пылевыделение окатыш газ аспирационны
В производстве окатышей пылевыделение происходит на всех стадиях технологического процесса, начиная с момента поступления сырых материалов в производство, а также при перегрузках и транспортировке шихты, в процессе подготовки ее к окомкованию, при обжиге окатышей, их складировании и погрузке. Отсос газов осуществляется с помощью многочисленных аспирационных систем с очисткой перед выбросом в циклонах, рукавных фильтрах или мокрых пылеуловителях.
ГЛАВА 1. ПРОИЗВОДСТВО ОКАТЫШЕЙ
Производство окатышей — при агломерации тонкоизмельченных железорудных концентратов заметно уменьшается скорость процесса (из-за резкого снижения газопроницаемости шихты).
Между тем в связи с постоянным увеличением доли руды, подвергаемой обогащению, в металлургический передел вовлекается все больше железорудного сырья, содержащего 80-90% и более фракции <0,07, а в ряде случаев и <0,05 мм.
Как правило, горно-обогатительные предприятия находятся на значительном расстоянии от металлургических центров. Возить влажный концентрат на металлургические заводы для последующей его агломерации невыгодно из-за издержек, связанных с перевозкой воды, и затруднительно из-за смерзания концентрата в зимнее время. Производство агломерата непосредственно на горно-обогатительных комбинатах нецелесообразно из-за его недостаточной механической прочности.
Удачным решением проблемы окускования тонких железорудных концентратов стало производство окатышей, впервые предложенное в 1912 г. Андерсоном (Швеция) и в 1913 г. Браккельс-бергом (Германия).
Производство железорудных окатышей в последнее время развивалось во многих странах мира высокими темпами и в настоящее время превысило 300 млн. т/год.
Технология производства окатышей представляет собой комбинацию двух этапов формирования окатышей путем окомкования влажной шихты в специальных аппаратах — окомкователях (производство сырых окатышей) и упрочнения гранул (обжиговым или безобжиговым способами) для придания окатышам прочности, необходимой для хранения, транспортировки к доменным цехам и проплавки их в печах.
Производство сырых окатышей
Получение сырых окатышей происходит при окатывании тонкодисперсного железорудного материала увлажненного до определенной стпени. Тонкоизмельченный железорудный порошок относится к гидрофильным дисперсным системам, характеризующимся интенсивным взаимодействием с водой. В такой системе стремление к уменьшению энергии реализуется путем снижения величины поверхностного натяжения на границе раздела фаз (при взаимодействии с водой) и укрупнения частиц (в результате их сцепления).
Организация строительного производства (2)
... производства. Под кооперированием понимают производственные связи предприятий по совместному производству конечной продукции. С развитием и углублением специализации все в большей степени расширяется и углубляется процесс кооперирования. Кооперирование - одна из форм производственных связей ...
Можно считать, что в целом дисперсная система железорудный материал—вода обладает определенным термодинамическим стремлением к окомкованию.
Процесс формирования гранул из увлажненного железорудного концентрата представляет собой совокупность различных явлений смачивания, капиллярного насыщения, осмоса, набухания, поверхностного диспергирования и др. Наиболее стройную систему формирования гранул окатышей разработал В. И. Коротич.
После критического анализа распространенной ранее теории о решающей роли капиллярных сил В. И. Коротич выявил в ней серьезные противоречия. Капиллярные силы могут проявляться лишь в трехфазных системах, т. е. между частицами материала наряду с водой должен находиться воздух. Эксперименты показали, что под действием динамических нагрузок избыток воды выжимается из образца, а частицы сближаются до расстояний, соизмеримых с толщиной пленок связанной воды. Таким образом, система становится двухфазной, капиллярные силы исчезают, а прочность сцепления частиц обусловливается молекулярными силами:
F~ KSp[(l — е)/е],
где F — силы сцепления; S — удельная поверхность дисперсного материала; р — плотность материала; е — пористость гранулы; K — коэффициент, учитывающий форму частиц, характер их укладки в образце, гидрофильность материала.
Ведущим фактором, определяющим прочность сцепления частичек во влажном состоянии, является удельная поверхность материала, которая тем больше, чем выше содержание наиболее мелких фракций. Однако величина суммарной поверхности частиц шихты и конечные показатели процесса производства окатышей имеют между собой сложные связи. Так, рост удельной поверхности вызывает рост оптимальной влажности концентрата (-1,25% на каждые дополнительные 100 см 2 /г), что приводит к снижению производительности машин для обжига окатышей примерно на 1,2%. С одной стороны, более плотные сырые окатыши вызывают снижение скорости и конечной степени окисления, что отрицательно влияет на производительность обжиговых машин и качество окатышей.
С другой стороны, из переизмельченного концентрата получить прочные окатыши затруднительно, так как при этом невозможно достичь максимально возможной плотности. В связи с этим для каждого вида шихты существует оптимальная величина поверхности частиц (при нижнем уровне 1300-1500 см 2 /г).
Другим важным фактором, влияющим на окомкование, является содержание влаги в шихте, которое определяют экспериментально. Сырые окатыши должны обладать достаточной прочностью во избежание деформации и разрушения при их доставке к обжиговому агрегату, а также хорошей термостойкостью, т. е. способностью не разрушаться при обжиге. Для усиления этих свойств в шихту окатышей вводят связующие добавки (главным образом бентонит, а также его смесь с водой, известь, хлористый кальций, железный купорос, гуминовые вещества).
Наибольшее распространение в производстве нашел бентонит, который в количестве 0,5—1,5% вводят в шихту перед окомкованием. Бентонит — это глины, отличающиеся тонкой дисперсностью, ионообменной способностью, высокой степенью набухаемости при увлажнении, связностью, способностью постепенно выделять воду при нагреве.
Реферат идеальный и реальный газ
... уравнение состояния идеального газа: pV = nRT, где R – универсальная газовая постоянная. Реальные газы описываются уравнением состояния идеального газа только приближенно, и отклонения от идеального поведения становятся ... е. с появлением в них электрически заряженных частиц (ионов и электронов). При отсутствии заряженных частиц газы являются хорошими диэлектриками. С ростом концентрации зарядов ...
Бентонит в основном состоит из монтмориллонита (Al, Mg) 2_3 (OH)2 (Si4 O10 )-nН2 O и близких к нему по составу минералов. Часть катионов кристаллической решетки способна замещаться ионами Са2+ и Na2+ . При увлажнении бентонит интенсивно поглощает воду, увеличиваясь в объеме в 15—20 раз. Выбор бентонита обусловлен его способностью при увлажнении образовывать гели с чрезвычайно развитой удельной поверхностью (600—900 м2 /г), которая примерно в 7 раз больше поверхности частиц других сортов глины. Бентонит увеличивает пористость сырых окатышей, что благоприятно сказывается на скорости удаления влаги во время сушки окатышей без снижения их прочности.
