Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1-2% исходной массы. При этом прочность деталей практически сохраняется. Например, 95% деталей двигателей внутреннего сгорания выбраковывают при износах, не превышающих 0,3 мм, и большинство из них могут быть вторично использованы после восстановления.
Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75%деталей, выбраковываемых при первом капитальном ремонте автомобилей, являются ремонтопригодными либо могут использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта агрегатов. С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.
Основными задачами ремонтной службы являются обслуживание производственного оборудования с целью предупреждения аварийных ситуаций, планово-предупредительный ремонт и модернизация, а также изготовление нестандартного оборудования. Периодичность проведения ремонтных работ определяет система планово-предупредительного ремонта (ППР), которая предусматривает следующие виды ремонта:
- ? межремонтное обслуживание ? наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное устранение мелких неисправностей, регулирование механизмов и устройств;
- ? осмотр ? вид планового технического обслуживания, заключающийся в проверке состояния оборудования, устранении мелких неисправностей и определении объема работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте;
- ? текущий ремонт ? плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами периода времени до следующего ремонта и заключающийся в замене или восстановлении отдельных деталей или сборочных единиц (в зависимости от объема выполняемых работ подразделяется на малый и средний ремонт);
— ? капитальный ремонт ? плановый ремонт, выполняемый с целью устранения неисправности оборудования и гарантированного обеспечения его работоспособности в течение установленного нормативами периода времени до следующего капитального ремонта, заключающийся в замене или восстановлении деталей всех сборочных единиц и требующий полной разборки оборудования, сборки и регулировки.
Технология ремонта и восстановления вкладышей подшипников скольжения
... равномерные радиальные зазоры между ротором и всеми узлами и деталями статора. Для центровки в корпусах подшипников устанавливают ранее отцентрированные опорные вкладыши, на которые укладывают калибровый ... вал (фальшвал), представляющий собой материальную ось ротора. На корпусах подшипников устанавливают корпус турбины. Работу по центровке по валу производят одновременно с ...
Задача системы планово-предупредительного ремонта ? избежать внеплановых ремонтов, вызванных аварией оборудования.
В зависимости от типа производства и количества основного оборудования форма организации ремонтных работ может быть централизованной или децентрализованной. Так, на заводах с числом станков менее 600 применяют централизованную форму организации ремонта, когда все виды ремонта выполняются в ремонтно-механическом цехе (РМЦ), а межремонтным обслуживанием оборудования занимается служба цехового механика. На крупных заводах с числом станков более 800 более эффективна децентрализованная форма, когда ремонт оборудования всех видов выполняют цеховые ремонтные отделения. На заводах с числом станков 600…800 применяется смешанная форма организации ремонтных работ, при которой ремонтно-механический цех осуществляет только капитальный ремонт, а все остальные виды ремонта выполняют цеховые отделения.
1. Краткая характеристика, Токарно-винторезный станок 16к20:
Токарно-винторезный станок 16к20 является универсальным, так как возможна быстрая переналадка станка на другой технологический процесс. Предназначен для выполнения различных токарных и резьбонарезных работ в условиях единичного и мелкосерийного производства, а также для ремонтных работ. У станка имеется автоматическая подача суппорта в продольном и поперечном направлениях, функция нарезания резьбы. При использовании механических подач можно значительно увеличить производительность обработки.
Станок используется для всех видов токарных работ по металлу, цилиндрическое и конусное точение, нарезание метрической, дюймовой, питчевой резьбы, для сверлильных работ, обточка заготовок. В заводской комплектации крепится на конус шпинделя трехкулачковый патрон диаметром 250 мм с зависимыми кулачками. Класс точности токарного станка по металлу 16К20 — Н (нормальный), при установке в переднюю бабку станка высокоточных подшипников класс точности можно повысить до П (повышенный), к примеру при токарной обработке цилиндрической поверхности на длине 300 мм отклонение должно составлять не более 7 мкм.
В шестеренчатой коробке скоростей используются сцепные фрикционные муфты для передачи вращающегося момента на выходной вал, наибольшая частота вращения шпинделя станка 16К20 — 2000 об/мин. Все рабочие узлы токарно-винторезногостанка 16К20 имеют электромеханический привод, к станку токарному 16К20 подвод воздуха (для пневматической системы) не требуется. При помощи аэростатической разгрузки задняя бабка станка имеет быстрое и легкое перемещение, вылет пиноли составляет 200 мм. Направляющие станины проходят тщательную обработку, шлифование, шабрение, твердость направляющих составляет 57 единиц HRC. У станка для токарных работ по металлу 16К20 станинаявляется цельнолитой, вылита из высокопрочного чугуна, прошедшего закалку.
Монолитное чугунное основание расположено на двух массивных тумбах. Вдоль основания имеются паза, вдоль которых перемещается суппорт и задняя бабка. Передняя бабка находится в сборе с коробкой скоростей и шпинделем. Скорость шпинделя можно менять в пределах от 12,5 до 1600 оборотов. Обрабатываемая заготовка длиной до 1000 мм может закрепляться в центрах или через патрон в передней бабке. Центры находятся на высоте 215 мм от станины.
Наличие коробки подач позволяет нарезать резьбу с регулируемым шагом. Для удержания и направления режущего инструмента служит суппорт. В пиноли задней бабки можно закреплять другой металлообрабатывающий инструмент.
В движение станок приводится электродвигателем мощностью 11 кВт через ременную передачу.
