Режущий инструмент

метки: Расчет, Режущий, Конструирование, Инструмент, Шлицевый, Формула, Фасочный, Канавка

Сущность технологии изготовления деталей машин состоит в последовательном использовании различных технологических способов воздействия на обрабатываемую заготовку с целью придать ей заданную форму и размеры указанной точности.

Одним из таких способов является механическая обработка заготовок резанием. Она осуществляется металлорежущим инструментом и ведётся на металлорежущих станках.

Все способы и виды обработки металлов основаны на срезании припуска и преобразования его в стружку, составляют разновидности, определяемые термином «резание металлов».

Наивыгоднешим режимом резания называется такой, при котором обеспечиваются наибольшая производительность и наименьшая себестоимость обработки при этом не нарушая качества изделия.

При назначении элементов режима резания необходимо наиболее полно использовать режущие свойства инсрумента, а также кинематические и динамические данные станка. При этом должно быть обеспечено заданное качество обработанной детали. Назначение режима резания — это выбор скорости, подачи и глубины резания, обеспечивающий требуемый период стойкости инструмента.

Выбор метода расчёта диктуется конкретными условиями.

В основном это затраченное время и качество обработки. Для этого выпущенно достаточное количество литературы, которое с изменением технологии и новыми требованиями всё больше пополняется. Единственно что требуется правильно в них ориентироватся и более точно использовать их по назначению.

1. Расчет круглого фасонного резца

1.1 Исходные данные

Спроектировать круглый фасонный резец для обработки детали эскиз которой приведен на рисунке 1.

Материал детали — алюминиевый сплав В95

Степень точности выполнения диаметральных размеров Н11, осевых — Н12, h12. /1, таблица 1/

Рис.1 — Эскиз детали типа вал

1.2 Расчет среднеисполнительных размеров

Расчет сведен в таблицу 1.

Таблица 1: Среднеисполнительные радиусы поверхностей

Узло-вая точка	Номин. диаметр.,мм	Допускаемое отклонение,мм	Среднеисполнит. радиус,мм	Половинасимм. поля допуска,мм	Но-мер участка	Номин. размер,мм	Допус-каемое откло-нение,мм	Среднеис-полнит. размер,мм	Половина симм. поля допуска,мм
1,9,10	23	-0,13	11,4675	±0,0325	1-2	1	+0,1	1,05	±0,05
2,3,5,13	25	-0,13	12,4675	±0,0325	3-5	18	0,21	18,105	±0,105
4	15	-0,11	7,4725	±0,0275	3-4	9	+0,15	9,075	±0,075
6	33	-0,16	16,46	±0,04	6-7	1	+0,1	1,05	±0,05
7,8	35	-0,16	17,46	±0,04	9-10	2	+0,1	2,05	±0,05
11,12	27	-0,13	13,4675	±0,0325	12-13	1	+0,1	1,05	±0,05
6-13	12	-0,18	11,91	±0,09
9-10	9	+0,15	9,075	±0,075
1-13	40	+0,25	40,125	±0,125

На участке 3 — 5 детали не известен радиус R. Определим его.

R _max = ,

R _min = ,

где r ₁ — радиус 3 узловой точки,

r ₂ — радиус 4 узловой точки,

l — длина от точки 3 до точки 4, l = l _3-5 /2 = 9^+0.15 , тогда

R _max = мм.,

R _min = мм.,

• 1.3 Выбор геометрии режущих кромок

Так как ? _в до 500 МПа, то ? = 25°, ? = 8 — 15°. Материал резца — быстрорежущая сталь.

1.4 Максимальная глубина профиля детали

t = 17,46-7,4725 = 9,988.

По /1, таблица 12/ максимально допустимый радиус резца R ₀ = 30мм.

Высоту установки оси резца принимаем h = 5 мм.

