Распредвал автомобиля ВАЗ

метки: Деталь, Распределительный, Наплавка, Автомобиль, Подвеска, Оборудование, Мойка, Способ

Транспорт — необходимое условие функционирования народного хозяйства, жизни населения и существования любого государства, особенно столь протяженного, как Россия.

Автомобиль представляет собой сложную техническую систему, предназначенную для осуществления транспортной деятельности и характеризующую множество параметров, Определяющие техническую и эксплуатационные показания данной системы. Под системой понимается упорядоченное совокупность совместно действующих элементов, производных для получения заданных функций. По отношению к автомобилю элементам относятся агрегаты, механизмы и детали, объекты и изделия.

Все элементы автомобиля имеют различную характеристики устойчивости к потере работоспособности, на которые влияют как внутренние так и конструкционных факторы зависящие от назначения и свойств элемента, как и совокупность внешних факторов, определяющих, как условия эксплуатации автомобиля. Так современный автомобиль состоит из 15000-20000 деталей, из которых 7000-9000 деталей теряют свои свойства при работе, причем 3000-4000 деталей имеют срок служить меньше, чем у автомобилей в целом. Из них 80-100 деталей влияют на безопасность движения, а 150-300 деталей по надежности, чаще других требуют замены в ходе эксплуатации автомобиля.

Одной из технических и экономических задач, которые стоят перед авторемонтным производством, являются улучшение качества выпускаемой продукции. Теоретическими и экспериментальными исследованиями доказано, что улучшением качества капитального ремонта ресурс автомобиля увеличивается в большей степени чем стоимость ремонта, а при этом затраты на поступающую эксплуатацию существенно уменьшается.

Ускорение темпов роста научно-технического прогресса возможно на основе творческого сотрудничества работников науки и предприятий, реализующие совместные планы и внедряя передовые технологии. Не случайно является факт заключения договора о научно-техническом сотрудничестве между Мосавто ЗИлом, Главмосавтотрансом и НАМИ, один из пунктов которого предусматривает внедрение на авторемонтных заводах АРЗМЗ-1 т АРЗ-5 комплекса технических мероприятий, обеспечивающих повышение качества капитального ремонта автомобилей и двигателей с доведением их ресурса после капитального ремонта не менее чем до 80% от первоначального.

Индустриальный метод капитального ремонта автомобиля отвечает возрастающим потребностям автомобильного парка страны и наиболее сложным вида ремонта. Этот метод ремонта под силу лишь крупном специализированном авторемонтном заводе, имеющим совершенное оборудование и применяющим передовую технологию.

Технология технического обслуживания и ремонта трансмиссии автомобиля

... должно превышать 15 - 20% трудоемкости соответствующего вида технического обслуживания. Текущий ремонт автомобилей, как правило, выполняется на универсальных или специализированных постах. 3. Техническое обслуживание агрегатов трансмиссии При ТО-1 проверяют крепление сцепления, коробки ...

Эффективность капитального ремонта определяется наименьшим у большинства деталей остаточных ресурсов долговечности, классификация деталей по срокам службы номинала эксплуатации, до момента возникновения предельного состояния по прочности дает возможность наиболее полно реализовать остаточную долговечность деталей.

Создание научно обоснованных технических условий и их соблюдение при капитальном ремонте дает возможность при наименьших затратах на ремонт и эксплуатационные издержки получить максимальную наработку автомобилей после капитального ремонта. Для соблюдения технической дисциплины на авторемонтных заводах должен применяться вахтовый контроль выпускаемой продукции. При этом применяются приспособления и оборудования должны обеспечивать контроль качества функционирования структурных и интегральных показателей агрегатов и автомобиля в целом.

В развитии техники и технического авторемонтного производства будет развиваться дальнейшее укрепление науки и практики. В настоящее время возникли и развиваются разнообразные формы их взаимодействия. Многие авторемонтные предприятия создали заводские лаборатории, задачей которых являются анализировать состояние ремонтного фонда. Широкий размах получили хозяйственные договоры о творческом сотрудничестве, на основе которых ученые и работники авторемонтного производства решают сообща важные научно-технические задачи.

Возникают совместные исследовательские подразделения для изменения крупных проблем и реализации полученных результатов, направленных на улучшения авторемонтных предприятий, качества выполняемой продукции.