ГЛАВА 2. ОЧИСТКА ГАЗОВ ОТ ПЫЛИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ОКАТЫШЕЙ
В производстве окатышей пылевыделение происходит на всех стадиях технологического процесса, начиная с момента поступления сырых материалов в производство, а также при перегрузках и транспортировке шихты, в процессе подготовки ее к оком-кованию, при обжиге окатышей, их складировании и погрузке. Отсос газов осуществляется с помощью многочисленных аспирационных систем с очисткой перед выбросом в циклонах, рукавных фильтрах или мокрых пылеуловителях.
Основным источником технологической пыли при производстве окатышей являются отходящие газы обжиговых машин. Из-за неплотностей газового тракта выход газообразных продуктов обжига составляет 2500-6000 м 3 /т окатышей, или 63-97 м3 /мин с 1 м2 полезной площади обжиговой машины. В целях сокращения расхода тепла в обжиговых машинах широко применяют рециркуляцию газов (рис. 4.4).
Из зон охлаждения газы, близкие по составу к атмосферному воздуху и имеющие температуру около 350 °С, подаются в зоны рекуперации, обжига, подогрева и // зону сушки. Из зон рекуперации и обжига предварительно очищенные газы с температурой около 300 °С направляются в / зону сушки. В атмосферу отработавшие газы направляются из коллектора // зоны сушки, а также зон подогрева и начальной стадии обжига. Предусмотрен также сброс в атмосферу избыточных газов. Газы, направляемые в атмосферу, имеют следующий средний состав: 2-4 % С0 2 ; 75-80 % N2 ; 15-20 % 02 ; 1,5-6 % Н2 ; 0,1% СО. При обжиге серосодержащих руд в газах может находиться до 0,2 % S02 . Запыленность газов после коллектора составляет 2-4 г/м3 , или до 12 кг/т окатышей. Пыль содержит 61-65 % Fe^, 10-11 % FeO, а также оксиды кремния, алюминия, кальция и магния. Плотность пыли 3,5-5 г/см3 . Дисперсный состав пыли характеризуется следующими данными:
- Размер частиц, мкм <5 5-10 10-20 20-30 >30
Содержание, % (по массе) 2 11 16 20 51
На трактах рециркуляции применяют, как правило, циклоны и батарейные циклоны. На тракте выброса в атмосферу используют батарейные циклоны, скрубберы Вентури и электрофильтры. Батарейные циклоны не обеспечивают необходимой очистки газа. Скрубберы Вентури требуют организации водного хозяйства, имеют высокие энергозатраты и ряд других недостатков, свойственных мокрым пылеуловителям.
В настоящее время для очистки газов обжиговых машин устанавливают преимущественно сухие пластинчатые электрофильтры. Дисперсный состав пыли позволяет эксплуатировать электрофильтры при высоких скоростях газового потока (до 1,9 м/с).
Выделение германия из колошниковой пыли цинковых плавильных печей
... частицами пыли. Для очистки шламовой воды до сих пор применяются большие шламоотстойники (дорры). Шлам, как отходящий продукт мокрой очистки доменного газа подвергается рециклинсу. Он используется в доменной ... кокса), и пыль, появившаяся при трении столба шихты в самой доменной печи. Масса пыли, вносимой доменными газами, составляет 20-100 кг/т чугуна. Средняя запыленность доменных газов равна 9- ...
Удельное электрическое сопротивление, равное 3-10 9 —3-1010 Ом-см, исключает образование обратной короны. На осадительных электродах образуется рыхлый, легко стряхиваемый слой пыли.
ГЛАВА 3. ОБЖИГОВАЯ ПЕЧЬ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ОКАТЫШЕЙ
Окатыши — это продукт обжига железорудных концентратов, получаемый в виде гранул (комков, шариков) диаметром 10-20 мм. Процесс производства окатышей является процессом окускования и состоит из двух стадий:
1) получение сырых (мокрых) окатышей;
2) упрочнение сырых окатышей (подсушка и обжиг).
Обычно весь двухстадийный процесс называют окомкованием. Вторая стадия окомкования несколько похожа на процесс агломерации. Но в отличие от агломерации проходит при подводе энергии вне слоя шихты и при пониженной температуре слоя. При окомковании возможно спекать очень тонкие фракции концентратов (менее 0,07 мм), что было затруднено при агломерации. К преимуществам окомкования надо отнести и высокую прочность окатышей, не разрушающихся при перевозке от горно-обогатительного комбината. С другой стороны, агломерат надо понимать шире, чем окускование, так как при агломерации удаляется сера и частично мышьяк, разлагаются карбонаты, и получается пористый офлюсованный материал. В целом с теплотехнической точки зрения технологии агломерации и окомкования достаточно совершенны.
Обжиг окатышей осуществляется в шахтных печах, в машинах конвейерного типа и в комбинированных установках разнообразных конструкций. Наименее распространены шахтные печи, хотя они дешевы в строительстве, почти не имеют движущихся механических узлов, просты по конструкции и имеют низкий расход топлива (15-25 кг у.т./т окатышей).
Сильные стороны шахтных печей нивелированы существенными недостатками: плохая регулируемость температурного режима обжига окатышей, что приводит к переоплавлению их и свариванию в грозди, а также низкая производительность.
Наиболее распространен обжиг на машинах конвейерного типа. Схема производства окатышей на этих машинах приведена на рис. 2.7. Принцип работы следующий. Шихта, состоящая из возврата, концентрата, известняка и бентонита (мелкодисперсная глина — для связки) через шихтовый конвейер и смесительный барабан попадает на тарельчатый гранулятор, где увлажняется. Гранулятор представляет собой наклоненный диск диаметром 5,5-7,0 м, при вращении которого шихта постепенно превращается в гранулы, комки. Из гранулятора разгружаются только те комки, которые имеют диаметр от 10 до 20 мм. Далее сырые комки поступают на движущуюся колосниковую (обжиговую) ленту конвейерной машины (обжиговая печь).
Перед производством окатышей необходимо добыть железную руду. Это очень трудоемкий процесс. Для облечения добычи под землей используется лебедка 17лс. Лебедку с доставкой вы можете заказать на сайте promleader.com.ua.
