Ремонт машин и оборудования

метки: Оборудование, Ремонт, Деталь, Количество, Разрушение, Здание, Высота, Вращаться

ОАО «Химико — металлургический завод»

ОАО «Химико-металлургический завод» — одно из предприятий ядерно-топливного цикла, специализирующееся на производстве порошка диоксида урана ядерного керамического сорта и лития (гидроокиси лития).

Сопутствующим производством является извлечение щелочных металлов (калий, цезий, рубидий, галлий).

В структуре предприятия имеется также известняковый карьер с дробильно-известняковым участком и шахтной печью, что позволяет выпускать строительную известь, известняковую муку, известняковый камень.

Поставки лития осуществляются в Россию, страны СНГ, Европы и Азии.

За последние годы произошло увеличение объемов продаж извести. В частности, дробленый известняковый камень в больших количествах приобретают дорожно-строительные организации г. Красноярска и края.

Большое внимание на предприятии уделяется повышению качества продукции. Завершается внедрение системы менеджмента качества, соответствующей требованиям международного стандарта ISO 9001:2000.

История.

Красноярский химико-металлургический завод был организован на основании Постановления Совета Министров СССР от 17 марта 1956 года с целью производства моногидрата гидроокиси лития он вошел в структуру Министерства среднего машиностроения под номером п/я А-7106. Уже в декабре 1956 года вступил в строй цех №1, где началась отработка технологии и обучение обслуживающего персонала для строящегося основного производства.

В 1958 году завод достиг своей проектной мощности. Был введен в эксплуатацию горный цех по добыче известняка для нужд основного производства, запущена в работу первая очередь производства гидроокиси лития.

В 1965-1967 годах была полностью освоена технология получения белитоалюминатного цемента марки Т200У. В 1976 году начата организация производства закиси-окиси и двуокиси урана из гексафторида. В 1977 году опытная установка была введена в эксплуатацию.

К 1985 году производство окислов урана и тория вышло на промышленный уровень.

В начале 80-х годов была создана опытно-промышленная схема и освоена технология производства металлического лития на основе хлорида лития, полученного из гидроокиси лития.

В период 1981-1986 год ХМЗ принимал участие в отраслевой программе по переработке регенерированного топлива средних степеней обогащения с целью создания замкнутого топливного цикла. В 1986 году эта работа была отмечена Государственной премией СССР.

Экологические аспекты производства сахара на примере Выселковского ...

... с другой - загрязнителем окружающей среды. Целью работы является: выявление экологических аспектов производства сахара на примере ЗАО «Кристалл» (Выселковского сахарного завода). Для достижения цели поставлены следующие задачи: ... В бывшем СССР оно достигло 44 кг в год, что признано завышенным. Производство сахара в мире по годам значительно колеблется в зависимости от урожая сахарного тростника ...

В 1980-1990 годах на предприятии был создан ряд новых производств: синтетических гранулированных цеолитов NaА без связующих веществ; металлического лития и карбоната лития; строительных блоков на основе белитоалюминатного цемента.

В 1996 году ОАО «ХМЗ» вошло в состав Корпорации «ТВЭЛ».

Основные направления деятельности:

• производство литиевой продукции;
• добыча и переработка известняка;
• производство извести.

Номенклатура выпускаемой продукции:

1. Лития гидроокись (моногидрат)

2. Известь негашеная комовая навалом и фасованная.

3. Известь гидратная.

4. Известь негашеная порошкообразная.

5. Цеолит NaA.

7. Известняк дробленый.

8. Известняковая мука.

9. Камень бутовый (известняк недробленый).

Площадь предприятия — 530051 кв. м.

Площадь застройки предприятия — 103301 кв. м.

Производство литиевой продукции: возможность выпуска 3,5 тыс. тонн гидроокиси лития. В состав производства входят участки по выпуску цеолитов мощностью до 150 тонн в год, источников щелочных металлов калия и цезия мощность до 500 тыс. шт. каждого вида.

Добыча и переработка известняка: мощность карьера по добычи известняка составляет 400 тыс. тонн в год, разведанные запасы 20 млн. тонн.

Производство извести: возможность выпуска до 30 тыс. тонн продукции в год.

Инфраструктура.