Техническая характеристика
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
над станиной 400
над поперечным суппортом 220
Расстояние между центрами (РМЦ), мм 700, 1000, 1400, 2000
Число частот вращения шпинделя 24 (22 различных значения)
Частота вращения шпинделя, мин 1 12,5—1600
Подача, мм/об:
продольная 0,055-2,8
Поперечная 0,025-1,4
Шаг нарезаемой резьбы:
метрической, мм 0,5-112
дюймовой, число ниток на 1″ 56-0,5
модульной, мм, 0,5-112
питчевой, питч 56-0,5
Мощность электродвигателя главного привода, кВт 7,5; 10
Габаритные размеры станка, мм:
длина 2470. 2760, 3160, 3760
высота 1470
ширина 1195
Масса станка (РМЦ 1000 мм), кг 3000
Проводится обработка сплавов алюминия твердосплавным инструментом;
- Число ступеней скорости Z = 14;
- Наибольший наружный диаметр обрабатываемого изделия: Dн (max) = 400 мм;
- Глубина резания: t max = 6 мм;
- Максимальная подача: S max = 1,2 мм/об;
- Минимальная подача: S min = 0,1 мм/об;
- Максимальная скорость резания: V max = 400 м/мин.;
- Минимальная скорость резания: V min = 40 м/мин.;
- Частота вращения шпинделя: n max (паспорт.) = 1600 об/мин.
Наибольший и наименьший наружный диаметр изделия, обрабатываемый над суппортом
D max = 0.52 — 0.55 Dн (max) D max = 208 — 220 = 215 мм;
- D (min) = 0.25 D max D (min) = 53.75 мм
Условия работы оборудования.
В течение первых 50-60 ч для приработки работать только на средних скоростях и нагрузках, особое внимание уделяя контролю функционирования системы смазки. Станки предназначены для использования преимущественно в инструментальных и ремонтных цехах в условиях мелкосерийного и единичного производства на разнообразных чистовых и получистовых работах. Температура в помещении, где они устанавливаются, должна быть 10-30 о С, относительная влажность — не более 80% при 10о С или 60% при 30о С.
Период сохранения первоначальной точности и долговечности станка зависит от окружающей среды, поэтому недопустимо устанавливать станки в помещениях с высокой концентрацией абразивной пыли, окалины. Обработка чугунных деталей способствует повышенному износу трущихся частей, поэтому при обработке таких деталей нужно несколько раз в смену тщательно удалять стружку и пыль с направляющих станины и каретки и смазывать их.
Желательно, чтобы обработка чугунных деталей не превышала 20% от общего количества изделий. Для длительного сохранения первоначальной точности не рекомендуется совмещать на одном станке чистовые и обдирочные операции (как отмечалось выше, что в особенности относиться к станку 16К20П).
Минимальная рекомендуемая скорость перемещения каретки 10 мм/мин. Нельзя обрабатывать детали с дисбалансом, превышающим указанный в таблице
|
ЧЧисло оборотов шпинделя в минуту |
Дисбаланс (G * R), кг* см |
||
|
Крепление в патроне |
Установка в центрах |
||
|
630 1250 1600 |
55 15 8 |
120 30 16 |
|
Нужно избегать обработки изделий с ударом. Диаметр сверла при сверлении чугунных деталей не должна превышать 28 мм (1 1 /8 ”), при сверлении стальных деталей — 25 мм (1”).
Станок, оставленный на длительное время ( свыше двух суток), должен быть накрыт чехлом и все его неокрашенные поверхности тщательно смазаны.
Смазка станка
Общие сведения
Система смазки станка представляет собой комплекс узлов, агрегатов и точек смазки, предназначенных для подачи смазочных материалов к трущимся поверхностям, условия работы которых не допускают сухого трения.
Указания по эксплуатации
В процессе работы необходимо следить за вращением диска маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке. При его остановке необходимо тут же выключить станок и очистить сетчатый фильтр 7. Для этого его надо вынуть из корпуса резервуара, предварительно отсоединив трубы, отвернуть гайку, расположенную в нижней части, и снять фильтрующие сетчатые элементы в пластмассовой оправе. Каждый элемент промыть в керосине до полного очищения. Нельзя продувать фильтрующие элементы сжатым воздухом, т. к. это может привести к повреждению мелкой сетки. После очистки фильтр собрать, установить в резервуар и подсоединить трубы.
Карта смазки станка 16к20
Для очистки заливного фильтра 8 с магнитным вкладышем удалить его из резервуара, снять крышку, вынуть из стакана магнитный вкладыш и промыть в керосине все поверхности. Заливной фильтр 8 нужно чистить один раз в месяц,
Внимание! Фильтры 7 и 8 необходимо обязательно чистить перед и после каждой смены масла.
Обслуживание системы смазки
Ежедневно перед началом работы нужно проверять по указателю уровень масла в резервуаре и при необходимости доливать его через отверстие заливного фильтра 8. При замене масла слив из резервуара осуществляется через пробку 4. Перед тем, как заполнить резервуар маслом, его надо очистить и промыть керосином.
Принцип действия: шестеренный насос, приводимый от электродвигателя главного привода через ременную передача, засасывает масло из резервуара и подает его через сетчатый фильтр к подшипникам шпинделя и на маслораспределительные лотки. Примерно через минуту после включения электродвигателя начинает вращаться диск маслоуказателя 1 на шпиндельной бабке, постоянное вращение которого свидетельствует о нормальной работе системы смазки. Из шпиндельной бабки и ко робки подач масло через заливной сетчатый фильтр 8 с магнитным вкладышем сливается в резервуар.