Тогда уточняем значение заднего угла:

1.5 Расчет глубины профиля

Расчет глубины профиля на резце от режущей кромки на детали выполнен по соответствующим аналитическим зависимостям:

А ₄ = r₁

• cos? = 7,4725
• cos25° = 6,7724;

В ₄ = R₄

• cos (?+?) = 30
• cos(25°+9,594°) = 24,6959,

где R ₄ = R₀ ;

A ₄ +B₄ = 6,7724+24,6959 = 31,4683;

Н = R ₀

• sin(?+?) = 30
• sin(25°+9,594°) = 17,0327.

Для всех остальных режущих кромок аналогичные расстояния определяем по формулам:

А _i = r_i

• cos?_i ;

B _i = A₁ +B₁ -A_i .

Радиусы окружностей, на которых лежат соответствующие кромки резца определяются по формуле: ,

тогда глубина профиля на резце относительно режущей кромки, обрабатывающей минимальный диаметр на детали, определим как

Допуск положения для всех режущих кромок принимается равным 0,2 от поля допуска на соответствующий радиус обрабатываемой цилиндрической поверхности.

Результаты сведены в таблицу 2.

Таблица 2: Глубина профиля от режущей кромки, обрабатывающий минимальный диаметр детали

Номер точки на профиле	Среднеисполнительный радиус, мм.	Радиус на резце, мм.	Глубина профиля, мм.	Половина симметричного поля допуска
1,9,10	11,4675	26,6625	3,3375	0,0065
2,3,5,13	12,4675	25,8597	4,1403	0,0065
4	7,4725	30	0	0,0055
6	16,46	22,9179	7,0821	0,008
7,8	17,46	22,2476	7,7524	0,008
11,12	13,4675	25,0842	4,9158	0,0065

1.6 Расчет задних углов

Расчет производим для наклонных участков профиля 1-2, 3-5, 6-7, 12-13 в точках 4, 1, 2, 3, 5, 6, 7, 12, 13.

Углы между касательными к профилю резца и радиальным сечением принимаем такими, какими они имеют место на детали. Результаты расчетов сведены в таблицу 3.

Таблица 3: Задние углы на наклонных режущих кромках

Номер точки на профиле	Среднеисполнительный радиус, мм.	Размер А i , мм.	Глубина профиля резца по передней поверхности резца, мм.	Радиус R i , мм.	Задний угол в сечении, град.
					диаметральном	нормальном
4	7,4675	6,7724	—	30	9,594	5,447
1	11,468	10,9555	4,1831	26,6625	19,1917	11,383
2, 3, 5	12,468	12,0104	5,238	25,8597	21,7399	13,175
6	16,46	16,1347	9,3623	22,9179	36,5946	27,197
7	17,46	17,1559	10,3835	22,2476	39,2511	30,05
12	13,4675	13,0536	6,2812	25,0841	28,5248	19,369
13	12,4765	12,0104	5,238	25,8597	25,6353	16,885

1.7 Выбор базы для контроля радиальных и осевых размеров на резце

В качестве таковой выбрана режущая кромка для обработки поверхности детали с номинальным диаметром O 35 мм.

За осевую базу принимаем поверхность 5-6 с O 25 до O 33.

1.8 Расчет размеров профиля резца от радиальной измерительной базы

Расчет размеров профиля резца от радиальной измерительной базы и номинальных размеров шаблона и контршаблона сведен в таблицу 4.

Таблица 4: Размеры от радиальной измерительной базы

Номер точки на профиле	Глубина профиля от измерительной базы, мм.	Половина симметричного поля допуска, мм.	Номинальный размер глубины Ш и КШ, мм.	Допуски шаблона, мм.	Допуски контршаблона, мм.
1, 9, 10	6,2004	0,022	6,2224	0,006	±0,002
2, 3, 5, 13	5,1455	0,022	5,1675
4	10,3835	0,02	10,4035
6	1,0212	0,022	1,0432
7, 8	0,0000	0,00	0,0000
11, 12	4,1023	0,022	4,1243

1.9 Расчет угловых и криволинейных участков профиля

На профиле резца имеются три наклонные режущие кромки для обработки конических участков 1-2, 6-7, 12-13. Ввиду малой протяженности этих участков образующие профиля по этим участкам принимаются прямолинейными.