Электроснабжение производства осуществляется двумя подстанциями по 16 МВт каждая. Наружные сети проложены по эстакадам.

Теплоснабжение производства осуществляется от котельных ОАО «СибЭНТЦ» и ТЭЦ-2 путем подачи пара и преобразования через бойлеры (теплообменники).

Трассы паро и теплоснабжения проложены по эстакадам.

Водоснабжение предприятия осуществляется: хоз — питьевая вода от ООО «КрасКом» (бывшее МУПП «Водоканал»), техническая вода из собственных артезианских скважин. Межцеховые водопроводные сети проложены по эстакадам.

Воздухоснабжение предприятия осуществляется от компрессорной станции с компрессорами типа 4MB 10-120/9 (производительность 120 куб.м./мин, давление 9 атм) в количестве 7шт.

Имеется система оборотного водоснабжения с градирней.

Предприятие имеет подъездные ж/д пути, локомотивной депо с двумя тепловозами ТГМ-4А, а также автотранспортный цех с автомобилями КРАЗ, МАЗ, КАМАЗ.

Имеется Центральная заводская лаборатория, которая прошла аккредитацию согласно требованиям Системы аккредитации аналитических лабораторий.

2. Выбор необходимого количества оборудования, Таблица 1. Ремонтные нормативы основного технологического оборудования

№	Оборуд-ие	Кол-во	Масса, т	Ремонт	Трудоемкость, чел. -час.
				Вид	Периодичность, ч.	Продолжительность, ч.	Число в цикле	1-го ремонта	Среденегодовая
1	Вращающиеся печи 2,8 х 42 м со вспомогательным оборудованием	3	275	ТО Т К	730 2920 52560	12 240 480	54 17 1	24 560 7800	216 1585 1300
2	Ковш вакуумный	2	3,4	ТО Т К	365 1460 —	4 6 —	3 1 —	4 23 —	72 114 —
3	Вращающиеся печи 3,6 х 50 м со вспомогательным оборудованием	2	915	ТО Т К	730 2920 52560	12 360 600	54 17 1	24 720 10850	214 2040 1808
4	Шаровые мельницы 2,0 х 13 м	6	163,7	ТО Т К	730 2920 35040	4 72 192	36 11 1	12 340 610	108 935 153
5	Вращающиеся печи 2,6 х 40 м со вспомогательным оборудованием	2	150	ТО Т К	730 2920 52560	12 240 480	54 17 1	24 560 7800	216 1585 1300
6	Шаровые мельницы 2,0 х 10,5 м	2	150	ТО Т К	730 2920 35040	4 72 192	36 11 1	12 340 610	108 935 153
7	Насос центробежный	2	0,2-0,6	ТО Т К	730 4380 17520	2 6 12	30 5 1	2 12 24	30 30 12
8	Боу-40-3	2	17,77	ТО Т К	680 8160 32640	8 32 72	44 3 1	14 52 235	154 39 59
9	Кран мостовой	1	110	ТО Т К	243 730 17520	2 8 144	48 23 1	4 38 225	96 437 113
10	Машина самоходная на базе тракторов Т-16	2	2	ТО Т К	470 2820 11280	6 24 72	30 5 1	6 60 396	90 150 198

3. Определение количества и видов работ

Количество капитальных ремонтов определяют по формуле:

где Нг — планируемая выработка на год, определяемая по формуле:

• где — планируемый коэффициент использования;
• количество часов, затрачиваемых на ремонт в планируемом году.

где — продолжительность соответственно одного технического обслуживания, первого текущего, второго текущего и т.д., капитальных ремонтов, час.;

• число в цикле соответственно технического обслуживания первого текущего, второго текущего и т.д., капитального ремонтов, ед.;

• К — ремонтный цикл машины, час.
• номинальный фонд времени работы оборудования, год. Принимаем по таблице 2 равным 8760 часов.

Нк — выработка машины от предыдущего капитального ремонта. Для оборудования, вводимого в эксплуатацию в начале планируемого года, Нк = 0

1) Вращающиеся печи 2,8 х 42 м со вспомогательным оборудованием.

2) Ковш вакуумный.

3) Вращающиеся печи 3,6 х 50 м со вспомогательным оборудованием.

4) Шаровые мельницы 2,0 х 13 м.