Сырые окатыши укладываются на колосниковую ленту поверх слоя донной «постели» и рядом со слоями бортовой «постели». Донная «постель» имеет толщину 60-100 мм. Бортовая «постель» имеет высоту 400-500 мм и толщину 60-100 мм. Всё это позволяет отчасти защитить обжиговые ленты от разрушающего воздействия пламени газовых горелок. Нагрев окатышей осуществляется в слое высотой 350-550 мм.
Развитие понятий о химическом производстве в процессе изучения ...
... в техносфере. Изучение в средней школе научных основ современного производства, в том числе химического производства, – одно из важнейших средств для разрешения задачи политехнической подготовки учащихся. Процесс изучения химических производств ... коммунистического строительства. 1.1 Состояние вопроса в практике школ Тема «Химическое производство» в органической химии присутствует во всех разделах: ...
На обжиговой машине процесс упрочнения включает две основные стадии: подсушка при 300-600 °С и непосредственно обжиг при 1200-1350 °С. В отличие от агломашины верх ленты перекрыт камерами в соответствии с делением на зоны сушки, подогрева, обжига, рекуперации и охлаждения. В зонах подогрева и обжига нагрев происходит за счёт сжигания топлива в горелках и просасывания продуктов горения через слой окатышей. Температура уходящих газов из слоя составляет 225-450 °С.
Рис. 2.7. Схема производства окатышей: I, II — зоны сушки; III — зона подогрева; IV — зона обжига; V — зона рекуперации; VI, VII — зоны охлаждения; 1 — шихтовые бункера; 2 — сборный транспортёр; 3 — смесительный барабан; 4 — тарельчатый гранулятор; 5 — загрузочная часть обжиговой машины; 6 — разгрузочная часть машины; 7 — горелки
Основное упрочнение окатышей происходит при температуре от 1000 до 1300 °С, когда происходит собирательная рекристаллизация Fe 2 O3 , т.е. объединение мелких зёрен в крупные. Дополнительное упрочнение происходит при температуре 1200-1350 °С за счёт образования жидкой шлаковой фазы из легкоплавких соединений (CaO-Fe2 O3 и др.), которые при охлаждении затвердевают внутри окатышей. Шлаковая связка между окатышами слаба из-за небольшой площади контакта. Если в процессе обжига превысить температуру 1350 °С, то произойдёт оплавление поверхности окатышей и спекание в грозди. Кроме того, произойдёт распад Fe2 O3 до уровня Fe3 O4 и снизится прочность окатышей.
Охлаждение окатышей осуществляется холодным воздухом продувкой и просасыванием через слой. Температура разгружаемых с машины окатышей 90-375 °С. Скорость охлаждения не должна быть больше 100 К/мин. во избежание создания высоких термических напряжений и снижения прочности окатышей.
Суммарное время пребывания окатыша на ленте составляет 30-40 минут.
Ориентировочные материальный и тепловой балансы получения окатышей в машинах конвейерного типа приведены в табл. 2.9 и 2.10. Балансы составлены по начальным и конечным состояниям материалов и газовоздушных потоков. Тепловой баланс составлен для обжига офлюсованных окатышей с повышенным содержанием серы.
Расход топлива при обжиге составляет в среднем 25-35 кг у.т./т окатышей, но в зависимости от типа обжиговой машины, состава шихты, требуемого содержания серы в обожженных окатышах и от температуры обжига может возрастать до 60 кг у.т./т.
ГЛАВА 4. ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ ОКАТЫШЕЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ КОМПЛЕКСНЫХ ФЕРРИТНЫХ ДОБАВОК
К концу нынешнего века благополучно затихли споры о соперничестве различных схем металлургии, где часто пророчили упадок доменному производству. Однако, доменная печь была и остаётся чрезвычайно эффективным агрегатом для производства чугуна, а для достижения стабильных высоких результатов требуется подготовленное сырьё. В России доля окатышей в общем объёме окускованного сырья составляет в среднем 30%. Высок интерес стран с развитой металлургией к железорудным окатышам, как к одному из основных видов сырья для доменного производства, так, например, в Швеции до 100% окатышей составляют железорудную часть доменной шихты, в США и Канаде — 70-80%.
Сущность и генезис товарного производства. Товар и его свойства
... — это одно лицо, тогда как при предпринимательском производстве производитель отделен от средств производства и продуктов труда. В условиях простого товарного производства процесс производства осуществляется на основе индивидуального труда. Он направлен ...
Сейчас металлурги рассматривают железорудные окатыши с точки зрения качественного сырья, приближающегося по однородности свойств к агломерату, а также с позиций перспективности сырья, способного транспортироваться на любые расстояния без потерь ими металлургических свойств. С другой стороны, фабрики по производству окатышей испытывают трудности, связанные с отсутствием или низким качеством бентонита, повышающего свойства сырых окатышей и их термостойкость.
Опыт поиска заменителей бентонита показал, что эффективнее использовать добавки, которые оказывают комплексное воздействие на процесс получения окатышей. Предлагаемые нами добавки в шихту железорудных окатышей выполняют роль флюсосвязующего, дополнительно увеличивая концентрацию железа и основность готового продукта. Состав и технология получения добавок разрабатывались на кафедре «Металлургии» ЛГТУ. Проведённые лабораторные исследования по получению комплексной добавки и введению её в шихту окатышей показали, что наиболее эффективными могут быть ферритно-кальциевые смеси (ФКС) из отходов металлургического производства [1-14]. Опытные образцы ФКС опробованы на окомковательных фабриках ОЭМК и МихГОК. Руководство МихГОКа, обсудив результаты лабораторных исследований влияния ФКС на процесс окомкования и качество обожжённых окатышей, приняло решение о заказе опытной партии в количестве 4000 тонн.
ФКС представляла собой смесь кальциевых ферритов, в основном двухкальциевого.
Микроструктурное исследование аншлифов смеси под микроскопом при увеличении 500 х , в отражённом свете показало, что структура ФКС очень однородная и тонкозернистая. Размер зёрен ~ 0,01-0,02 мм, контактное твёрдофазное спекание. Ферриты в масса шлифа составляют ~ 85%, остальное целиком нерудный материал. В структуре наблюдаются примерно 1-2% оксидов железа, развивающихся как по поверхности феррита, так и внутри зёрен по трещинам. Микротвёрдость феррита составила ~ 700 кг/см2 .
В таблице 1 приведены результаты химического анализа ФКС. Сравнительно высокая массовая доля железа и кальция, а также низкая доля кремния представляет интерес в использовании этой смеси в шихте для окомкования в качестве флюсосвязующей и железосодержащей добавки.