Расчеты радиуса и координат центра заменяющей окружности для криволинейного участка профиля фасонного резца производим по следующим координатам точек:

• т. 3 (0;0)

т. 3? (-4,5375; -4,0704)

т. 4 (-9,075;-4,995)

Схема, поясняющая нахождение радиуса, на рисунке 2.

Рис.2 — Система координат относительно т. 3

;

Согласно рисунку 2

Углы наклона хорд:

;

;

;

;

;

Радиус заменяющей окружности:

Координаты центра заменяющей окружности:

;

;

1.10 Дополнительные режущие кромки резца

Размеры режущих кромок для надрезания выполнены из расчета, что глубина надрезания 1мм., а ширина надрезного резца 3мм.

Дополнительные режущие кромки показаны на рисунке 3.

1.11 Пересчет для резца осевых размеров от осевой измерительной базы

Результаты пересчета представлены на рисунке 3.

1.12 Осевые радиальные и угловые размеры шаблона и контршаблона

Номинальные размеры рассчитываем из условия максимума тела резца. Допуски на линейные размеры у шаблона задаются в тело, а у контршаблона — симметрично. Величины этих допусков принимаются у шаблонов 10%, а у контршаблонов — 5% от поля допуска соответствующих размеров профиля резца. Допуск на угловые размеры шаблона устанавливается в размере 10% от допуска на профиле детали, но не менее 3. У контршаблонов на изготовление угловых размеров допуск устанавливается в размере 25% от допуска на шаблон, но не менее 1. Чертеж шаблона и контршаблона представлен на рисунке 4.

Рис.3 — Профиль резца

Рис.4 — Конструктивное оформление резца

Необходимые размеры.

где t — максимальная глубина профиля;

Диаметр контрольной риски

;

Диаметр контрольного цилиндра, соответствующего радиальной измерительной базе O 34,92 ^+0,062 . Максимальный диаметр резца O 60^+0,19 .

2. Проектирование протяжки

2.1 Протягиваемая заготовка. Исходные данные:

Материал — сталь 20ХНЗА, твердость — НВ 285-321, состояние — после отжига, отверстие под протягивание получено зенкерованием, диаметр его до протягивания d _o (Н12) = 25,2^+0,21 мм, внутренний диаметр шлицев d (Н11) = 26^+0,13 мм, наружный диаметр шлицев D (Н12) = 32^+0,25 мм, ширина шлицевых впадин b (F8)= 6^+0,028 мм, число шлицев z = 6, размер фаски fх45= 0,4 мм, параметр шероховатости поверхностей (по b, D, d) Ra = 2,5 мкм, длина протягивания l = 80 мм.

Рис 2.1 Параметры протягиваемого отверстия

2. Станок: горизонтально-протяжной, мод. 7Б56; тяговая сила Q = 196000 H, максимальная длина хода штока L _max = 1600 мм, диапазон рабочих скоростей 1,5-13 м/мин, состояние — удовлетворительное.

3. Производство — крупносерийное.

4. Длина протяжки, допустимая возможностями инструментального производства и заточного отделения, L _max = 1500 мм.

2.2 Порядок расчета

Расчет начинаем с установления схемы расположения зубьев на протяжке, группы обрабатываемости и группы качества. Принимаем предварительно схему расположения зубьев ФКШ. Окончательно схему расположения зубьев будет установлена после расчета длины круглой части. Если l _к >1,5 l , то фасочные зубья следует расположить между переходными и чистовыми круглыми зубьями, т.е. принять схему Ко.п.ФКч.к.Ш.

1. Группу обрабатываемости устанавливаем по табл. П1 приложения (лит. 1, стр.301).