Внимание! Первую замену масла нужно производить через месяц после пуска станка в эксплуатацию, вторую — через три месяца и далее строго указаниям таблицы
Периодичность смазки и расход смазочных материалов
Описание работы системы смазки
В станках применена автоматическая централизованная принудительная система смазки шпиндельных опор и отдельных узлов передней бабки и коробки подач.
Все остальные механизмы передней бабки и коробки подач смазываются разбрызгиванием смазки вращающимися зубчатыми колесами в процессе работы станка. Включение в работу централизованной системы смазки производится одновременно с включением электродвигателя главного привода. Поэтому к моменту включения вращения шпинделя на его опоры и на часть механизмов передней бабки и коробки подач уже подана смазка.
Шестеренный насос Н1 (рисунок 13)приводимый в действие от электродвигателя главного привода через клиноременную передачу, подает масло из бака Б1 через сетчатый фильтр ФС1 к коллектору (делителю потока) ДП1 и далее в переднюю бабку и коробку подач. Коллектор ДП2, расположенный в корпусе передней бабки, подает масло к подшипникам шпинделя и маслораспределительному лотку. Примерно через минуту после включения привода начинает вращаться диск маслоуказателя МУ1. Его постоянное вращение свидетельствует о нормальной подаче масла в переднюю бабку. Из передней бабки и коробки подач масло через заливной сетчатый фильтр ФЗ1 самотеком сливается в бак Б1.
Смазка механизмов фартука — автоматическая, от индивидуального плунжерного насоса НП1 с эксцентриковым приводом. Насос приводится в действие при включении вращения ходового вала, а также при включенном приводе быстрых перемещений. Насос НП1 при нормальном положении золотника З1 нагнетает масло в распределительный резервуар Р1. Из резервуара масло поступает через систему масляных каналов к опорной втулке ходового вала, а также внутрь корпуса фартука. Попадая на вращающиеся зубчатые колеса, масло разбрызгивается по всему объему узла.
При нажатии на кнопку золотника З1 перекрывается канал, ведущий к Р1, и открывается канал, подающий масло к направляющим каретки и поперечных салазок суппорта. Эту смазку следует выполнять при включенном двигателей быстрых перемещений.
При винторезных работах смазка направляющих, а также рабочей поверхности маточной гайки, размещенной в фартуке, производится аналогичным способом при включенной посредством рукоятки 20 (рисунок 9) маточной гайки.
Смазка задней опоры ходового винта и ходового вала осуществляется фитилями из резервуара, выполненного на верхней плоскости заднего кронштейна. Заливное отверстие ОЗ2 (рисунок 13) закрыто колпачком
Остальные точки, в том числе задняя бабка, смазываются вручную, с помощью шприца. Резервуар задней бабки заполняется до вытекания масла.
2. Технические условия на ремонт
За период межремонтного цикла станок должен быть подвергнут шести осмотрам, четырем малым ремонтам и одному среднему в сроки, указанные в рекомендуемом графике плановых ремонтных работ.
Следует учитывать, что наибольшую эффективность использования станка может обеспечить рациональное чередование и периодичность осмотров и плановых ремонтов, выполняемых с учетом конкретных для каждого отдельного станка условий эксплуатации.
Категории ремонтосложности станка:
- механическая часть — 12;
- электрическая часть — 8,5.
Осмотр станка
Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов станка в целом и по узлам.
Проверка прочности и плотности неподвижных жестких соединений (основания с фундаментом; станины с основанием; шпиндельной бабки; коробки подач со станиной; каретки с фартуком; шкивов с валами и т. п.).
Открывание крышек узлов для осмотра и проверка состояния механизмов.
Выборка люфта в винтовой паре привода поперечных салазок. Проверка правильности переключения скоростей шпинделя и подач. Регулирование фрикционной муфты главного привода и ленточного тормоза шпинделя.
Проверка состояния и мелкий ремонт системы смазки.
Проверка состояния, очистка и мелкий ремонт ограждающих кожухов, щитков и т. п.
Выявление изношенных деталей, требующих восстановления или замены при ближайшем плановом ремонте.
Осмотр перед капитальным ремонтом
Работы, выполняемые при осмотрах перед другими видами ремонтов и, кроме того, выявление де талей, требующих восстановления или замены, эскизирование или заказ чертежей изношенных деталей из узлов, подвергающихся разборке.
Примечание. При проведении осмотра выполняются те из перечисленных работ, необходимость в которых обусловлена состоянием станка.
3. Технологическая часть
3.1 Подготовка к ремонтным работам
Своевременное проведение работ по ремонту оборудования является одним из важнейших условий нормальной работы и обеспечения безопасности труда производства. На действующих предприятиях монтаж, демонтаж, наладку и ремонт оборудования производит, как правило, ремонтно-технический персонал самих предприятий. Рабочие, занятые на этих работах, травмируются чаще рабочих основных технологических профессий. Ремонтные работы должны выполняться на основе разработанного плана организации работ, составленного с учетом требований техники безопасности. Планом предусматриваются необходимые организационно-технические мероприятия; применение средств механизации; порядок подготовки и остановки оборудования; проведение ремонта или замены отдельных узлов аппаратов, машин; порядок и очередность опробования и сдачи оборудования после ремонта; обеспечение необходимыми ремонтно-монтажными приспособлениями, материалами, инструментами, индивидуальными средствами защиты.