5) Вращающиеся печи 2,6 х 40 м со вспомогательным оборудованием.

6) Шаровые мельницы 2,0 х 10,5 м.

7) Насос центробежный.

8) Боу-40-3.

9) Кран мостовой.

10) Машина самоходная на базе тракторов Т-16.

Таблица 2. ИТОГОВАЯ

№	ТО	Т	К
1	10	2	0
2	21	5	—
3	9	2	0
4	10	3	0
5	10	2	0
6	10	3	0
7	11	2	0
8	11	1	0
9	32	11	0
10	16	3	1

4. Организация ремонтных работ

В соответствии с определенными количеством и видами технических обслуживаний и ремонтов рабочего оборудования завода составляются годовые и месячные графики планово-предупредительных ремонтов действующего оборудования. График ППР представлен в таблице 3.

5. Расчет численности ремонтного персонала

Численность ремонтного персонала рассчитывается одним из следующих методов: ценностным, нормативной трудоёмкости, весовым.

В данном курсовом проекте применяем метод нормативной трудоёмкости, который является наиболее точным.

Годовые суммарные трудозатраты определяются по формуле:

где — Нормативная среднегодовая трудоёмкость технических осмотров отдельных видов оборудования, чел-ч.

…- Нормативная среднегодовая трудоёмкость первых технических ремонтов отдельных видов оборудования, чел-ч.

…- Нормативная среднегодовая трудоёмкость вторых технических ремонтов отдельных видов оборудования, чел-ч.

…- Нормативная среднегодовая трудоёмкость капитальных ремонтов отдельных видов оборудования, чел-ч.

…-число единиц отдельных видов оборудования, принятых к эксплуатации.

Плановую численность производственных рабочих, необходимых для выполнения годового объёма ремонтных работ, определяем по формуле:

где — коэффициент, учитывающий выполнение внеплановых работ (

• номинальный годовой фонд времени одного рабочего, определяем по формуле:

где В — количество выходных дней в планируемом году (В=103 дня)

П — количество праздничных дней (П=9)

О — средняя продолжительность отпуска (О=25)

• коэффициент учитывающий потери времени рабочего по уважительной причине (
• коэффициент выполнения норм выработки рабочим (

Тогда плановая численность производственных рабочих будет составлять:

Принимаем плановую численность производственных рабочих М=20

Ориентировочный штат ремонтных рабочих

Ориентировочный штат ремонтных рабочих по профессиям от плановой численности составляет, %

Таблица 5

Профессии	% соотношение от численности	Штат рабочих
1.Слесари и электрослесари, чел. 2.Токари — станочники, чел. 3.Кузнецы, прессовщики, чел. 4.Электрогазосварщики 5.Прочие (разметчики, контролеры и т.д.),чел.	60 20 10 5 5	12 4 2 1 1

Численность вспомогательных и подсобных рабочих

Численность вспомогательных и подсобных рабочих (транспортного отдела, инструментального, ОТК, заточник, кладовщик и т.д.) принимаем равной:

Численность инженерно технических работников

Численность ИТР принимаем:

Принимаем численность ИТР равной .

Численность счетно — нормировочного состава определяется так:

Принимаем численность счетно — нормировочного состава

Численность младшего обслуживающего персонала (уборщицы помещений, дворники, гардеробщики, телефонистки и т.д.) определяем по выражению:

Принимаем Численность младшего обслуживающего персонала

6. Расчет станочного оборудования

Количество станков, определяем по формуле:

• где — коэффициент станочных работ (;
• число смен работы станков в сутки (m=2);
• годовой фонд времени одного станка (
• коэффициент использования станков в течении смены (

Принимаем количество станков =8.