Сталь 20ХНЗА с твердостью НВ 285-321 относиться к 3-й группе обрабатываемости (сталь вязкая).

2. Группу качества устанавливаем для каждой поверхности шлицевого отверстия отдельно по табл. П2 приложения (лит.1, стр.304).

Так как центрирование производиться по внутреннему диаметру с d = 26 мм и параметром шероховатости поверхности выступов Ra<2,5 мкм, то группа качества поверхности выступов, боковых сторон и поверхностей впадин вторая.

3. За материал рабочей части протяжки (передний конус, передняя направляющая режущая часть, задняя направляющая и задний хвостовик) принимаем быстрорежущую сталь Р6М5 по табл. П3 приложения (лит. 1, стр. 304) принимаем быстрорежущую сталь

4. Конструкцию протяжки принимаем с приваренным хвостовиком, материал хвостовика — сталь 40Х. Конструкцию хвостовика и размеры принимаем по ГОСТ 4044-70 (лит.1, стр. 306).

Тип , исполнение 1. Диаметр переднего хвостовика D _хв. =22е8 мм, диаметр заднего хвостовика D_з.хв. = 17с11 мм.

Силу, допустимую прочностью переднего хвостовика, рассчитываем по формуле , где — допустимое напряжение при растяжении, МПа, F _оп — площадь опасного сечения хвостовика, мм² . Приняв площадь опасного сечения F_оп = 227 мм² по табл. П4 (лит.1, стр.306) и рекомендуемое напряжение при растяжении = 300 МПа

Р _хв. =227·300=68100 Н.

5. Передние и задние углы зубьев протяжки выбираем по табл. П5 приложения (лит.1, стр. 308).

Передний угол черновых и переходных зубьев, чистовых и калибрующих ?=15°, задний угол черновых и переходных зубьев ? _о =3°, чистовых ?_ч =2°, калибрующих ?_к =1°. Допуски на передние и задние углы по ГОСТ 9126-76.

Выбранное значение переднего угла для протяжек диаметром до 40 мм следует проверить на возможность выполнения на инструменте, диаметр абразивного круга должен быть не менее 100 мм.

Выбор формы и профильного угла производится по профилю стружечной канавки. Расчет выполняем в следующей последовательности:

Вспомогательный угол

Требуемый профиль угол шлифовального круга

Деле рассчитываем максимально допустимый диаметр шлифовального круга где ,

мм, следовательно, принимаем ?=10°.

, принимаем шлифовальный круг чашечной формы;

• ; мм, что удовлетворяет требованиям.

6. Скорость резания устанавливаем по табл. П6 приложения (лит. 1, стр. 309), для круглой части, одна из которой имеет наиболее высокую группу качества (2-ю), v = 5 м/мин. Так как в табл. П1 приложения сталь 20ХНЗА отмечена звездочкой (вязкая), то снижаем скорость на 20%, т.е. v =4 м/мин. Эта скорость входит в диапазон скоростей станка.

7. Определяем подачу черновых зубьев по средней наработке между двумя отказами (по табл. П7 приложения, лит.1, стр.310).

Сначала устанавливаем наработку чистовой части при S _zч =0,02мм и v = 4 м/мин и Т= 67 м. Для черновых зубьев при v=4 м/мин и Т= 71 м, S_zс = 0,18 мм на зуб на сторону. Наработка с учетом поправочных коэффициентов, принятых по табл. П18 приложения (лит.1,

Т _м.н. = Т·К_тв ·К_тр ·К_тз ·К_тм ·К_тд ·К_то ·К_тф ,

где К _тв — зависимость от вида и группы качества протягиваемых поверхностей, К_тр — зависимость от схемы резания, К_тз — зависимость от вида заготовки и подготовки поверхности под протягивание, К_тм — зависимость от материала протяжки, К_тд — зависимость от доводки зубьев протяжки, К_то — зависимость от вида СОЖ, К_тф — зависимость от формы шлицевого паза.