К ремонтным операциям приступают после ознакомления персонала с планом организации ремонтных работ. По письменному распоряжению начальника цеха, в котором указываются порядок остановки технологического процесса и последовательность выключения отдельных аппаратов, строго придерживаясь технологического регламента, производят остановку оборудования.
Ремонт оборудования начинают с осуществления ряда подготовительных операций. К ним относятся охлаждение; перекрытие коммуникаций; освобождение от остатков продуктов, взрывоопасных и токсичных паров и газов; отключение от источников, которые могли бы привести оборудование в действие. Затем устанавливают леса и подмости, ограждают проемы, опасную зону производства работ, устанавливают знаки безопасности, вывешивают предупредительные плакаты.
Аппаратуру, оборудование и трубопроводы, подлежащие ремонту, надежно отсоединяют от другого, связанного с ним, технологического оборудования, трубопроводов, паровых, водяных и воздушных коммуникаций. Отключение аппаратов и трубопроводов только перекрытием запорных устройств (вентилей, кранов, задвижек) не гарантирует полноты отсоединения, так как при этом возможны пропуски и попадание жидкостей или газов в отсоединенный аппарат из-за неисправности либо случайного их открывания.
Надежность отключения гарантируется дополнительной установкой между фланцами стандартных заглушек с указателями-хвостовиками, выкрашенными в ярко-красный цвет. Заглушки выбирают в зависимости от рабочих параметров и свойств среды, а также конкретных условий эксплуатации. На рис. показан общий вид плоской заглушки и схема установки между фланцами. Заглушки нумеруют, а их установки регистрируют в ремонтной документации. По окончании ремонта заглушки снимают, так как неснятая заглушка может вызвать аварию.
Оборудование, имеющее электромеханические приводные механизмы, должно быть отключено от электросети с обязательным снятием плавких предохранителей на распределительном щите, а напусковых устройствах должны быть вывешены предупредительные надписи: «Не включать! Работают люди!». Кроме этого, соединительные муфты должны быть разобраны, приводные ремни электродвигателей сняты. Такое отключение оборудования гарантирует безопасность проведения ремонтных работ.
Плоская заглушка, устанавливаемая между фланцами
Вскрытие аппарата (съем крышек, открывание люков) проводится только после полного освобождения от продукта, нейтрализации, очистки, пропарки и, если необходимо, продувки инертным газом
Люки вертикальных аппаратов, где находились легковоспламеняющиеся жидкости или газы, открывают, начиная с верхнего. При такой последовательности менее вероятны сливы больших количеств жидкости, а также предотвращаются создание тяги в колонке и затягивание в нее воздуха, который в смеси с оставшимися парами продукта может создать взрывоопасную среду. Для лучшего проветривания аппарата открывают одновременно люки, расположенные с противоположных сторон.
После вскрытия и перед началом ремонтных работ проводят анализ воздушной среды.
3.2 Разборка оборудования
Процесс разборки станков определяется конструкцией оборудования и видом ремонта (текущий, средний или капитальный).
При текущем и среднем ремонте станка разбираются только узлы станков, требующие замены или восстановления быстро изнашивающихся деталей.
При капитальном ремонте станков производится полная разборка станков, при этом все детали подвергаются осмотру и дефектации.
Станок должен разбираться в строгой технологической последовательности, тщательно продуманной до начала разборки.
Последовательность разборки станка на узлы и детали в случае отсутствия сборочного чертежа следует разработать в виде схемы. Все детали в процессе демонтажа, во избежание ошибок при сборке, необходимо маркировать и помечать их расположение в узлах станка.
Перед разборкой станка необходимо проверить станок на точность по ГOCTy или по техническим условиям, что позволит уточнить последовательность проведения ремонтных работ и выявить величины износа отдельных деталей, а также проверить eгo укомплектованность.
При разборке со станка снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.
Разборку станка производят с соблюдением следующих основных правил:
- разборке подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины.
- в процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.
- разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т.
п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.
- крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.
- детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не попортить обработанные поверхности деталей.
Разборка станка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных деталей. При невозможности применения съемников и вынужденном использовании молотка или кувалды.
С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.
Для снятия с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями:
- двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров;
- прессами винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими;
- винтовыми приспособлениями различных конструкций;
- гидравлическими съемниками.
Резьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций, отверток, шпильковерток, механизированного инструмента с электро- или пневмоприводом, инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик, а при частичной разборке без снятия детали вставляют в предназначенные для них отверстия.
Неподдающееся из-за коррозии разборке резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем вместе с концом болта с последующей заменой гайки и болта.
При невозможности удаления указанными способами сломанного винта или шпильки их высверливают и нарезают резьбу следующего ремонтного размера, причем новая шпилька может выполняться ступенчатой.
Штифты при разборке соединений выбивают бородками с диаметром рабочего конца несколько меньшим, чем диаметр штифта.
Заклепочные соединения разбирают, либо срубая головку заклепки и бородком выбивая стержень, либо засверливаянакерненную головку сверлом несколько меньшего диаметра, чем диаметр стержня заклепки, на глубину, равную высоте головки, после чего головку надламывают, а заклепку выбивают бородком.
Узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор.
В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектную (ремонтную) ведомость.
Разборка оборудования должна вестись при постоянном и строгом соблюдении правил охраны труда.