Распределение станков по типам производят пользуясь следующим приближенным соотношением, %

Таблица 6

Тип станка	% соотношение от общего количества	Количество станков данного типа, шт.
1.Токарно — винторезный 2.Сверлильный 3.Фрезерный 4.Строгальный 5.Зуборезный 6.Заточной 7.Электрогазосварочные посты 8.Прочие	30 15 15 5 15 10 5 5	2 1 1 — 1 1 1 1

Таблица 7. Типы и марки установленного станочного оборудования

Тип станка	Марка	Количество, шт
1.Токарно — винторезный 2.Сверлильный 3.Фрезерный 4.Зубофрезерный 5.Шлифовальный 6.Электрогазосварочные посты 7.Прочие	1К62 2Н — 135 6Н82 5Е32 3А250 — —	2 1 1 1 1 1 1

7. Проектирование ремонтной базы

Расчет производственных площадей в зависимости от типа ремонтного предприятия, объёма ремонтных работ проводят следующими способами: по рассчитанному станочному оборудованию, по количество производственных рабочих и по площади пола, занятой оборудованием. В данном курсовом проекте расчет будем производить по рассчитанному станочному оборудованию производственные площади механического цеха определяют в зависимости от удельных площадей, м ² :

• где — количество оборудования определённого типа;
• удельная площадь, приходящаяся на единицу оборудования (Табл. 4)[3]

В удельной площади, приходящейся на единицу оборудования, кроме площади станка, учтены: рабочее место станочника, площадка для установки инструментального шкафа, стеллажей для деталей, простейших подъёмно-транспортных устройств, проходы и проезды между станками.

Площади остальных производственных цехов и отделений принимаем по таблице 5, м ² [3]

Площади остальных производственных цехов и отделений, м ²

F = F _i ·К_i ,

где F _i — площадь i — го производственного цеха (таблица 5), м² ;[1]

К _i — переходный коэффициент i — го производственного цеха(таблица 5), м³ /чел.[1];

Площадь участка разборки оборудования,

F _РО = F_РО ·К_РО = 20·4 = 80 м² .

Площадь отделения мойки деталей,

F _ОМ = F_ОМ ·К_ОМ = 20·3 = 60 м² .

Площадь отделения сортировки,

F _ОС = F_ОС ·К_ОС = 15·2 = 30 м² .

Площадь испытательного отделения,

F _ИО = F_ИО ·К_ИО = 25·4 = 100 м² .

Площадь отделения ремонта электрооборудования,

F _ОЭ = F_ОЭ ·К_ОЭ = 15·5 = 75 м² .

Площадь отделения ремонта корпусных деталей и рам,

F _ОК = F_ОК ·К_ОК = 20·3,5 = 70 м² .

Площадь цеха сборки машин и агрегатов,

F _С = F_С ·К_С = 20·4 = 80 м² .

Площадь малярного отделения,

F _М = F_М ·К_М = 40·2 = 80 м² .

Площадь кузнечно-прессового отделения,

F _КП = F_КП ·К_КП = 24·3,5 = 84 м² .

Площадь термического отделения,

F _ТО = F_ТО ·К_ТО = 24·3 = 72 м² .

Площадь электрогазосварочного отделения,

F _ЭГ = F_ЭГ ·К_ЭГ = 25·5 = 125 м² .

Общая площадь производственных помещений,

F _О = F_МО +

Площадь вспомогательных помещений: инструментальное и заточное отделения, кладовые инструмента и запасных частей, складские помещения и т.д.,

F _В = (0,2…0,25)

• F_О = 0,25 ·1176 = 294 м²

Площадь административных помещений,

F _A = 0,06

• F_О = 0,06·1176 = 70,56м²

Площадь бытовых помещений,

F _Б = 0,15·F_О = 0,15·1176 = 176,4 м²

Окончательно площадь вспомогательных помещений принимается равной 294 м ² , площадь административных — 71 м² и площадь бытовых помещений — 177 м² .

Общая площадь ремонтной базы,

Выбор схемы ремонтной базы

Схемы, конструкции и размеры производственных машиностроительных зданий унифицированы и регламентируются нормами Госстроя СН-118-68. Эти нормы применяют и для проектирования ремонтных предприятий.

Унифицированные здания предусматривают блочное размещение цехов и отделений предприятия, как правило, в одном многопролётном здании. Такое размещение цехов и отделений значительно снижает стоимость строительства и эксплуатации зданий, улучшает условия маневрирования при перепланировке производства.

Здания в плане должны быть близкими к квадрату или короткому прямоугольнику. В этом случае при одной и той же площади периметр здания является минимальным.

В соответствии с рассчитанной общей площадью ремонтной базы и площадями цехов и отделений определяется длина и ширина здания таким образом, чтобы они были кратны шагу колонн, принимаемому по таблиц 6.[2].