Т _м.н. =67·0,8·1·1·1·1·1·1= 53,6 м

Для круглой части, предназначенной для обработки поверхности 2-й группы качества, подачу черновых зубьев ограничиваем рекомендации табл. П17 приложения (лит.1, стр.315): для v = 4 м/мин и поверхности 2-й группы качества S _zc = 0,12 м/мин.

8. Определяем глубину стружечной канавки по формуле , где l _s — суммарная длина протягиваемых участков, мм. Принимаем предварительно коэффициент посещаемости согласно рекомендации методики К= 2,5

Рис. 2.2 Параметры зубьев

Для круглых зубьев h==5,53мм

По табл. П19 приложения принимаем ближайшую большую глубину стружечной канавки h=6 мм (лит.1, стр.317).

Для фасочных и шлицевых зубьев h==6,77мм

По табл. П19 приложения принимаем ближайшую большую глубину стружечной канавки h=8 мм (лит.1, стр.317).

Глубину стружечной канавки, допустимую жесткостью протяжки (диаметр сечения по дну стружечной канавки < 40 мм), определяем по формуле h _ж = (0,2-0,23)d_о

Для фасочных и круглых зубьев h _ж =0,23·25,2=5,796 мм,

для шлицевых h _ж = 0,23·26=5,98 мм.

Из табл. П19 приложения принимаем ближайшую меньшую по отношению к расчетной глубину h= 5 мм для всех частей протяжки.

Так как глубина стружечной канавки для фасочных и шлицевых зубьев принята из условия жесткости протяжки, то для размещения стружки в стружечной канавке уменьшаем подачу по формуле :

S _zo = 0,1 мм, принимаем S_zo =0,1 мм

9. Определяем шаг черновых зубьев t _о и число одновременно работающих зубьев z_р . Шаг черновых зубьев принимаем по табл. П19 приложения наименьшим из всех имеющихся и соответствующим данной глубине стружечной канавки h=5 мм, t_o = 13 мм. Остальные элементы профиля: b =5мм, r=2,5мм, R=8мм.

Число одновременно работающих зубьев рассчитываем по формуле ==6

10. Определяем максимально допустимую силу резания (P _max ).

Принимаем P_max наименьшей из трех сил — Р_ст , Р_хв. и Р_о.п. :

Р _ст =0,8·Q=0,8·20000·9,81=156960 Н

Р _хв. =68100 Н

Величину Р _оп определяем по формуле Р_оп =F_oп

• [?]_р , где F_оп = 0,785·(d_o -2·h)² , приняв [?]_р =400 МПа,

F _оп =0,785(26-2·5)² =181,366Н,

Р _оп =181,3664·400=72546,56 Н.

Следовательно, принимаем Р _max =Р_оп =72546,56 Н

11. Определяем число зубьев в группе z _с по формуле z_c =(В_max ·z·q_o ·z_p ·K_pм ·К_ро ·К_рк ·К_рр )/Р_max для каждой части протяжки раздельно, подставив в формулу всесто В_max значения В_фmax , В_кmax и В_шmax . Максимальную длину режущих кромок на фасочных зубьях определяем приближенно по формуле

Рис 2.3. Наибольшая длинна режущих кромок

В _{ф max} =b+2f+(d-d_o )

В _фmax = 6+2·0,4+(26-25,2)=7,6 мм

В табл. П31 приложения при В _фmax <9 и D до 20-50 мм допускается z_с =1

Максимальную длину режущих кромок на круглых зубья определяем по формуле В _кmax =?d/z — (b+2f),

В _кmax = 3,14·26/6 — (6+2·0,4)=6,81мм

Значение B _кmax меньше значения, при котором допускается работа без разделения стружки; следовательно, принимаем z_с.к. =1.

Максимальную длину режущих кромок на шлицевых зубьях В _шmax =b_max =6,028 мм.