Лабораторное окомкование выполнялось в чашевом грануляторе диаметром 0,8 м по методике М-Л-28-88 с последующим обжигом окатышей в пробниках на обжиговой машине ОК-1-520. В опытах использовали железорудный концентрат с массовой долей железа общего 65,42%, двуокиси кремния — 8,32%, влаги — 10,06%, класса минус 44 мкм 92% и удельной поверхностью 1880 см 2 /г. В качестве связующего использовалась активированная содой келловейская глина текущего производства с набухаемостью 6,8 ед., вязкостью — 2,0 сП и суммарным ионообменным комплексом равным 44,2%. Химический анализ исходных материалов представлен в таблице 1. ФКС измельчали на лабораторной шаровой мельнице «Пульверизетте 5» до крупности 81,2% класса минус 74 мкм.
Расчёт шихты с применением ФКС (таблица 2) показал, что при использовании смеси в текущем производстве с полной заменой им известняка, возможно снижение удельного расхода концентрата с 1081,82 кг/т до 1048,66 кг/т (-33,16 кг/т), возрастание производительности обжиговой машины с 430 т/ч до 441,7 т/ч (+11,7 т/ч), а также снижение удельных расходов газа и электроэнергии на 3,43 м 3 /т и 5,39 квт.ч/т соответственно, причём массовая доля железа в обожжённых окатышах увеличивается на 0,03%. Использование ФКС в шихте позволяет получать окатыши с основностью ~ 1,0 без увеличения расхода газа и электроэнергии по сравнению с текущим производством окатышей с основностью 0,42.
Современное металлургическое производство
... а улучшения газопроницаемости шихты в доменной печи - окуксованием мелких железных руд и концентратов. Расчетами и опытом установлено, что при повышении содержания железа в руде на ...
Сравнение двух первых опытов с дозировкой шихты на основность ? 0,5 при полной замене известняка и глины ФКС, показывает, что железо в окатышах увеличивается с 61,83% до 62,55% (на 0,72%).
Эквивалентный диаметр сырых окатышей с ФКС увеличивается с 11,47 мм до 12,7 мм за счёт значительного снижения класса крупности меньше 8 мм и увеличения массовой доли класса более 14 мм.
Понижение температуры шока в первой паре опытов с 674 о С до 591о С и во второй паре опытов с 619о С до 564о С, а также неоднозначность по прочности сырых и сухих окатышей — демонстрируют невысокие связующие свойства данной ФКС.
Прочность на сжатие обожжённых окатышей увеличивается с 316 кг/ок до 391 кг/ок в первой паре опытов. Во второй паре опытов, с дозировкой шихты на основность ? 0,1, прочность на сжатие обожжённых окатышей увеличилась с 246 кг/ок до 284 кг/ок. Микроструктурный анализ обожжённых окатышей показал, что это связано с улучшением связки между зёрнами гематита. При обжиге ферриты кальция ФКС расплавляясь, заполняют пустоты между зёрнами гематита, связка становится сплошной, без разрывов и пропусков.
Выводы
1. ФКС является хорошей флюсовой и железосодержащей добавкой для окатышей, технологична, а введение её в шихту не вызывает трудностей в существующей технологической схеме. Так при использовании ФКС взамен известняка и глины, получены окатыши с основностью 0,485 при массовой доле железа общего 62,55%, в то время как контрольные окатыши с известняком и глиной содержали железа 61,83% при основности 0,5.
2. Использование ФКС в текущем производстве согласно расчётам приведёт к:
- o снижению уд. расхода концентрата с 1081,8 кг/т до 1048,66 кг/т;
- o снижению уд. расхода газа на 3,43 м 3 /т;
- o снижению уд. расхода электроэнергии на 5,39 квт.ч/т;
- o возрастанию производительности обжиговой машины с 430 т/ч до 441,7 т/ч.
1. Перспективно для ФОК применение ФКС в текущем производстве в шихте для производства окатышей совместно с известняком для достижения основности ? 1,0 без увеличения мощностей мельничной системы и дополнительных энергозатрат на декарбонизацию известняка и его измельчение. Для повышения связующих свойств ФКС необходимо изменить режим обжига.
ГЛАВА 5. СВЯЗУЮЩИЕ ДЛЯ БЕЗОБЖИГОВОГО ОКУСКОВАНИЯ РУД И РУДНЫХ КОНЦЕНТРАТОВ
Окускование (окомкование), т. е. превращение тонкодисперсных пылевидных материалов в кусковые (гранулы, брикеты, окатыши), является важной технической задачей, решаемой во многих отраслях народного хозяйства — черной и цветной металлургии, химической промышленности и в целом ряде других отраслей.
Наибольшее значение процесс окускования руд и рудных концентратов имеет для производства чугуна и стали, т. е. для черной металлургии. Рост производства черных металлов, уменьшение запасов богатых руд, переход к массовой (неселективной) добыче руды привели современную промышленность к необходимости использования бедных по содержанию основного элемента (Fe) руд.
Обжиг цинковых концентратов
... регенерируется серная кислота, возвращаемая вновь на выщелачивание. [6, c.190] Если обжиг цинкового концентрата предшествует выщелачиванию, то целью его является возможно более полный перевод сернистого ... по химическому, так и по гранулометрическому составу. Поэтому концентраты разных месторождений перед обжигом усредняют. Иногда концентраты обезвоживают до состояния пульпы (>30% влаги). Шихта в ...
Процессы обогащения бедных руд потребовали увеличения тонкости их измельчения, в результате чего в технике получения металлов произошли соответствующие изменения. Руды так называемого глубокого обогащения дают концентраты, основная масса которых (свыше 50%) содержит частицы размером менее 70 мкм. Понятно, что использование такого сырья в доменной плавке (ведущем процессе в технологии получения чугуна) возможно только при превращении тонкодисперсного порошкообразного концентрата в куски с определенными размерами и свойствами (окусковании).
К способам окускования рудных концентратов относят следующие: брикетирование — окускование рудной мелочи и порошкового концентрата путем полусухого прессования, в том числе с использованием связующих; окатывание — окускование рудных концентратов путем их грануляции на специальных грануляционных установках, как правило, с применением связующих. В результате окатывания получают так называемые окатыши, их подвергают упрочняющему обжигу (обжиговые окатыши) или добиваются требуемого уровня свойств без высокотемпературной обработки (безобжиговые окатыши) за счет использования связующих; агломерация — окускование рудных концентратов посредством высокотемпературного спекания в специальных агломерационных мешках.