После полной разборки станка детали узлов промывают и сушат, а затем осуществляют технический контроль: детали подвергают внешнему осмотру, замеряют их размеры и проверяют геометрические формы.
В результате контроля детали разделяются на группы: годные детали, требующие восстановления, и негодные.
3.2.1 Технологический процесс разборки оборудования. Порядок и правила разборки станка. Оборудование, применяемое при разборке
Машину или узел разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для машины в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. При разборке с машины снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.
Разборку оборудования производят с соблюдением следующих основных правил:
1. Разборке подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины.
2. В процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.
3. Разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т. п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.
4. Крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.
5. Детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не попортить обработанные поверхности деталей.
6. Для облегчения последующей сборки узла его детали помечают одним из способов, приведенных в таблице. При необходимости соблюдения точного взаимного расположения деталей на них ставят соответствующие метки. При разборке гидро- или пневмосистем должны помечаться все трубопроводы и места их подсоединения на элементах системы.
7. Разборка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных
деталей. При невозможности применения съемников и вынужденном использовании молотка или кувалды удары следует наносить по деталям через прокладку или выколотку из мягкого металла, пластмассы, дерева.
8. С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.
9. Для снятия с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями: двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров; прессами винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими; винтовыми приспособлениями различных конструкций; гидравлическими съемниками, где плунжерный насос нагнетает масло в цилиндр для перемещения поршня, производящего выпрессовку детали. В зависимости от назначения приспособления могут быть специальными, предназначенными для снятия какой-либо определенной детали, и универсальными, позволяющими снимать различные детали.
10. Резьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций, отверток, шпильковерток, механизированного инструмента с электро- или пневмоприводом, инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик, а при частичной разборке после снятия детали вставляют в предназначенные для них отверстия.
11. Неподдающееся из-за коррозии разборке резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем вместе с концом болта с последующей заменой гайки и болта.
12. Остаток сломанного винта или шпильки удаляют одним из следующих способов:
- при наличии выступающей резьбовой части на нее навинчивают гайку и контргайку и вращают гайку;
- при наличии выступающего на небольшую величину стержня винта или шпильки на его торце прорезают ножовкой или вырубают шлиц и отверткой выворачивают оставшуюся часть;
- торец сломанной части резьбовой детали запиливают ровно и накернивают по центру, после чего сверлом, диаметром несколько меньшим, чем внутренний диаметр резьбы, высверливают оставшуюся часть;
- к застрявшему концу резьбовой детали приваривают либо гайку меньшего диаметра через ее отверстие, либо стержень, и с их по мощью вывертывают сломанную часть;
- в запиленном торце застрявшего конца шпильки или винта накерниваюти засверливают отверстие. В нем либо нарезают обратную резьбу под специально изготовленный болт, либо в него вставляют бор (закаленный конический стержень с зубьями) или экстрактор (то же, но вместо зубьев стержень имеет левую резьбу) с квадратом для ключа на конце для вывертывания сломанной части;
— закаленные сломанные резьбовые детали (в том числе метчики) удаляют либо электроискровым способом, используя в качестве электрода медную трубку диаметром на 1-2 мм меньше диаметра резьбы, либо отжигают, нагревая пламенем горелки или паяльной лампы, и удаляют ранее описанными способами. При невозможности удаления указанными способами сломанного винта или шпильки их высверливают и нарезают резьбу следующего ремонтного размера, причем новая шпилька может выполняться ступенчатой.
13. Штифты при разборке соединений выбивают бородками с диаметром рабочего конца несколько меньшим, чем диаметр штифта.
14. Заклепочные соединения разбирают, либо срубая головку заклепки и бородком выбивая стержень, либо засверливая накерненную головку сверлом несколько меньшего диаметра, чем диаметр стержня заклепки, на глубину, равную высоте головки, после чего головку надламывают, а заклепку выбивают бородком.
15. Узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор.
16. В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектную (ремонтную) ведомость. Которая поможет в дальнейшем проанализировать поломку, выявить причину и принять меры чтобы исключить дальнейшее появление таких дефектов.
3.2.2 Подготовка к работе
Ознакомившись с указаниями можно в соответствии с рекомендуемой ниже последовательностью приступить к подготовке станка к пуску.
Выполнить все операции, связанные с подготовкой станка к пуску, изложенные в разделе «Смазка станка», и в стружкосборник основания, размещенный под станиной, залить около 30 л охлаждающей жидкости.
Подсоединить станок к цепи заземления и проверив соответствие напряжения сети и электрооборудования станка, подключить к электросети.
Подключить станок к магистрали сжатого воздуха. Проверить легкость перемещения задней бабки по станине. Подача воздуха на направляющие производиться при повороте на себя рукоятки. Усилие перемещения задней бабки не должно превышать 5 кгс. После ознакомления с назначением органов управления проверить от руки работу всех механизмов станка. Рукоятки 10 и 43 должны быть установлены в средних (нейтральных) положениях. Следует знать, что из-за наличия блокировочных устройств, станок не может быть включен:
- при открытой дверце электрошкафа управления;
- при открытом кожухе сменных шестерен;
- при откинутом кожухе ограждения патрона.
Нажатием черной кнопки «Пуск» на кнопочной станции 27 включить электродвигатель главного привода.
Обязательно нужно проверить по маслоуказателю действие системы централизованной смазки шпиндельной бабки и коробки подач. При невращающемсямаслоуказателе работа на станке недопустима.