II. Технологическая часть

2.1 Исходные данные

Деталь — распредвал автомобиля ВАЗ-21083

Материал: высоколегированная сталь 25ХГН, 20ХН3А

Дефект:

1) Износ опорных шеек

2) Износ рабочих поверхностей кулачков

3) Износ шпоночного паза

распредвал восстановление токарный сборка

2.2 Характеристика детали

Распредвал предназначен для своевременного открытия и закрытия клапанов ДВС. При взаимодействии с другими деталями (клапана, привод распредвала, толкатели клапанов и т.д.) механизм газораспределения. Распредвал изготовлен из высоколегированных сталей 25ХГН, 20ХН3А или 25ХГН, и подвергаются химико-термической обработке (нитроцементация) или закалкой ТВЧ.

Для того что бы улучшить механические свойства изделий их необходимо применить к термической обработке.

Термообработка — это процесс обработки изделий из металлов и сплавов, путем теплового воздействия с целью изменения их структуры и свойств в заданном направлением.

Любая термическая обработка состоит из следующих операций:

Нагрев

Выдержка

Охлаждение

Классификация термической обработки

Собственная термообработка предусматривает только температурное воздействие. Она применяется;

• как промежуточная операция, для улучшения технологических свойств металлов.
• как окончательную, для предания такого комплекта механических и физических свойств.

Химико-термическая обработка проводится при нагреве сплава, изменением состава поверхностного слоя путем воздействия химическими реакциями.

Термо-механическая обработка представляет собой тепловое воздействие с применением пластической операции, для изменения структуры сплава.

2.3 Определение оптимальной величины размеров производственной партии деталей

Каждая деталь должна быть восстановлена с минимальными трудовыми и материальными затратами при обеспечении максимального срока службы детали после ремонта. Это возможно при рациональных способов восстановления деталей. Здесь следует учитывать, что один и тот же способ устранения дефекта в разных случаях может иметь разных эффект в организации производства.

Х=(N*n*t)/Фдн; где

N — Производственная программа изделий в год, 8200.

n — Число деталей в изделий, 1.

t — 5 дней необходимый запас деталей для осуществлении непрерывности сборки.

Фдн — число рабочих дней в году, 253.

X=(8200*1*5)/253=162

Производственная программа АРП — 8200 автомобилей в год

2.4 Выбор рациональных способов восстановления деталей

Способы восстановления детали.

Выбрать способы устранения дефектов распредвала автомобиля ВАЗ-21083.

Дефекты

1) износ опорных шеек;

2) износ рабочих поверхностей кулачков;

3) износ шпоночного паза.

Возможные способы устранения

По дефекту №1

• наплавка вибродуговая
• наплавка в среде СО2
• наплавка под слоем флюса
• хромирование

Под дефекту №2,3

Способы устранения аналогичны предыдущему.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены два способа, пригодных для всех дефектов: наплавка в среде СО2 и хромирование, применяем первый способ предпочтительней.

Таким образом, для устранения всех трех дефектов выбираем наплавку в среде СО2.

2.5 Схема технологических процессов

Технологический процесс — это последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схему составляют на каждую в отдельности. В технологическом процессе могут быть три вида контроля:

Внутренняя

Межоперационная

Контроль ОТК

Схема технологического процесса:

Деталь — распредвал автомобиля ВАЗ-21083

Дефект — износ опорных шеек;

Способ устранения — наплавка в среде СО2

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименования содержания операции	Установочная база
износ опорных шеек	наплавка в среде СО2	№1 №2 №3 №4 №5 №6 №7 №8	Мойка в содовом растворе Дефектовка Токарная (обточить шейку) Наплавка (наплавить шейку) Шлифовать шейку а) предварительно б) окончательно Мойка в содовом растворе ОТК Закалка ТВЧ	Подвеска для мойки Центровочные отверстия Центровочные отверстия Центровочные отверстия Подвеска для мойки

Таблица 1

2)Деталь — распредвал автомобиля ВАЗ-21083

Дефект — износ рабочих поверхностей кулачков;

Способ устранения — наплавка в среде СО2

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименования содержания операции	Установочная база
износ рабочих поверхностей кулачков	наплавка в среде СО2	№1 № 2 №3 №4 №5 №6 №7 №8	Мойка в содовом растворе Дефектовка Шлифование а) предварительно б) окончательно Наплавка (наплавить кулачок) Шлифование а) предварительно б) окончательно Мойка в содовом растворе ОТК Закалка ТВЧ	Подвеска для мойки Центровочные отверстия Подвеска для мойки

Таблица 2

Деталь — распредвал автомобиля ВАЗ-21083

Дефект — износ шпоночного паза;