Удельную силу резания q _о в формуле

z _c =(В_max ·z·q_o ·z_p ·K_pм ·К_ро ·К_рк ·К_рр )/Р_max ,

где К _мр — зависимость от состояния и твердости обрабатываемого материала, К_ро — зависимость от вида СОЖ, К_рк — зависимость от группы качества протягиваемой поверхности, К_рр — зависимость от способа разделения стружки, определяем из табл. П20 приложения: для ?=10° и S_zо =0,1мм q_о =236 Н/мм, для S_zс =0,1 мм q_о =236 Н/мм, поправочные коэффициенты находим по табл. П21 приложения: К_рм = 1, К_рр =1, К_рк =1, К_ро =1 для СОЖ, принятой по табл. П18 приложения (сульфофрезол В),

z _с.ф. = 0,89,

z _с.к. = 0,85,

z _с.ш. = 0,75.

Принимаем:

z _с.ф. =1, z_с.к. =1, z_с.ш. =2

12. Распределяем припуск между разными частями и зубьями протяжки. Припуск на фасочную часть определяется по формуле А _ф =D_ф -d_оmin , где D_ф находим по формуле D_ф = D_е + 0,4, а диаметр окружности D_е , проходящий через точку пересечения исходных профилей фаски и прямобочного паза, по формулам

Рис 2.4. Профиль шлицевого паза после прохождения фасочных зубьев.

sin ? = (b+2f)/d= (6+2·0,4)/26,13=0,26131

?= 15,14781°

сtg? _е =4,32

? _е =13,04254°

D _е =b/sin?_е =6/ sin 13,04=26,71 мм

D _ф =D_e +0,5=26,7+0,5= 27,21 мм

А _ф =D_ф -d_о =27,21-25,2=2,01 мм

Припуск на круглую часть находим по формуле

А _к =d_max -d_omax = 26,13-25,2=0,93 мм

Припуск на черновые зубья А _ко определяем по формуле А_ко =А_к -(А_к.п. +А_к.ч. ),

где А _к.п. = 0,18 мм из табл. П23, А_к.ч. = 0,12 мм из табл. П22,

А _ко =0,93-0,18-0,12=0,63 мм.

Припуск на шлицевую часть находим по формуле А _ш =D_max -D_ш1 , а диаметр первого шлицевого зуба по формуле D_ш1 =D_е +2S_zo

D _ш1 =26,7+2·0,1=26,91 мм

А _ш =32,25-26,91=5,34мм

Припуск на черновые шлицевые зубья определяем по формуле

А _шо =А_ш -(А_ш.п. +А_ш.ч. ), в которой А_ш.п. =0,18 мм из табл. П23, А_ш.ч. =0,08 мм из табл. П22,

А _шо =5,34-0,18-0,08=5,08 мм.

13. Находим число групп черновых зубьев i _o , остаточный припуск А_ост и распределение его. Число групп черновых зубьев i_o определяем по формуле i_o =A_o /2S_zo , подставив в нее соответствующие значения А_о и S_zo , принятые для каждой части; остаточный припуск находим по формуле А_ост =А_о -2S_zo ·i_o .

i _ф =А_ф /2S_zф =2/2·0,1=10, принимаем i_ф = 10.

А _ост.ф. =2-2·0,1·10=0

i _ко =А_ко /2S_zок =0,63/2·0,1=3,15

А _ост.к. =0,63-2·0,1·2=0,03

Так как А _ост.к. <2Sп₁ (см. табл. П23 приложения), тогда i_ко = 3, часть остаточного припуска равная 0,03 срежется первым чистовым зубом:

i _шо =А_шо /2S_zшо =5,05/2·0,1=25

А _ост.шо =5,05-2·0,1·25=0,09мм, принимаем i_шо = 25.