Проверку работы смазочного насоса фартука осуществляют по вытеканию масла плоской направляющей каретки, которое открывается при установке поперечных салазок суппорта на расстоянии 180-190 мм от передового торца каретки. Включение насоса производится одновременным нажатием кнопок 7 и 34. Для смазки направляющих станины и суппорта поперечные салазки устанавливают у переднего торца каретки (приблизительно в 10 мм) и в течении 1мин при нажатых кнопках 7и 34 производят подачу масла.
Универсальный токарно-винторезный станок: 1-станина; 2-рукоятка включения и выключения подачи; 3-рукоятка включения и выключения маточной гайки; 4-фартук; 5-рукоятка размыкания реечного колеса с рейкой; 6-маховик ручного перемещения каретки; 7-кнопка золотника смазки направляющих каретки и салазок суппорта; 8-поперечные салазки суппорта; 9-коробка подач; 10, 43-рукоятки управления фрикционной муфты в коробке скоростей, сблокированы между собой;11-рукоятка установки шага резьбы и отклонение коробки подач при нарезании резьбы напрямую; 12-рукоятка установки подачи и типа нарезаемой резьбы; 13-рукоятка настройки величины подачи и шага резьбы; 14-рукоятка настройки станка на нарезание правой и левой резьбы; 15-рукоятка установки нормального или увеличенного шага резьбы; 16-рукоятки изменения частоты вращения шпинделя; 17-кожух ременной передачи главного привода; 18-передняя бабка; 19-электрический пульт; 20-выключатель вводный автоматический; 21-сигнальная лампа; 22-выключатель подачи насоса охлаждающей жидкости; 23-указатель нагрузки станка; 24-патрон; 25-рукоятка ручного перемещения поперечных салазок; 26-резцедержатель; 27-кнопочная станция включения и выключения электродвигателя главного привода; 28-защитный щиток; 29-выключатель местного освещения; 30-рукоятка поворота и зажима резцедержателя; 31-верхние салазки; 32-рукоятка ручного перемещения верхних салазок суппорта; 33-рукоятка зажима пиноли задней бабки; 34-кнопка включения электродвигателя привода ускоренного перемещения каретки и поперечных салазок суппорта; 35-рукоятка изменения направления перемещения каретки и поперечных салазок суппорта; 36-задняя бабка; 37-рукоятка закрепления задней бабки к станине; 38-маховик ручного перемещения пиноли задней бабки; 39-каретка суппорта; 40-напрвляющие станины; 41-ходовой винт; 42-ходовой вал
При помощи выключателя 22 проверить работу электродвигателя насоса подачи охлаждающей жидкости. Количество подаваемой жидкости регулируется поворотом сопла.
После выполнения указанных операций станок готов к пуску.
Технологическая последовательность основных этапов выполнения плановых ремонтов такова:
- подготовка к ремонту;
- проверка точности (до разборки);
- разборка станка на узлы;
- разборка узлов на детали;
- промывка деталей;
- уточнение ведомости дефектов, принятие технологических решений для восстановления или ремонта основных деталей;
- замена, подгонка деталей, сборка и регулирование узлов;
- общая сборка;
- регулировка станка;
- испытание станка;
- окраска станка;
- сдача техническому контролю.
3.2.3 Метка деталей, промывка и сушка
Метка деталей
При разборке узлов производится, метка деталей. Метка применяется с целью фиксации правильного взаимного положения сопрягающихся деталей (профильных кулачков, эксцентриков, зубчатых колес, муфт и т. п.) в узле.
Существуют следующие способы метки деталей:
|
Способ метки |
Краткое описание |
|
|
Накерниванием |
На нерабочей поверхности незакалённой детали кернером наносят керны. Применяется обычно для сохранения определённого положения данной детали в узле или взаимного расположения двух деталей. |
|
|
Краской |
Краска может наноситься на любые поверхности детали. При необходимости её смывают растворителями (бензин, ацетон) |
|
|
Бирками |
Мягкой проволокой бирки из картона привязывают к детали для обозначения принадлежности к определённому узлу или механизму. |
|
|
Клеймами |
На нерабочей поверхности незакалённых деталей наносят буквы или цифры с помощью клейм, которые выпускаются в наборах и различаются в размерах знака (высота от 1,5 до 12 мм, ширина соответственно от 0,9 до 7,2 мм) |
|
|
Кислотой |
Резиновый штамп для нанесения клейма смачивают водным раствором 40 % азотной и 20 % уксусной кислот для незакалённых деталей и 10 % азотной, 30 % уксусной кислот и 5 % спирта — для закалённых деталей. После выдержки в течение 2 мин место клеймения протирают фильтрованной бумагой и нейтрализуют протиранием 10 %-ным раствором кальцинированной соды. |
|
|
Электрографом |
Стержнем электрографа прикосновением к стальной детали, установленной на латунной подкладке, наносят знаки глубиной до 0,25 мм за счёт местного оплавления детали. |
|
|
Нанесением риски |
На две соседние незакалённые детали, точное взаимное расположение которых должно быть сохранено при последующей сборке, перед разборкой наносят или нацарапывают общую риску, которая позволит в дальнейшем точно восстановить положение деталей |
|
Незакаленную деталь клеймят в том случае, если клеймение не нарушает рабочую поверхность и не деформирует деталь. Закаленные стальные детали метят электрографом. Кислотное клеймо наносится с помощью резинового штампа, смачиваемого кислотой. Во избежание корродирования детали кислота после двухминутной выдержки с помощью фильтровальной бумаги должна быть снята с детали, а поверхность детали нейтрализована путем обтирания ее ветошью, смоченной в 10-процентном растворе кальцинированной соды. Метки с помощью краски могут наноситься и на рабочую поверхность детали. Такая метка при сборке должна быть снята растворителем (бензином, ацетоном).