Способ устранения — наплавка в среде СО2

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименования содержания операции	Установочная база
износ шпоночного паза	наплавка в среде СО2	№1 №2 №3 №4 №5 №6 №7	Мойка в содовом растворе Дефектовка Фрезерование шпоночного паза Наплавка шпоночного паза Фрезерование паза до номинального размера Мойка в содовом растворе ОТК	Подвеска для мойки Подвеска для мойки

Таблица 3

Схема технологических процессов:

Содержание работ	оборудование	приспособления	инструмент
			рабочий	измерительный
1. Мойка детали 2. Дефектовка 3. Шлифовальная (шлиф. кулачки) 4. Токарная (обточить шейки) 5. Фрезерование (фрезеровать паз) 6. Наплавка (наплавить кулачки, шейки, паз) 7. Шлифовальная (шлиф. шейки и кулачки) 8. Фрезерование (фрезеровать паз) 9. Закалка ТВЧ и нормализация 10. Мойка детали 11. ОТК	Ванна (содовый р-р) стенд Шлиф. Станок 3433 ТВС-1616 ВФС- 6н14 Переоборудованный ТВС-1к62, выпрямитель ВСА-600/300 Станок 3Б151 Шлиф. станок 3433 ВФС- 6н14 Ванна (содовый р-р) Стенд	Подвеска для детали поводковый патрон, центр центра наплавочная головка УАНЖ. Подвеска для нагрева детали Подвеска для детали	Шлиф. круги Проходной резец фреза Шлиф. круги фреза	ШЦ-1 ШЦ-1 микрометр

2.6 План технических операций восстановления деталей

В курсовом проекте затрагиваются 2 операции технологического процесса

1) Операция механической обработки (токарная)

Токарная: (обточить шейки)

Оборудование: ТВС-1616, ВФС- 6н14

Инструмент: Шлифовальные круги, фреза

2) Операция сварочной обработки (наплавка в среде СО2 )

Наплавка: (наплавить кулачки, шейки, паз)

Оборудование: выпрямитель ВСА-600/300

Приспособление: подвеска для нагрева детали

2.7 Разработка операций, содержание операций.

В технологическом отношении операции подразделяются на составляющие, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и сдерживающие происходящих механических и физико-механических изнашиваний.

Операция 010. Токарная

Обточить опорную шейку распредвала Д=45,02; L=26 мм; б=0,5

№	Содержание перехода
1. 2. 3. 4.	Установить распредвал в центрах Обточить шейку с Д=45,02 до Д=44,02 . Измерить диаметр обточенной шейки специальным инструментом (штангенциркулем) Снять деталь со станка

Операция 020. Наплавка

Наплавить опорные шейки распредвала. Д=44,02; L=26 мм; Н=1

№	Содержание перехода
1. 2. 3. 4.	Установить распредвал в центрах Наплавить шейку с Д=44,02 до Д=46,02 Измерить диаметр наплавленной шейки специальным инструментом (штангенциркулем) Снять деталь со станка

Операция 030. Шлифование

Шлифовать шейку распредвала. Д=46,42; L=26 мм; б=0,41

№	Содержание перехода
1. 2. 3. 4.	Установить распредвал в центрах Отшлифовать шейку с Д=46,02 до Дном=45,6 Измерить диаметр специальным инструментом (микрометром) Снять деталь со станка

2.8 Определение припусков на обработку

Ориентированные значения припусков при разных видах обработки.

• Точение

чистовое 0,1-0,2

алмазное 0,1-0,2

черновое 0,2-2,0

• Шлифование

черновое 0,1-0,2

чистовое 0,01-0,06

• Наплавки

0,6 и выше

• Гальваническое покрытие

хромирование не более 0,3

осталивание не более 0,5

• Напыление

не более 0,4

Определить припуск на обработку при восстановлении наплавкой в среде СО2

Номинальный диаметр Д ном =

Ремонт требуется при диаметре менее Д доп =45,59.

Принимаем ориентировочно диаметр изношенной поверхности Дизн=45,02. Перед наплавкой требуется обработка для придания правильной геометрической формы (обточка).