Агломерация долгое время (до середины 1960-х годов) была ведущим процессом в окусковании мелких руд и концентратов. Затем быстрыми темпами стали развиваться методы окатывания с последующим упрочняющим обжигом окатышей, и к середине 1970-х годов этот процесс уже был широко распространен. Тем не менее, современной тенденцией в рассматриваемой проблеме следует считать переход от обжиговых методов упрочнения окатышей к безобжиговым (низкотемпературным).
Применение методов безобжигового окатывания руд и концентратов позволяет значительно снизить топливо- и энергозатраты на производство окатышей, уменьшить капитальные затраты, улучшить санитарно-гигиенические условия труда, значительно удешевить процесс.
Металлургические свойства безобжиговых окатышей сопоставимы со свойствами обжиговых окатышей, изготовление же их более выгодно экономически. Вопросы теоретических и технологических основ производства безобжиговых окатышей составляют в настоящее время предмет научных, опытно-промышленных и промышленных разработок как за рубежом, так и в нашей стране. Главным условием реализации процесса производства безобжиговых окатышей является научно обоснованный выбор связующего, процесс твердения которого обеспечивает успех всей технологии.
Получение окускованных материалов путем безобжигового окатывания является сложной технической задачей.
Сложность ее вызвана следующими обстоятельствами: 1. Строго ограничивается химический состав перерабатываемых концентратов по содержанию второстепенных и примесных компонентов (S, P, Pb, As, Zn, Си).
В последнее время к вредным примесям отнесли также Na и К, присутствие которых ведет в аномальному разбуханию окатышей в ходе восстановления. Эти ограничения не позволяют использовать в процессе производства для окускования целые классы высокоэффективных связующих, такие как фосфатные цементы и связки, щелочные связки, связующие на основе сульфатов и др.
Ускорение твердения бетона с помощью добавок
... ОСТ 13-183-83, ОСТ 81-04-546-79 - концентраты сульфитно-дрожжевой бражки, концентраты бардяные жидкие), однородная густая жидкость темно-коричневого цвета. Лигносульфонат ... для легких бетонов): воздухововлекающие, пенообразующие, ь газообразующие 2. Регулирующие твердение бетона: ь замедляющие твердение; ь ускоряющие твердение. 3. Повышающие прочность и (или) коррозионную стойкость, морозостойкость ...
2. Ограничивается количество вводимого связующего, определяемое пределом разбавления рудного концентрата по содержанию основного элемента (Fe).
Предел разбавления исходного концентрата называют «разубоживанием», оно приводит к уменьшению содержания Fe в перерабатываемой смеси и снижению производительности доменной печи. С позиций выбора связующего это тоже существенное ограничение, так как при низком содержании связующего труднее достигнуть требуемого уровня свойств окатышей, прежде всего прочности, а само вяжущее должно относиться к категории высокопрочных.
3. Необходимо получение окатышей с высоким уровнем двух категорий свойств: физико-механических, определяющих поведение окатышей при хранении и транспортировании, и металлургических, обусловливающих их поведение в доменной печи в ходе восстановительной плавки. Вклад того или иного связующего в эти две категории свойств может быть различным: связующее, обеспечивающее высокие физико-механические характеристики окатышей, может оказаться неблагоприятным с точки зрения металлургических свойств и наоборот.
Общие требования к связующему для окатывания железно-рудных концентратов могут быть сформулированы следующим образом. Вяжущее вещество должно: обеспечивать высокую прочность и хорошую атмосфероустойчивость окатышей, а также оптимальные технологические параметры процесса окатывания (технологичность процесса) и его экономичность; не быть химическим балластом (не «разубоживать» исходный концентрат); не ухудшать металлургические свойства окатышей, прежде всего восстановимость; не содержать вредные примеси; не быть дефицитным.
Для брикетирования были применены также следующие варианты вяжущих композиций:
- жидкое стекло (5%) с последующим обжигом брикетов при 400-500 °С;
- известково-кварцевое связующее (8—10%), предусматривающее увлажнение и прессование рудной мелочи в брикет с последующей гидротермальной обработкой при 1,0 МПа в течение 2-4 ч;
- увлажнение рудной мелочи известковым молоком, прессование и карбонизация углекислым газом сначала на холоде, а затем при 90—100 °С;
- добавление к рудной мелочи 5—10% измельченной чугунной стружки и увлажнение 0,5—1%-ным раствором NaCl с последующим прессованием;
- введение в состав рудной мелочи 1—2% жидкого стекла, 1,5— 2,0% раствора СаС12 с последующим прессованием и обжигом при 400—500 °С;
- добавление к шихте каустического доломита или магнезита (3—5% MgO), увлажнение хлоридами и прессование при 30— 50 Мпа и др.
Процессы брикетирования использовались в технике, однако широкого применения в черной металлургии не получили из-за трудоемкости и дороговизны процесса изготовления брикетов. Широкое практическое применение в настоящее время имеет не брикетирование, а окатывание с применением связующих. Для изготовления окатышей используют барабанные или тарельчатые грануляторы. Окатыши имеют округлую форму, более стойки к истиранию, лучше заполняют объем печи, что обеспечивает требуемую газопроницаемость слоя, характеризуются высокой прочностью. Следует отметить, что основные идеи, заложенные в выбор и применение вяжущих веществ для окуско-вания методом брикетирования, были в дальнейшем развиты при разработке вяжущих систем для окускования методом окатывания.
При производстве безобжиговых окатышей применяют следующие основные группы связующих: цементные, карбонатного твердения, гидротермального упрочнения, кристаллогидратного упрочнения.
Основные процессы окускования железнорудных концентратов методом окатывания с применением связующих рассматриваются ниже.
Окатывание на цементной связке (способ Гренколд).
Этот способ предложен в конце шестидесятых годов, запатентован и реализован в промышленном масштабе фирмой «Гренгесберг» (Швеция).
Он основан на использовании в качестве связующего портландцемента или шлакопортландцемента. Для регулирования схватывания и начальных этапов твердения кроме гипса применяют такие добавки, как, например, CaCl2, Na2S04, NaOH, Na2C03, FeCb и др.
Процесс упрочнения окатышей по этой технологии условно разбивают на три периода: индукционный (~10 ч), когда прочность окатыша незначительна; быстрое упрочнение (3—6 сут), при котором достигается 70% конечной прочности; окончательное упрочнение (длится несколько недель).
Процесс упрочнения окатышей определяется естественными процессами гидратации цемента при комнатной температуре (20 °С) и зависит от содержания цемента, тонкости его измельчения, относительной влажности окружающей среды и вида добавок. Средний расход портландцемента составляет 8—12% в составе твердеющей смеси. Температура окружающей среды по этой технологии не должна быть повышена, поскольку это может вызвать высыхание окатышей и удаление необходимой для гидратации цемента воды, а устройства для поддержания заданной высокой относительной влажности не предусмотрены.