14. Общее число зубьев определяем по формуле ?z=z _ф +z_к +z_ш , число фасочных — по формуле z_ф =i_ф ·z_с.ф , число круглых — по формуле z_к =z_ко +z_к.п +z_к.ч +z_к.к и число шлицевых — по формуле z_ш =z_шо +z_ш.п +z_ш.ч +z_ш.к

z _ф =10·1=10

Число круглых черновых зубьев рассчитываем по формуле z _ко =i_ко z_с.к. =3·1=3

Число круглых переходных зубьев z _к.п. = 2, из табл. П23 приложения, число круглых чистовых зубьев z_к.ч. =2, число калибрующих из табл. П22 приложения z_к.к. =2.

z _к =3+2+2+2=9.

Число шлицевых зубьев определяем по формуле z _шо =i_шо z_с.ш +1=25·2+1=51.

Число шлицевых зубьев из табл. П23 приложения z _ш.п.= 4, скорректированное число переходных зубьев за счет остаточного припуска z_ш.п. = 4, число шлицевых чистовых зубьев (при z_с.ш.ч. =1) z_ш.ч =2, число калибрующих зубьев z_ш.к. =4,

z _ш =51+4+2+4=61,

z=10+9+61=80

15. Подъемы переходных зубьев круглой и шлицевой частей принимаем по табл. П23 приложения:

для круглых Sп ₁ =0,06 мм, Sп₂ =0,03 мм

для шлицевых Sп ₁ = 0,06 мм, Sп₂ = 0,03 мм

Подъемы чистовых зубьев круглой и шлицевой частей принимаем по табл. П22 приложения для круглых Sz _ч =0,02 мм (два зуба), Sz_ч = 0,01мм (два зуба) к подъему первого чистового зуба прибавляем 0,04 от остаточного припуска, т.е. Szч₃ =0,04 мм и Szч₄ = 0,01 мм, для шлицевых Sz_ч = 0,02 мм (два зуба).

16. Определяем длину режущей части протяжки L _р , шаги и профиль чистовых круглых и шлицевых зубьев. Вначале находим длину фасочной части по формуле l_ф =t_о z_ф , круглой части — по формуле l_к = t_o (z_ко +z_к.п. )+t_ч (z_к.ч. +z_к.к. — 1), шлицевой части — по формуле l_ш =t_o (z_шо +z_ш.п. +1)+t_ч (z_ш.ч. +z_ш.к. -1)

l _ф =15·10=150мм

Для круглой и шлицевой частей находим шаг чистовых зубьев по табл. П24 приложения (берем средний шаг t ₂ ).

Шагу t _о =14мм соответствует шаг чистовых зубьев t₁ = 13, t_к.ч. =t_к.ш. =t₂ = 11 мм.

Остальные элементы стружечной канавки чистовых зубьев берем из. табл. П19 приложения h=5 мм от t _ч зависит b= 7 мм, R=8 мм, r=2,5 мм,

l _к =15(3+2)+13(2+2-1)=114 мм,

l _ш =15(51+4+1)+13(2+4-1)=905мм,

L _р =150+114+905=1169 мм.

17. Силу протягивания на каждой части протяжки рассчитываем по формулам

Р _ф =(В_фmax z q_o z_p K_p )/z_с.ф. =(7,6·6·236·6·1)/1= 64569,6 Н

Р _к =(В_кmax z q_o z_p K_p )/z_с.к. = (6,81·6·236·6·1)/1= 57857,76 Н

Р _ш =(В_шmax z q_o z_p K_p )/z_с.ш. = (6,028·6·236·6·1)/2= 25606,94 Н

18. Рассчитываем силы протягивания на каждой части протяжки по формулам, приняв среднюю длину режущего лезвия на фасочных зубьях В _ф = 6,8мм

P _ф = 57772,8 Н

P _к = 57857,76 Н

P _ш = 51213,89 Н

19. Диаметры калибрующих D _кк = 26,13 d11 мм

D _шк = 32,25 d11 мм

20. Для схемы ФКШ согласно рекомендациям п.10 (стр.89) методики принимаем диаметр впадин фасочных зубьев равным диаметру d _omin : D_вф = 25,2 мм, D_вш = 26 мм.