Припуск на предварительную обработку- б1=0,5. С учетом этого минимальный диаметр детали составит:

Д мин = Дизн-2

• б1=45,02-2•0,5=44,02

Следует нанести слой толщины Н, что бы после обработки (шлифования) обеспечить диаметр, соответствующий окончательному размеру, т.е: Дном=. Принимаем припуск на шлифование после наплавки б2=0,2 на предварительное шлифование и б3=0,01 на окончательное шлифование. Таким образом, максимальный диаметр детали после хромирования должна быть

Д мак = Дном+2б2+2б3=45,6+0,4+0,02=46,02

Толщина наплавленного слоя

Н = (Д мак -Д мин )/2=(46,02-44,02)/2=1 мм.

Результаты расчета:

1. Точение до наплавки Дизм=45,02 до Дмин=44,02 припуск б1=0,5

2. Наплавка с Дмин=44,02 до Д мак=46,02 , толщина наплавленного слоя Н=1

3. Шлифование после наплавки:

• предварительное с Д мак=46,02 до Д 1=45,62 припуск б2=0,2
• окончательное с Д 1=45,62 до Д ном =45,6 припуск б3=0,01

2.9 Техническое нормирование токарных работ

Определить штучное время на обтачивание опорных шеек распредвала до наплавки. Припуск — 0,5 мм. Диаметр вала 45,02 мм, длина шейки — 26 мм.

Оборудование — ТВС 1616.

Дополнительные данные:

• материал детали — сталь 20ХН3А или 25ХГН
• резец — проходной, с режущей пластиной Т15К10

1. Основное время.

То=(Lр*i)/(nп*Sо)=(30*1)/(1380*0.3)=0.07 мин.

Lр = l + y = 26+4 = 30 мм.

y =5 — величина перебега резца

i =1 — число проходов

nп — паспортное значение частоты вращения шпинделя станка

Sо = 0.3 мм. — паспортное значение подачи

nр=(1000*Uрск)/(П*D)=(1000*201.7)/(3,14*45.02)=1427 об/мин

по паспорту — nп= 1380 об/мин.

Uрск = Uн *Км*Кмр*Кс*Кох = 198*1.65*0.95*0.65*1= 201.7 м/мин

Км =1.65 — в зависимости от материала детали;

• Кмр =0.95 — в зависимости от материала режущего инструмента;
• Кс =0.65 — в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности;
• Кох = 1 — в зависимости от наличия охлаждения;

Uн = 198 — табличное значение

2. Вспомогательное время.

Тв = Тсу+Тпр=0.8+0.5=1.3 мин

Ттч=0.8 мин.

Тпр=0.5 мин.

3.Дополнительное время.

Тд=(К(То +Тв))/100=(8(0.07+1.3)/100=0,1 мин.

К=9% для токарных работ

4. Штучное время.

Тшт= То +Т в +Тд=0.07+1.3+0,1=1,47 мин.

5. Определяем количество оборудования.

А=Тсм/ (Тшт *5) =480/(1.47*5)=65

А — количество деталей в смену;

• Тсм = 480 — количество рабочих минут в смену.

N= X/A=162/65=2.8

Принимаем 3 станка модели ТВС 1616.

2.10 Техническое нормирование наплавочных работ

(Наплавка в среде СО2)

Определить штучное время на наплавку опорных шеек распредвала автомобиля ВАЗ — 21083.

Оборудование — ТВС 1К62, сварочный выпрямитель ВСА-600/300

Дополнительные данные:

Диаметр электрода — 1,6 мм.

Защитная среда — СО2

1. Основное время.

То=Lв/(n*S*I)= 140/(16*2,56*1) = 4,3 мин.

Lв — длина наплавленного валика.

n — частота вращения детали (об/мин.).

S = (1,2-2,0)*dпр = 1,6*1,6=2,56 — шаг наплавки.

I=1 — количество слоев наплавки.

Lв = (П*Д*l)/(10* S) = (3,14*44,02*26)/(10*2,56) = 140

Д — диаметр детали (мм.), l — длина шейки (мм.).

n = (1000*Vн)/( П*Д) = (1000*2,16)/(3,14*44,02) = 16

Vн — скорость наплавки (м/мин).

Vн = (0,785**Vпр*к*а)/(t*S) =(0,785*2,56*3,61*0,85*0,9)/(1*2,56) =

2,16

Vпр — скорость подачи проволоки (м/мин)

Vпр = Qрм/(0,785*) = 7,26/(0,785*2,56) =3,61

Qрм — объем расплавленного металла (см3).

Qрм =Gрм/ W = 54,5/7,5 = 7,26

Gрм — масса расплавленного металла (г).

W — плотность стали (7,5 г/см3).

Gрм = (Y*dн)/60 = (221*14,8)/60 =54,5

Y — сила тока (А).