Метка, указывающая, что данные детали сопрягаются, ставится произвольно; если же необходимо выдержать точное взаимное положение деталей, метку ставят так, чтобы она определяла это положение (зацепление зубчатых колес, взаимное расположение кулачков и т. д.).
Промывка и сушка деталей
Все детали при разборке и сборке оборудования должны быть тщательно очищены и промыты.
Промывают детали различными промывочными жидкостями: керосином, газойлем, бензином и водными растворами щелочей.
Детали промывают как вручную в специальных моечных баках, так и в механизированных баках, ваннах и моечных машинах с применением специальной оснастки. токарный винторезный станок
Моечные баки применяют в единичном и мелкосерийном производстве. В крупносерийном и массовом производстве для промывки деталей используют специальные моечные машины.
Обдувают детали сжатым воздухом, подаваемым под давлением 3-6 атмосфер, через специальный наконечник, который присоединяется к резиновому шлангу.
Для очистки и промывки деталей и узлов от металлической стружки, опилок, смазок, масел, жидкостей и т. п. применяют ультразвуковые установки.
При ремонте оборудования применяются следующие способы промывки деталей: промывка вручную, промывка в баках, в моечных камерах и машинах.
1 — ванна для установки и охлаждения вибратора, 2 — вибратор, 3 — металлическая ванна с раствором, 4 — магнитный пускатель, 5 — генератор ГЗУК-2
Важное преимущество ультразвуковой промывки, кроме повышения качества и производительности операции, состоит также в том, что можно промывать детали сложных форм, собранные в узлы, не только наружные, но и внутренние поверхности, имеющие узкие щели, мелкие глухие отверстия и другие труднодоступные места, а также трубчатые узлы, изогнутые в различных плоскостях.
При ультразвуковой очистке детали и узлы опускают на 3-5 мин в ультразвуковую ванну, содержащую раствор из 3-5 г/л тринатрийфосфата и 3-5 г/л смачивателя ОП7 и ОП10. Затем детали и узлы промывают в воде при температуре 30-40 _ С, продувают сжатым воздухом при давлении 5 атмосфер
в течение 5 мин. Чтобы избежать коррозии после промывки, стальные детали смачивают 5-8%-ным раствором нитрида натрия и затем сушат на воздухе. Алюминиевые детали и детали из нержавеющей стали после промывки сушат сжатым воздухом.
3.3 Сортировка и маркировка деталей по величине износа. Анализ причин износа ремонтируемой детали. Размер установленного износа.
Дефектацию деталей производят путем их внешнего осмотра, а также с помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования. Результаты фиксируют путем маркировки деталей краской:
1. Детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с новыми деталями — цвет белый (для некоторых машин согласно техническим условиям — синий).
2. Детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с деталями бывшими в эксплуатации — цвет зеленый.
3. Детали, подлежащие ремонту — цвет желтый.
4. Детали не годные — цвет красный.
Характерные дефекты деталей
К числу наиболее распространенных дефектов деталей относятся следующие:
- изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей;
- нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей на детали;
- механические повреждения;
- коррозийные повреждения;
- изменение физико-механических свойств материала детали.
1) Изменение размеров рабочих поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания. При неравномерном изнашивании возникают различные погрешности в геометрической форме рабочих поверхностей деталей в виде овальности, конусности и т.п. (гильзы цилиндров и коленный вал).
2) Нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей проявляется в виде нарушения расстояния между осями цилиндрических поверхностей, и осей и плоскостей, несоосности цилиндрических поверхностей (несоосность (биение) коренных шеек).
Причиной появления этих дефектов является: неравномерный износ рабочих поверхностей; внутренние напряжения, возникающие в деталях при их изготовлении; остаточная деформация от чрезмерных эксплуатационных нагрузок на детали и др.
3) Механические повреждения в деталях возникают при воздействии на них в процессе эксплуатации нагрузок, превышающих допустимые, а также вследствие усталости материала (трещины, пробоины, изломы и деформации — изгиб, скручивание, коробление).
4) Коррозийные повреждения образуются на деталях в результате химического или электрохимического взаимодействия металла с коррозийной средой и появляются в виде сплошных окисных пленок или в виде местных повреждений (пятен, раковин, точек).
5) Изменение физико-механических свойств материала деталей в процессе эксплуатации автомобилей выражается наиболее часто в снижении твердости и упругих свойств.
Анализ причин износа ремонтируемой детали. Размер установленного износа.
Анализ заключается в визуальном осмотре с целью обнаружения трещин, с колов, степени изношенности деталей.
Основными причинами возникновения неисправностей являются: изнашивание трущихся поверхностей (абразивное, усталостное, коррозионное, молекулярное); деформации и поломки деталей; нарушение посадки или сносности деталей; обгорание рабочих поверхностей деталей
двигателя из-за превышения его допустимого теплового режима; образование накипи в системе охлаждения, нагара в камере сгорания (стенки головки цилиндров, днище поршня, головки клапанов); применение топлив и смазочных материалов, не отвечающих требованиям нормативно-технических документов, с содержанием в них механических примесей.