В связи с производственной необходимостью схема производственного потока ремонта принимается прямоточная, без встречных и перекрестных грузопотоков.

Все цехи и отделения ремонтного предприятия делятся на зоны:

1. Зона разборки. В неё входят участки: разборки и мойки оборудования, отделение сортировки, контрольно-сортировочный склад деталей;

2. Зона сборки. В неё входят отделения: комплектовки, испытательное, малярное; цех сборки машин и агрегатов;

3. Зона холодной обработки. В неё входят отделения ремонта электрооборудования и корпусных деталей, механический цех;

4. Зона горячей обработки. В нее входят термическое, гальваническое, штамповочное, кузнечно-прессовое отделения;

5. Зона сварки, в которую входят электрогазосварочное и газо-термическое отделения;

6. Зона вспомогательных цехов и служб: инструментальное и заточное отделения, склады, трансформаторная подстанция и компрессорная станция;

7. Зона движения грузопотоков;

8. Зона административных помещений;

9. Зона бытовых помещений.

Зоны 8 и 9 располагаются на верхних этажах в торцевой (или продольной) части здания.

Технологическая схема ремонтной базы предприятия с прямолинейной зоной движения грузопотоков приведена на рисунке 1.

Зона бытовых помещений	Зона холодной обработки	Зона горящей обработки	Зона сборки
	Направления грузопотоков
Зона админист-ративных помещений	Зона	Зона разборки	Зона сварки	Зона вспомога-тельных помещений

Рисунок 1. Технологическая схема

Определение параметров пролета здания ремонтной базы

Основными параметрами пролета здания являются:

• ширина пролета L;
• шаг колонн t в направлении продольной оси пролета;
• сетка колонн L t;
• высота до подкрановых путей H ₁ ;

• высота пролета H (расстояние от пола до нижней части несущих конструкций перекрытия);
• строительная высота H _C ;

• длина пролета S (расстояние между осями крайних колонн здания в направлении продольной оси пролета).

Высота до подкрановых путей,

Н ₁ = А₁ + В+D

где А ₁ — максимальная высота станков (А₁ = 2.7 м);

• В — зазор между станками и краном(В = 4 м);
• D — габаритная высота кабины крана (D=2,0 м).

Высота пролета,

Н = Н ₁ + h , м

где h 2 м — расстояние от рельсовых путей до нижней части фермы.

принимаем h = 3,3

Н _С = Н + а, м

где а = 2 м — высота фермы.

Длина пролета,

S = t·n = 8·6 =48 м,

где n = 6 — число шагов колонн.

По рассчитанным выше параметрам выбираются по табл.6 из методички унифицированные размеры пролетов.

Рисунок 2

8. Специальная часть

Прогнозирование поломок циклически нагруженных деталей с помощью метода сигнализации и вероятностной оценки.

Уменьшения времени простоев оборудования можно достичь, имея предварительную информацию о возможных сроках поломки деталей от усталостных повреждений. В связи с этим возникает проблема заблаговременного предупреждения о выходе из строя деталей, накапливающих усталостные повреждения. Эту проблему рекомендуется решать путем использования предохранительного устройства, сигнализирующего с определенной вероятностью о возможной скорой поломке детали.

Сигнализирующий (например, срезной) элемент такого предохранительного устройства подвергается совместно с деталью воздействию одних и тех же циклических нагрузок и изготавливается из материала той же плавки, что и деталь, либо из материала с возможно близкими к детали усталостными характеристиками. При этом усталостная прочность сигнализатора заведомо меньше усталостной прочности детали и определяется либо расчетом, либо экспериментально (построение вероятностных кривых усталости).

Принимая логарифмически нормальный закон распределения срока службы детали, как достаточно хорошо соответствующий опытным данным, устанавливают расчетным путем функцию распределения срока службы детали (рис. 3) с учетом данных о внешних нагрузках и рассеяния характеристик усталостной прочности.

Для того, чтобы элемент мог сигнализировать о возможной поломке детали, зоны доверительных интервалов D ₉ (В; 0,9) и D_B (Н; 0,9) функций распределения их долговечностей должны быть максимально сближены. Такое сближение достигается подбором расчетным путем параметров кривой усталости разрушающегося элемента для заданной вероятности разрушения Р и, соответственно, размера этого элемента (например, диаметра, если элемент — тело вращения).