Y = 0,785*Da = 0,785*2,56*110 = 221

Da — плотность тока (из диаграммы)

2. Вспомогательное время

Тв = Тсу +Тпр = 1+0,7=1,7

3. Дополнительное время

Тд=(П(То +Тв))/100 =(11(4,3+1,7)/100=0,66мин.

П = 11% для наплавочных работ.

4. Штучное время

Тшт= То +Т в +Тд=4,3+1,7+0,66 = 6,66 мин.

5. Определяем количество оборудования

А=Тсм/ (Тшт ) =480/6,66=68.

А — количество деталей в смену (шт.);

• Тсм = 480 — количество рабочих минут в смену.

N= X/A=162/68=2.6

Принимаем 3 станка модели ТВС 1К62

III. Разработка технологического процесса на сборку

3.1 Технологический процесс сборки, схема сборки

Сборочные работы в авторемонтном производстве — преимущественно ручные операции. Сложность сборочных работ состоит в том, что детали собираемых изделий имеют различную точность размеров. Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения сборочных работ, является конструктивная точность узлов и деталей, их вес и взаимное расположение.

Порядок составления проекта организации труда на производственном участке авторемонтного предприятия.

Сборочные работы в авторемонтном производстве — это преимущественно ручные операции. Сложность сборочных работ состоит в том, что сборка осуществляется из деталей, имеющих разную точности размеров. Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения сборочных работ, является конструктивная точность узлов и деталей, их вес и взаимное расположение.

• производственная программа (определяется заданием).

• характеристика собираемого изделия.

Распредвал автомобиля ВАЗ — 21083 расположенный в ГБЦ двигателя. Он имеет сложную конструкцию и состоит из следующих частей:

• опорных шеек
• кулачков

Технические условия сборки

После восстановления распредвал на специальном оборудовании проверяют на биение, конусность опорных шеек, изгиб вала. Качество восстановления кулачков проверяют с помощью шаблонов

Схема сборки

1. Установить головку блока цилиндров на стол для разборки.

2. Отсоединить выпускной коллектор и впускную трубу с карбюратором.

3. Снять топливный насос.

4. Закрепить головку в тисках.

5. Отвернуть винты крепления упорного фланца распределительного вала и снять фланец.

6. Расконтрив и вывернув регулировочные винты коромысел до положения, когда сферические концы вошли в резьбовые отверстия, снять наконечники стержней клапанов.

7. Пометить се коромысла и распорные втулки длят того, чтобы при сборке установить их на прежнее место.

8. Ударом молотка по оправке, изготовленной из бронзы или дюралюминия, выбить оси коромысел из отверстий в головке и снять коромысла, пружины осей и распорные втулки.

9. вынуть распределительный вал из корпуса подшипников.

10. Пометить каждый клапан порядковым номером цилиндра, чтобы сохранить порядок расположения клапанов.

11. Использую съёмник, снять клапаны, для чего сделать следующие:

а) Сжать пружины и снять сухари со стержня клапана.

Затем, ослабляя нажим, освободить пружины клапана.

б) Снять съёмник и пружины вместе с тарелкой клапана и защитным колпаком, а затем вынуть клапаны из направляющей втулки.

в) Снять тем же способом остальные клапаны.

Сборку головки блока цилиндров нужно производить в обратной последовательности.

IV. Охрана труда

Охрана труда представляет собой комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранение здоровья трудящихся на производстве.

Контроль за выполнением мероприятий, направленных на охрану труда и технику безопасности, возлагается на профсоюзные организации.

В целях предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии разрабатываются и доводятся до сведения каждого работающего соответствующие правила техники безопасности и пожарной безопасности.

В России существует государственная Система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ, которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) грузовых и легковых автомобилей, автобусов, тягачей и др., предназначенных для эксплуатации на дорогах общей сети России.

Все лица, поступающие на работу, проходят вводный инструктаж по безопасности труда и производственной санитарии, который является первым этапом обучения безопасности труда на данном предприятии. Вторым этапом обучения является инструктаж на рабочем месте, проводимый с целью усвоения рабочим безопасных приемов труда непосредственно по той специальности и на том рабочем месте, где он должен работать.

Руководство предприятия обязано обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.