К факторам, влияющим на возникновение неисправностей, также относятся: конструктивные или производственные дефекты (неправильный выбор материала деталей или посадок, неудовлетворительное качество механической и термической обработки); качество и чистота применяемых топлив и смазочных материалов; детали, работающие в условиях высоких температур, кроме изнашивания истиранием, подвергаются также действию химической коррозии.
Абразивный износ зубчатых колес возникает при ухудшении качества масла, при несвоевременной его замене, либо при попадании грязи в масло.
Абразивный износ в общем случае вызывается действием твердых абразивных частиц, движущихся относительно поверхности детали и способных ее царапать попадание продуктов износа на сопрягаемые поверхности и плохая или недостаточная фильтрация смазочного материала.
Размеры установленного износа: абразивный износ профиль зуба 0,2 мм.
Выбор способа восстановления детали
Чем меньшее количество способов используется для восстановления различных изнашиваемых поверхностей детали, тем меньше требуется видов оборудования, выше эффективность производства. В связи с этим для окончательного решения вопроса о способах восстановления изношенных поверхностей детали в целом, производим перебор различных сочетаний способов. Перебор начинаем с минимального числа способов, а за основной примем способ, являющимся оптимальным для наиболее изнашиваемой поверхности
Одну и ту же деталь можно восстановить различными способами, однако не все они будут в равной мере рациональны и приемлемы. При выборе способа восстановления необходимо учитывать конструктивные особенности детали, условия ее работы, величину и характер износа, материал и термическую обработку, размеры восстанавливаемой поверхности, технологические возможности ремонтного предприятия, надежность работы детали после восстановления, затраты на восстановление и т. д.
Рассматривая конкретную деталь, следует определить возможные способы восстановления изношенной поверхности. Например, при восстановлении поверхности валов с малыми величинами износа (до 0,3 мм) нецелесообразно применять автоматическую наплавку под слоем флюса, а следует использовать методы электроискрового наращивания, осталивания и т. п.
Шлифование боковых поверхностей зубьев колес производится тремя методами — непрерывным шлифованием по методу обката, шлифованием по методу обката с периодическим делением и профильным шлифованием.
При непрерывном шлифовании по методу обката (станки, работающие червячным шлифовальным кругом) обрабатываются одновременно левая и правая боковые поверхности зубьев шестерни. Вследствие непрерывного протекания процесса и одновременности обработки обоих профилей зуба данный метод обеспечивает наибольшую производительность труда, особенно при обработке мелкомодульных зубчатых колес. Число зубьев, находящихся в зацеплении с левой и правой боковыми поверхностями, разное, вследствие чего при входе или выходе зубьев из зацепления могут образовываться погрешности их профиля. Однако непрерывное шлифование в отличие от шлифования с периодическим делением практически исключает погрешности шага. При обработке данным методом окружная скорость шлифовального круга и скорость обката находятся в определенном отношении, что затрудняет возможность их варьирования для предотвращения шлифовочных прижогов, а также для внедрения высокоскоростного шлифования.
При непрерывном шлифовании по методу обката, как правило, применяют однозаходные червячные круги. Применение двухзаходных кругов позволяет сократить время обработки на 30-40%. Профиль зуба на круге образуется посредством отдельного профилирующего приспособления вне станка или на станке.
При шлифовании по методу обката с периодическим делением применяются два типа станков. При использовании одних станков боковая поверхность зубьев образуется за счет обката коническим шлифовальным кругом; точность обработки при этом зависит как от погрешностей станка, так и от числа огибающих резов. При работе на других станках вместо конического круга применяют два тарельчатых круга, и каждый круг обкатывается по одной боковой поверхности зуба; эти станки работают без охлаждения.
При профильном шлифовании практически весь профиль зуба шлифуется за один ход круга, что существенно повышает производительность обработки. Точность профиля зуба в значительной степени зависит от формы и положения режущей кромки инструмента. Недостатком профильного шлифования является трудность формообразования профиля круга. Кроме того, при изменении геометрических параметров обрабатываемых зубчатых колес необходимо заново профилировать инструмент.
В каждом конкретном случае выбор метода зубошлифования должен осуществляться с учетом существующих экономических методик. При этом необходимо стремиться использовать шлифовальные круги таким образом, чтобы сила резания действовала вдоль радиуса круга, то есть в направлении большей его жесткости (~15-20 Н/мкм), а не вдоль оси, когда жесткость невелика (~1,5-3 Н/мкм).
Реализация такого метода обработки зубьев колес плоским кругом позволит повысить производительность труда .
Для финишной обработки цилиндрических и конических зубчатых колес широко применяется зубохонингование. Процесс может быть реализован как со свободным обкатом, так и с жесткой кинематической связью зубчатого колеса и обрабатывающего инструмента. В первом случае повышаются показатели плавности работы и контакта зубьев, во втором, кроме того, и показатели кинематической точности. Существенным отличием зубохонингования от эубошлифования является зависимость получаемой степени точности детали от степени точности заготовки. Однако производительность труда при зубохонинговании превышает производительность труда при зубошлифовании (например, при использовании червячного круга — в 7-10 раз, конического — в 20-30 раз).
Зубохонингование является обязательным процессом при обработке высокоточных зубчатых колес с шероховатостью рабочих поверхностей зубьев в пределах Ra = 0,32 ±0,08 мкм.
Инструмент для зубохонингования специальный и изготавливается, как правило, на эпоксидной связке. Проектирование инструмента осуществляется по разработанной во ВНИИАШе системе автоматизированного проектирования.