21. Число выкружек на круглых черновых и переходных зубьях и их ширину определяем по табл. П25 приложения:

N _к = 8, а_к = 6 мм и по табл. П27 приложения R_в = 30мм, R_к =25 мм

Чистовые круглые зубья выполняются без выкружек

Число выкружек шлицевых зубьев N _ш =z= 6 ширину режущих лезвий на прорезных зубьях определяем по формуле Б_ф =Б_ш =b-2f, приняв предварительно размер криволинейной фаски из табл. П32 приложения:

f _п = 1 мм, Б_ш = 4 мм

Для определения радиуса выкружки R _в и радиуса шлифовального круга R_к вычислим ширину выкружек шлицевых зубьев по формуле а_ш =ПD/N-Б_ш =12,47 мм.

По табл. П27 приложения для а _ш = 12,74 мм и D= 32 мм, R_в = 30 мм, R_к =25 мм.

22.Диаметр передней направляющей D _пн =25,2е8 мм, длина передней направляющей l_пн =64 мм, так как l/D>1,5

23. Длина переходного конуса принимаем по табл. П28 приложения l _п =20мм

24. Расстояние от переднего торца протяжки до первого зуба определяем в соответствии с п. 22 стр.55

L ₁ =l₁ +l₂ +l₃ +l+25= 150+25+40+25=240 мм

l ₁ принимают в зависимости от диаметра хвостовика = 150 мм, l₂ и l₃ в зависимости от станка l₂ =25 мм, l₃ = 40 мм

26. Диаметр задней направляющей D _зн = 26 f9 мм

длину задней направляющей принимаем по табл. П29 приложения:

l _зн = 25 мм

Протяжку делаем без заднего хвостовика

27. Общую длину протяжки определяем по формуле

L=L ₁ +L_p +l_зн =240+25+1169=1434 мм

Округляем L до 1435 мм

за счет уменьшения длины заднего направления:

l _зн = 26 мм

Таблица 2.1 — Диаметры зубьев протяжки

Номер зуба	Диаметр	Допуск	Угол	Наименование зубьев
1	25,4	-0.016	3?±30	фасочные зубья
2	25,6	-0.016	3?±30	фасочные зубья
3	25,8	-0.016	3?±30	фасочные зубья
4	26	-0.016	3?±30	фасочные зубья
5	26,2	-0.016	3?±30	фасочные зубья
6	26,4	-0.016	3?±30	фасочные зубья
7	26,6	-0.016	3?±30	фасочные зубья
8	26,8	-0.016	3?±30	фасочные зубья
9	27	-0.016	3?±30	фасочные зубья
10	27,2	-0.016	3?±30	фасочные зубья
11	25,4	-0.016	3?±30	черновые круглые зубья
12	25,6	-0.016	3?±30	черновые круглые зубья
13	25,8	-0.016	3?±30	черновые круглые зубья
14	25,95	-0.016	3?±30	переходные круг. зубья
15	26,01	-0.016	3?±30	переходные круг. зубья
16	26,09	-0.016	2?+30	чистовые круг. зубья
17	26,13	-0.016	2?+30	чистовые круг. зубья
18	26,13	-0.016	1?+30	калибр. круг. зубья
19	26,13	-0.016	1?+30	калибр. круг. зубья
20	26,91	-0.016	3?±30	шлицевые зубья
21	27,11	-0.016	3?±30	шлицевые зубья
22	27,09	-0.016	3?±30	шлицевые зубья
23	27,31	-0.016	3?±30	шлицевые зубья
24	27,29	-0.016	3?±30	шлицевые зубья
25	27,51	-0.016	3?±30	шлицевые зубья
26	27,49	-0.016	3?±30	шлицевые зубья
27	27,71	-0.016	3?±30	шлицевые зубья
28	27,69	-0.016	3?±30	шлицевые зубья
29	27,91	-0.016	3?±30	шлицевые зубья
30	27,89	-0.016