На рис. 4 представлена конструкция сигнального устройства со срезными элементами, разрушение которых служит сигналом о возможной скорой поломке валка cram холодной прокатки труб (ХПТ).

Рис. 3. Функции распределения сроков службы детали Тд и срезного элемента Тэ

С двух сторон рабочего валка 10 (так как валок деталь симметричная на рис. 4 изображена одна его половина) насажены зубчатые колеса, одно из которых ведущее 3 напрессовано на втулке 2, а другое — ведомое закреплено на шпонке 9. Посадка втулок 2 на валок скользящая. Два предотвращения осевого перемещения втулок с напрессованным зубчатым колесом 3 и ведомого зубчатого колеса 8 используется упорная шайба 1.

В обоих зубчатых колесах имеются гнезда, в которых помещены кассеты 4, закрепленные в корпусах зубчатых колес с помощью специальных болтов 5 и стопорных шайб 6. Для передачи возвратно-поступательного и возвратно-качательного движения от ведущего зубчатого колеса 3, находящегося в зацеплении с неподвижной рейкой 11, к рабочему валку через ведомое зубчатое колесо 8 кассеты 4 связаны между собой посредством срезного элемента 7. При поломке элемента, накопившего усталостные повреждения, связь между зубчатыми колесами 3 и 8, разрывается, прокалка

осуществляется не по принудительному, а по естественному катающему радиусу. Причем, вначале ломается один из элементов, а затем — другой, воспринимающий после поломки первого весь момент прокатки. При этом наступает рассогласование между положением ведущего и ведомого зубчатых колес, которое приводит к тому, что ведомое зубчатое колесо 8 наезжает на один из установленных в переднем 1 или заднем 3 положении клети конечных выключателей 12 (рис. 4.), которые при обычной работе стана не функционируют (за счет наличия экспериментально установленных зазоров между конечным выключателем и поверхностью ведущего зубчатого колеса), и отключает стан.

Рис. 4. Сигнальное устройство со срезным элементом

а — разрез оси валка и зубчатых колёс по сигнальному элементу; б — схема движения стана ХПТ и установки конечных выключателей (положения клети: 1 — переднее; 2 — среднее; 3 — заднее)

Разрушение элемента сигнализирует о возможной (в пределах зоны доверительных интервалов срока службы и установленной вероятности разрушения) поломке валка (см. рис. 3).

При этом зоны возможной поломки срезного элемента и валка для одной и той же вероятности разрушения должны быть максимально сближены. К расчетному времени разрушения элемента должен быть подготовлен новый валок в сборе. Новый срезной элемент должен устанавливаться совместно с новым валком и изготавливаться из материала той же марки стали, что и валок. Это значительно сблизит реальные сроки службы валка и элемента-сигнализатора. Если поломка сигнализатора от усталостных повреждений (характер усталостного излома определяется визуально) произошла через время (Тэ)р, чему соответствует зона доверительных интервалов Dэ (Н; 0,9); D _B (В; 0,9) и вероятность разрушения Р (рис. 3), то следует ожидать поломку валка в зоне

доверительных интервалов Dв, (Н; 0,9); Dв (В; 0,9) н его срока службы (Тв)р, соответствующей этой же вероятности Р, так как материал валка я элемента (усталостные характеристики) одинаковы, а крутящий момент, действующий на них, один и тот же.

Если поломка валка в пределах зоны доверительных интервалов и установленного уровня вероятности разрушения Р не произошла — это говорит о том, что срок службы его увеличился и выходит за пределы зоны доверительных интервалов, т. е. этот случай должен быть исключен из рассмотрения. При систематических отклонениях в фактическом сроке службы валков по сравнению с расчетным графиком (рис. 3) необходимо произвести соответствующую его корректировку, выполнить расчет и уточнить размеры разрушающего элемента. В конечном итоге валок может выйти из строя и на более высоком по сравнению с сигнализатором уровне вероятности разрушения, однако поломка его не будет являться неожиданной, так как разрушение сигнализатора явилось сигналом о возможной поломке валка и необходимости подготовки к эксплуатации нового. В принципе, после разрушения сигнализатора на определенном уровне вероятности эксплуатации накопившей усталостные повреждения детали (в данном случае валка) может быть прекращена, а сама деталь—заменена новой. Новый сигнализатор устанавливается совместно с новой деталью. Вопросы замены детали после срабатывания сигнализатора или эксплуатации ее до поломки должны решаться с экономических позиций конкретно для каждого типа эксплуатируемых деталей.