Исключение одного из возможных осложнений — слипания комков (гранул) твердеющей смеси до достижения ими заметной прочности (< 1 МПа) — по этой технологии достигается обильным (до 30—40 мас.) пересыпанием окатышей концентратом с последующим удалением избытка грохочением. Успех рассматриваемой технологии во многом определяется тонким размолом портландцементного клинкера непосредственно перед применением, что исключает обычно происходящую пассивацию цементных минералов. К этому необходимо добавить реализацию трехстадийного размола клинкера, причем третья стадия осуществляется мокрым способом совместно с водной суспензией; это обеспечивает наиболее благоприятные условия для последующей гидратации цемента и формирования прочности окатыша.
Технологическая схема производства окатышей этим способом следующая. Пульпа обогащенного концентрата обезвоживается в сгустителе и на фильтре, затем смешивается в стержневой мельнице во влажном состоянии с предварительно приготовленным связующим, состоящим из портландцементного клинкера, доменного шлака и добавок. Готовая смесь транспортируется на тарельчатый гранулятор, а полученные окатыши на подстилающем слое концентрата поступают в бункер предварительного твердения, где находятся 30—40 ч. Из готовых окатышей выделяют фракцию 8—25 мм, которую подают в бункер вторичного упрочнения, где при хранении в течение 5 сут окатыши приобретают отгрузочную прочность. После вторичного отделения мелких фракций на грохоте окатыши поступают в бункер для отгрузки.
Рис. 8.1. Технологическая схема производства окатышей методом ускоренного твердения
Полученные таким способом окатыши, содержащие в качестве связующего смесь портландце-ментного клинкера и доменного шлака (1:1), имеют среднюю крупность 15 мм, прочность после высушивания—20 МПа, насыпную массу—2 т/м3, плотность — 3,2 г/см3, влажность — 6,5, основность—близкую к 1, и следующий химический состав, мас,: Fe-59,7; MgO — 1,0; А1203-1,1; Fe304-74,4; Fe203-8,4; Si02-5,8; CaO-5,9; S — 0,08; Na20 — 0,2; K20 — 0,1; п.п.п.— 2,7. Основными недостатками способа являются «разубожива-ние» концентрата и длительные сроки упрочнения.
Метод ускоренного твердения. Существенный недостаток вышеизложенного способа — длительные сроки упрочнения — преодолен в методе ускоренного твердения («Уралмеханобр», В. Е. Ло-тош), также использующем портландцемент в качестве связующего. Ускорение твердения достигается термовлажностнои обработкой цементсодержащих окатышей (пропаривание окатышей насыщенным водяным паром при 70—100 °С) с последующей их сушкой.
В соответствии с предложенной технологической схемой (рис. 8.1) рудный концентрат и портландцемент после дозирования подвергаются активации в шаровой или стержневой мельнице. Активация обеспечивает высокую степень смешивания компонентов шихты и повышение их химической активности. Можно предположить, что портландцемент при такой обработке несколько доизмельчается и обновляет свою реакционную поверхность. Предложена также схема с раздельным предварительным домолом портландцементной связки.
Добавки — регуляторы схватывания и твердения цемента вводят в воду, добавляемую в активированную шихту при ее оком-ковании (грануляции).
Поскольку пропаривание окатышей осуществляют насыщенным водяным паром, не уменьшается их влажность и обеспечиваются благоприятные условия для полного протекания процесса гидратации цемента и упрочнения цементной связки. Пропаривание осуществляется в камерах туннельного типа непрерывного действия с установленным в них конвейерным устройством для перемещения окатышей.
При реализации такого технологического процесса целесообразно предусмотреть после изготовления сырых окатышей на грануляторе их выдержку при обычных температурах на воздухе в период от начала до конца схватывания портландцемента. Дополнительное упрочнение происходит при сушке пропаренных окатышей и составляет 40—100 от исходной прочности. Предусмотрены два варианта сушки окатышей: естественная — в процессе их транспортирования и хранения в теплое время года при температуре выше 15 °С в течение нескольких суток и искусственная — теплоносителем при 200—300 °С. Прочность окатышей, полученных методом ускоренного твердения, соответствует месячной прочности окатышей, твердевших в естественных условиях при комнатной температуре.
В результате опытно-промышленного опробования метода были получены следующие свойства окатышей при крупности концентрата 74 мкм (47,5—69,0%) и активности вяжущего 22 МПа при его содержании в шихте 7,4%: влажность окатышей-сырцов— 8,6+9,0% пропаренных окатышей —5ч-7%, прочность окатышей-сырцов на сбрасывание с высоты 300 мм — 5+8 раз, прочность окатышей-сырцов (d=15 мм) на сжатие — 0,35-*-0,39 МПа, пропаренных окатышей — 13,3 МПа/окатыш.
Метод ускоренного твердения может быть использован также при окусковании отходов металлургического производства, руд цветных металлов, хромитовых руд, фосфоритов и др.
Метод автоклавного упрочнения. Является развитием метода автоклавной обработки брикетов, предложенного еще в 1882 г. Шумахером и затем неоднократно совершенствовавшегося. Новое современное развитие и техническое оснащение этот метод получил начиная с 1960-х годов применительно к производству окатышей. Сущность метода состоит в образовании в гидротермальных условиях связки на основе гидросиликатов кальция из извести и кремнезема. Последний может вводиться в известково-рудную смесь специально (извне) или представлять собой кремнеземсодержащие остатки пустой породы, сохранившейся в руде после ее обогащения.
Различия в вариантах реализации автоклавного процесса упрочнения окатышей в основном состоят в использовании или неиспользовании добавки дополнительного кремнезема сверх уже имеющегося в составе руды. В соответствии с процессом «Кобо» (Швеция» шихта для окатывания состоит из 2/з грубого (80% частиц менее 0,4 мм) и х/з тонкого (80% частиц менее 0,08 мм) концентрата, а также связующего — до 10% извести, цемента, обожженного доломита или 2—20% тонкоизмельченного сталеплавильного шлака. Окатыши-сырцы после некоторой предварительной выдержки в вагонетках подаются в автоклав, где выдерживаются при 160—230 °С в течение 6—24 ч.