При проведении вводного инструктажа должны быть разъяснены:

• основные положения законодательства по технике безопасности и производственной санитарии;
• правила внутреннего трудового распорядка на предприятии, правила поведения на территории, в производственных и бытовых помещениях, а также значение предупредительных надписей, плакатов и сигнализаций;
• особенности условий работы соответствующего участка и меры по предупреждению несчастных случаев;
• требования к работающим по соблюдению личной гигиены и правил производственной санитарии на предприятии;
• нормы выдачи и правила пользования спецодеждой, спецобувью и защитными приспособлениями;
• порядок оформления несчастного случая, связанного с производством;
• требования пожарной безопасности.

В программу инструктажа по безопасным приемам и методам на рабочем месте входит:

• общее ознакомление с технологическим процессом на данном участке производства;
• ознакомление с устройством оборудования, приспособлений, оградительных и защитных устройств, а также применением средств индивидуальной защиты (предохранительных приспособлений);
• порядок подготовки к работе (проверка исправности оборудования, пусковых приборов, заземляющих устройств, приспособлений и инструментов);
• требование правильной организации и содержания рабочего места;
• основные правила безопасности при выполнении работ, которые должен выполнять данный рабочий индивидуально и совместно с другими рабочими.

Слесарь по ремонту автомобилей должен уметь оказать первую помощь при несчастных случаях, поражении током до прибытия скорой медицинской помощи или доставки пострадавшего в медицинское учреждение.

Производственный травматизм возникает вследствие недостатков в организации труда, пренебрежения правилами безопасности и отсутствия должного контроля за их выполнением.

Инструменты, применяемые на постах ТО и ТР, должны быть исправными. Не допускается использование гаечных ключей с изношенными гранями и несоответствующих размеров, применение рычагов для увеличения усилий затягивания резьбовых соединений, а также зубила и молотка в этих целях. Рукоятки отверток, напильников, ножовок должны быть изготовлены из пластмассы или дерева, на их поверхностях не должно быть сколов. Деревянные рукоятки во избежание раскалывания должны иметь металлические скрепляющие кольца.

Станки и оборудование должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003-74, 12.2.009 — 80 и 12.2.027-80, а при работе на станках следует руководствоваться ГОСТ 12.3.025-80, Правилами техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов.

Все металлорежущие станки должны быть установлены на прочных основаниях или фундаментах, тщательно выверены, закреплены, заземлены и окрашены в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76. Работать на станках разрешается только лицам, за которыми они закреплены.

Все приводные и передаточные механизмы и их части должны быть размещены в корпусе станка или ограждены предохранительными устройствами.

Станок следует обязательно выключать при прекращении подачи тока, при смене рабочего инструмента, укреплении или установке детали, снятии его, при ремонте, чистке, смазке стенка, уборке опилок и стружки.

При работе должны пользоваться спецодеждой и средствами индивидуальной защиты. Спецодежда должна быть наглухо застегнута.

V. Заключение

Курсовой проект является завершающим этапом в изучении дисциплины «Ремонт автомобилей». Он позволяет углубить и систематизировать знания, полученные в процессе обучения.

В данном курсовом проекте мною были обоснованы размер производственной партии, и выбраны рациональные способы восстановления детали, разработаны операции технологического процесса, определены нормы времени, рассчитано планирование оборудования рабочих мест.

Повышение эффективности авторемонтного производства и обеспечение качественного ремонта автомобилей и их агрегатов с оптимальными материальными и трудовыми затратами можно добиться в результате совершенствования всех стадий проектирования, производства, эксплуатации и ремонта автомобилей.

В настоящее время совершенствование авторемонтного производства проводится по следующим направлениям:

• совершенствование системы управления ремонтным производством;
• организация централизованного восстановления деталей с использованием прогрессивных технологий;
• совершенствование нормирования и снабжения запасными частями;
• и т.д.

В процессе расчета курсового проекта мною были освоены приемы устранения неисправностей узлов и агрегатов автомобилей. Научился выбирать наиболее рациональные способы восстановления деталей.

Курсовой проект так же определил уровень моих знаний по дисциплине, и подготовил к выполнению дипломного проекта.

VI. Список использованной литературы

1. Дехтеринский Л.В. Технология ремонта автомобилей. М., транспорт, 1979.

2. Боровских Ю.И. ТО и ТР автомобилей. Высшая школа. 1979.

3. Колесник П.А. ТО и ТР автомобилей. Высшая школа. М. 1985.

4. Методические указания по ремонту автомобилей. ЧМТТ. 2007.

5. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. М., транспорт. 1981.

6. Туревский И.С. Охрана труда на автомобильном транспорте. М. 2008.

7. Хлебанов В.В. Ремонт автомобилей. Н., 1974.