Расчеты, проведенные для различных диаметров срезных элементов с использованием предложенного метода, позволили выбрать диаметр срезного элемента по условию усталостной прочности на основании наибольшего сближения зон доверительных интервалов D _в (H; 0,9) и D_э (В; 0,9) функций распределения сроков службы валка и срезного элемента (рис. 3) в предположении идентичности спектров возникающих в них напряжений.

Рассмотренный способ прогнозирования поломок циклически нагруженных деталей с помощью метода сигнализации применим и для других видов оборудования.

9. Техника безопасности при ремонте машин

Соблюдение правил техники безопасности при производстве ремонтных работ позволяет предупредить опасные случаи, создать полную безопасность труда работающих и способствует повышению их производительности. Для этого ремонтный персонал должен знать правила и инструкции, по технике безопасности. Уметь пользоваться защитными и противопожарными средствами, оказывать первую медицинскую помощь, иметь соответствующие группы допуска для работы на кранах и т.д.

Ремонт машин допускается после полной их остановки, блокировки пусковых аппаратов, приводящих в действие механизмы, или отключение питающего кабеля с соблюдением организационных и технических мероприятий, обеспечивающих безопасность работ.

Запрещается проводить ремонтно-монтажные работы в непосредственной близости от открытых движущихся механизмов, а также в близи электрических проводов и оборудования, находящихся под напряжением без ограждения.

Для ведения монтажных работ на высоте допускаются люди не моложе 18 лет с хорошим здоровьем. Монтажные работы на высоте на открытом воздухе при скорости ветра более 10 — 12 м/с, грозе, температуре воздуха ниже -30 °С, а также гололеде, сильном снегопаде и тумане запрещается.

Применяемые при монтаже и ремонте устройства, установки, краны, грузозахватные приспособления, стропы должны отвечать требованием правил эксплуатации и безопасности.

Эксплуатации грузоподъемных средств должны проверятся испытанию не реже одного раза в год под нагрузкой, превышающую рабочую на 25%. Домкраты должны быть самотормозящимися и удерживать поднятый груз на высоте. Гидравлические и пневматические домкраты должны иметь устройства, не допускающие опускание груза при прекращении работы насоса или при повреждении труб, соединяющих насос с домкратом.

Место ремонта машин в условиях действующего цеха должно быть ограждено и иметь предупредительные надписи. Рабочие, занятые на этих работах должны иметь предохранительные схемы и системы, быть специально проинструктированы о возможных опасностях.

Напряжение электроинструмента должно быть не выше 2205 в помещениях без повышенной опасности и вне помещения. Корпус электроинструмента на напряжения выше 365, должен иметь специальный зажим для заземления.

Перед мойкой деталей керосином кожа рук должна быть смазана вазелином. При промывании деталей в щелочных растворах необходимо пользоваться резиновыми перчатками. Мойщики машин, узлов и деталей должны быть обеспечены одеждой

Размещение сварочного оборудования должно обеспечивать безопасный и свободный доступ к нему. Не допускается производить электросварку сосудов находящихся под давлением. При сварке конструкций после дождя и снегопада сварщик обязан пользоваться диэлектрическими перчатками, галошами и ковриками. Запрещается работать внутри закрытых емкостей одновременно электросварщику и газосварщику.

При работе на металлорежущих станках следует пользоваться очками или устанавливать на станках экраны и щетки из небьющегося стекла или целлулоида.

При кузнечных работах необходимо следить за исправностью инструмента. Кузнечные клещи изготавливают из мягкой стали. Помещение кузнечного отделения должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию.

При проведении окрасочных работ внутри помещения маляры обязаны работать в респираторах и очках. Металлическую тару для хранения лакокрасочных материалов следует закрывать предназначенными для этой цели крышками или пробками и открывать инструментами, не вызывающими искрообразование. Покрасочные работы проводят с подмостков или лестниц, стремянок.