В промышленных масштабах такой процесс реализован для окускования мелкой хромитовой руды. В качестве кремнеземистой добавки в процессе применяют пыль печных фильтров для выплавки силикохрома, окатыши используют при выплавке феррохрома. В одном из вариантов такого процесса в качестве добавок к извести для повышения вяжущих свойств композиции применяют добавку 0,25—1% гидроокиси или карбонатов щелочных металлов.
Технология, разработанная Воронежским государственным университетом, предусматривает использование негашеной извести, гашение ее в смеси с концентратом. Дополнительное введение кремнеземсодержащего компонента не требуется.
В соответствии с приведенной схемой, осуществленной в опытно-промышленном масштабе (рис. 8.2), комовая известь дробится в щековой дробилке, тонко измельчается в стержневой мельнице, после чего смешивается с влажным железорудным концентратом в двухвальном лопастном смесителе и бегунах. Гашение смеси осуществляют в течение 10—12 ч в силосе, аналогично гашению известково-кварцевой смеси при производстве силикатного кирпича. Через 10—12 ч гашения смесь дополнительно перемешивают в валковом смесителе или в дезинтеграторе, после чего окатывают.
Приготовленные окатыши загружают в вагонетки и запаривают в автоклаве. Применяются серийные автоклавы, предназначенные для производства силикатного кирпича, диаметром 2—3,6 м, длиной 17—28 м, работающие при давлении 0,8— 1,6 МПа. Для производства окатышей по такой технологии расходуется 8—17% извести, прочность полученных окатышей составляет 10—18 МПа/окатыш и зависит от содержания в концентрате кремнезема, доступного для реакции с известью.
Механизм карбонизации извести в сахаратных растворах заключается в образовании сахаратов кальция с растворимым углекальциевым сахаратом и последующем разложении последнего на сахар и СаСОз в результате снижения щелочности саха-ратного раствора при действии на него углекислого газа. Высвободившийся сахар вновь связывается в сахарат и участвует в реакции карбонизации в качестве катализатора.
Примерная технологическая схема реализации карбонатного метода упрочнения окатышей состоит в следующем.
Предварительно высушенный железорудный концентрат, размолотый и высушенный уголь и гашеную известь дозируют, перемешивают в шаровой мельнице-смесителе, а затем гранулируют на тарельчатом грануляторе с добавлением водного 0,01%-ного раствора мелассы. Окатыши подсушивают в сушильной камере до остаточной влажности 1—3%, после чего обрабатывают при 50—70 °С в пересыпной карбонизационной камере газами, содержащими 11—14% С02.
Полученные после грохочения на барабанном грохоте окатыши направляют на склад готовой продукции. При таком способе производства окатыши характеризуются высокой механической прочностью, термо- и влагостойкостью, хорошей восстановимостью и высокой температурой размягчения (1300 °С).
Следует отметить, что при этом не происходит никакого «разубоживания» концентрата. Несмотря на очевидные преимущества рассматриваемого способа, технологическое его воплощение требует дополнительных разработок.
Применение высокожелезистых цементов. Разработка и применение высокожелезистых цементов в наибольшей степени отвечает идее полного соответствия составов цемента и окатываемого концентрата, полностью исключая его «разубоживание». Так, если состав исходного окатыша представлен оксидами железа, а флюса — карбонатом кальция, то предложенные высокожелезистые цементы в качестве основной фазы содержат те же оксиды —СаО и БегОз в виде ферритов кальция.
Шихту для производства высокожелезистого цемента составляют из известняка и железорудного концентрата, представленного, например, преимущественно гематитом (Ре2Оз) или гид-рогетитом (БегОз * 4/зН20).
Гидрогетитовый железорудный концентрат характеризуется более высокой реакционной способностью по отношению к СаО, Процесс образования двухкаль-циевого феррита в основном завершается при температурах 1050—1100 °С. Несмотря на кажущуюся простоту, процесс фа-зообразования таких клинкеров изучен недостаточно и не всегда надежно воспроизводится от обжига к обжигу.
Существенным фактором, определяющим гидравлические свойства высокожелезистого цемента, является температура обжига. Установлено положительное влияние на прочность цемента мелкокристаллической структуры клинкера, полученной при низкотемпературном обжиге. Не ясно также влияние восстановительной атмосферы в печи на фазовый состав клинкера, проявляющееся в значительных колебаниях его гидравлической активности. Твердение таких цементов происходит с образованием гидроферрита кальция C4FH43, который превращается в устойчивый C3FH6 и Fe(OH)3.
Опыт применения такого цемента для окускования железорудных концентратов показал, что при содержании в шихте 10— 15% цемента окатыши характеризуются приемлемым уровнем прочности и металлургических свойств (сопротивление истирающим и ударным воздействиям, интервал размягчения, усадочная деформация, восстановимость).
Применение других вяжущих систем. Разработка вяжущих композиций для окускования, преимущественно для окатывания железорудных концентратов, проводится как по пути выработки новых технических решений, так и за счет совершенствования процессов, ранее известных для брикетирования рудной мелочи.
Наряду с карбонатным упрочнением, предложены другие способы, основанные на использовании извести. Так, вяжущие свойства извести при ее естественном твердении и сушке были улучшены введением в состав окатываемой шихты хлоридов кальция, образующих гидроксохлорид кальция ЗСа(ОН)2 * СаОг * 12Н2О. В качестве добавок для улучшения вяжущих свойств композиций, содержащих известь и применяемых в процессах с сушкой окатышей при 150—200 °С, использовали также соду, хлористый аммоний. Обнадеживающие результаты были получены в случаях применения для окускования концентратов известково-нитратных вяжущих. При использовании известково-нитратного связующего и содержании в шихте 5% СаО были получены окатыши с достаточной прочностью (сырых окатышей —0,13-^0,15 МПа/окатыш, высушенных— 12-*-18 МПа/окатыш) при удовлетворительном уровне металлургических свойств. Вероятным решением вопроса оптимизации состава связующего для окускования является применение магнезиальных вяжущих (цемента Сореля), в частности растворов хлорида магния в качестве жидкости затворения. Так, использование связки состава 6% MgO + 4% MgOC при сушке окатышей (200 °С) позволило получить прочность до 10 МПа/окатыш. Модификацией таких составов являются хлориднитратные композиции, содержащие в качестве жидкости затворения растворы хлоридов и нитратов магния. Каустический магнезит вводится в концентрат в виде порошков, а солевые растворы — распылением в процессе окатывания. Путем окатывания (в лабораторных условиях) магнетитового концентрата с использованием вяжущих систем MgO + раствор MgCl2, Mg(N03)2 при содержании 5% MgO были получены окатыши со свойствами требуемого уровня.
Разработка и применение вяжущих на основе частично обезвоженных кристаллогидратов (по типу твердения строительного гипса), в частности сульфатных систем, представляют интерес для окомкования руд и концентратов в цветной металлургии. Так, имеются сведения о применении в качестве связки строительного гипса, дегидратированного фосфогипса. Расход связующего при окомковании медных концентратов составил 5,5— 9,0%. При окатывании железоокисного кека и магнетита были использованы как порошки сульфатов, так и растворы сульфатов железа, твердеющие за счет кристаллизации кристаллогидратных фаз при высушивании. Упрочнение окатышей при применении сульфатов окисного железа связано с образованием Fe2(S04)3 9H2O в процессе твердения. Оптимальные условия предусматривают смешивание кека с вяжущим при увлажнении шихты в процессе окатывания насыщенным (30— 37,5%-ным) раствором сульфата железа с последующей термообработкой окатышей при 150 °С в течение 30—40 мин. В ходе восстановительного обжига таких окатышей вяжущее вещество разлагается с удалением серы в газовую фазу, а роль связки от сульфатов железа переходит к контактам срастания самого восстановленного железа, при этом остаточной прочности окатышей (0,9—1,0 МПа/окатыш) достаточно для осуществления дальнейшей их технологической переработки.
С образованием связок на основе сульфатов связано, вероятно, также использование серной кислоты при окатывании руд и рудных концентратов цветной металлургии. Такие процессы известны для окомкования цинковых концентратов, переработки пылей и кеков свинцовых и медеплавильных заводов. Слабые растворы серной кислоты применялись для окомкования сульфидных медных концентратов, марганцевых руд. Твердение таких материалов объясняют взаимодействием серной кислоты с компонентами шихты (соединениями кальция, железа, цинка, меди), приводящим к образованию соответствующих кристаллогидратных сульфатных фаз и их кристаллизации из насыщенных растворов при высушивании гранул.
Традиционным для окускования рудных концентратов является применение жидкого стекла. Так, например, колошниковую пыль смешивали с 15—18% жидкого стекла и прессовали с последующей сушкой при температуре от 20 до 400 °С. Окатывание в присутствии жидкого стекла было реализовано для хромитовых концентратов с добавлением 2—5% связки. Окатыши высушивались при 300—600 °С, прочность их составила 8,0—9,5 МПа/окатыш. Жидкое стекло было применено также для окускования флюорита (CaF2), используемого при выплавке ферромарганца.
Для ускорения твердения и упрочнения окатышей на жидком стекле предложено в состав вяжущей композиции вводить добавки, обеспечивающие коагуляцию стекла. Такими добавками являются, например, хлориды щелочно-земельных металлов, карбонаты и бикарбонаты щелочных металлов. Технология введения вяжущего при этом двухступенчатая: сначала вводится жидкое стекло и масса перемешивается, затем — добавка, вызывающая коагуляцию стекла. Вредное влияние щелочей на процесс доменной плавки ограничивает применение таких вяжущих композиций для окомкования железорудных материалов.
Окускование железорудных материалов с применением железных опилок и стружки связывают обычно с образованием гидроокиси железа из металлического железа под действием влаги шихты и добавок (кислот, солей), ускоряющих процесс окисления (коррозии) железа. Связка на основе гидроксидов железа рассматривается как основа упрочнения рудной шихты. Для брикетирования по способу Ярхо-Толчинекого рудную мелочь смешивают с 5—10% мелкой чугунной стружки и 0,5—1,0% NaCl при увлажнении. Брикеты выдерживают 2—5 сут для упрочнения.
При модификации этого способа предложены следующие параметры процесса: начальная влажность железорудного концентрата— 10-5-11%, количество чугунных опилок— 10%, NaCl — 0,5%, время выдержки шихты перед окомкованием — 1ч-1,5 ч, время твердения — 3—5 сут, прочность окатышей — 6,0-5-8,5 МПа/окатыш. Из-за высокой стоимости стружки и наличия хлористых добавок способ ограниченно применим. Интересен один из вариантов процесса окускования концентратов для производства порошка Fe-методом — внедоменное восстановление (порошок Fe для металлического проката).
По этому процессу железорудный концентрат высокого обогащения, содержащий не более 0,2—0,4% Si02, смешивают с сухой каустической щелочью NaOH, а затем окатывают в присутствии воды. После сушки при 150—200 °С получают окатыши с прочностью 9 МПа/окатыш, их подвергают восстановительному обжигу при 900 °С, после чего омывают от образовавшегося при обжиге силиката натрия, остатков щелочей и карбонатов щелочей. Такой прием позволяет очистить железо от остатков пустой породы (SiCb).
ЛИТЕРАТУРА
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/proizvodstvo-okatyishey/
1. Мансуров И.З., Бромберг А.И. Ломоперерабатывающее оборудование. Обзор. — М.: НИИМАШ, 1982. — 96 с.
2. Вторичные материальные ресурсы черной металлургии. Справочник в 2-х т. т.1: Лом и отходы черных металлов и огнеупорных материалов / под ред. Хомского Г.С. — М.: Экономика, 1986. — 229 с.
3. Морозов С.И. Оборудование для переработки легковесного лома. — М.: Металлургия, 1982. — 232 с.
4. Справочник по чугунному литью / под ред. Гиршовича Н.Г. — Л.: Машиностроение, 1978. — 758 с.
5. Высококачественные чугуны для отливок / под ред. Александрова Н.Н. — М.: Машиностроение, 1982. — 222 с.
6. Шевелева Л.Н., Метушевская В.И. Качество стали и влияние на него использования лома (по материалам Европейской экономической комиссии ООН) — М.: Машиностроение, 1995. — 176 с.
7. Валеев В.Х., Сомова Ю.В., Авдеева М.В. Разработка способа переработки замасленной окалины прокатного производства / Межрегиональный сб. науч. тр.: Теория и технология металлургического производства. Вып. 7. — Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2007. — С.150-152.
8. Вторичные материальные ресурсы черной металлургии. Справочник в 2-х т. т.2: Шлаки, шламы, отходы обогащения железных и марганцевых руд, отходы коксохимической промышленности, железный купорос / под ред. Смирнова Л.А. — М.: Экономика, 1986. — 344 с.
9. Черепанов К.А., Черныш Г.И., Динельт В.М., Сухарев Ю.И. Утилизация вторичных материальных ресурсов в металлургии. — М.: Металлургия, 1994. — 224 с.
10. Сокуренко А.В., Шеремет В.А., Кекух А.В. Опыт утилизации железосодержащих шламов и вторичной окалины // Сталь. 2006. №1. — С.82-85.