На ремонтной площадке должны быть аптечки с медицинскими препаратами, набор фиксирующих шин и другие средства оказания первой медицинской помощи.

На территории ремонтной площадки должен быть оборудован противопожарный пост с табельным пожарным оборудованием. Запрещается хранение легковоспламеняющихся веществ на ремонтной площадке и в производственных помещениях ремонтного предприятия. Для текущих расходов эти материалы должны хранится в специальных кладовых и в специальной таре в количестве, не превышающем -суточный расход. Категорически запрещается применять воду и пенные огнетушители для тушения электроустановок и электропроводов, находящихся под напряжением, а также помещения, где находится карбид кальция. В этих условиях необходимо применять сухой песок, углекислотные или порошковые огнетушители.

Весь ремонтно-механический персонал должен периодически (не реже 1 раза в год) проходить инструктаж по оказанию первой помощи, знать способы искусственного дыхания, уметь пользоваться медицинским приспособлением по оказанию первой помощи, знать назначение медикаментов. Контроль за выполнением требований инструкции по безопасности методов ведения ремонтно-монтажных работ осуществляются должностными лицами предприятий.

Литература

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/remont-mashin-i-oborudovaniya/

1. Ремонт машин и оборудования. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию для студентов специальностей 1701 и 1703. Редактор Платонова Т.Б.

2. Справочник. Повышение надёжности металлургического оборудования. Гребеник В.М., Гордиенко А.В., Цапко В.К,

3. Internet.

График ППР оборудования на 2010 год

№

Обору- дование

1кв

2кв

3кв

4кв

Кол-во и продолжи-тельность ремонтов

Общая продолжител.

январь

февраль

март

простои

Апрель

май

июнь

простои

Июль

август

сентябрь

простои

октябрь

ноябрь

декабрь

простои

ТО

Т

К

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

1

Вращающиеся печи 2,8 х 42 м

1

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

600

2

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

600

3

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

600

2

Ковш вакуумный

1

2ТО

2ТО

Т ТО

2ТО

2ТО

Т ТО

Т 2ТО

2ТО

Т ТО

2ТО

3ТО

Т ТО

114

2

2ТО

3ТО

Т ТО

Т ТО

2ТО

Т 2ТО

Т ТО

2ТО

2ТО

Т ТО

ТО

3ТО

114

3

Вращающиеся печи 3,6 х 50

1

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

—

ТО

828

2

ТО

—

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

828

4

Шаровые мельницы 2,0 х 13 м

1

2ТО

ТО

Т

ТО

ТО

2ТО

Т

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

258

2

ТО

Т

ТО

2ТО

ТО

Т

ТО

ТО

2ТО

Т

ТО

ТО

258

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

4

Шаровые мельницы 2,0 х 13 м

3

ТО

ТО

Т

ТО

Т

ТО

2ТО

ТО

Т

ТО

ТО

2ТО

258

4

ТО

ТО

2ТО

Т

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

2ТО

ТО

Т

258

5

2ТО

ТО

Т

ТО

ТО

2ТО

Т

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

258

6

ТО

Т

ТО

2ТО

ТО

Т

ТО

ТО

2ТО

Т

ТО

ТО

258

5

Вращающиеся печи 2,6 х 40 м

1

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

600

2

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

600

6

Шаровые мельницы 2,0 х 10,5 м

1

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

2ТО

Т

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

258

2

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

2ТО

Т

ТО

ТО

258

7

Насос центробежный

1

ТО

ТО

2ТО

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

34

2

ТО

ТО

Т

2ТО

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

34

8

Боу-40-3

1

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

120

2

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

ТО

Т

ТО

120

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

9

Кран мостовой

1

3ТО

2ТО Т

3ТО Т

3ТО Т

2ТО Т

3ТО Т

3ТО Т

3ТО Т

3ТО Т

2ТО Т

3ТО Т

2ТО Т

152

10

Машина самоходная на базе тракторов Т-16

1

ТО

ТО Т

2ТО

ТО

ТО Т

2ТО

2ТО

ТО К

ТО

2ТО

ТО Т

ТО

240

2

2ТО

ТО

ТО Т

ТО Т

ТО

2ТО

ТО Т

ТО

2ТО

2ТО

ТО

ТО К

240