Реферат оборудование машиностроительного производства

метки: Оборудование, Производство, Машиностроительный, Рабочий, Работа, Расточить, Рассчитываться, Операция

должна обеспечить неуклонное увеличение объёма необходимой народному хозяйству продукции соответственного качества, совершенствование типов, моделей, марок изделий, рост производительности труда и снижение издержек производства, улучшение условий труда и повышение культурно-технических уровня кадров.

Важнейшими методами организации производства являются поточный, партионный и единичный

Целью курсовой работы является закрепление знаний, полученных при усвоении материала разделов курса организациипроизводства на предприятии машиностроения, а также выработка навыков самостоятельного решения комплекса вопросов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства.

В ходе выполнения курсовой работы необходимо решать следующие задачи:

1) расширить и систематизировать теоретически и практические знания;

2) применять полученные знания при решении конкретных научных и производственных вопросов;

3) правильно использовать литературные источники и нормативные материалы для обоснования выбора варианта решения;

4) правильно производить основные технико-экономические расчеты при проектировании организации механического цеха.

Объектом исследования является участок механического цеха на предприятии машиностроения.

Предметом исследования – рациональная организация и планирование производства детали «муфта» на участке механического цеха.

Методологической и теоретической базой работы послужили учебники, учебные и методические пособия, справочная литература по вопросам организации производства, а также курс лекций по дисциплине «Организация производства на предприятии машиностроения».

Практическое значение работы – разработка мероприятий по сокращению длительности производственного цикла изготовления деталей, рациональному размещению оборудования на участке цеха, обеспечения пропорциональности, с целью улучшения технико-экономических показателей работы цеха.

1 Характеристика технологического процесса

Зубчатое колесо́ или шестерня — основная деталь зубчатой передачи в виде диска с зубьями на цилиндрической или конической поверхности, входящими в зацепление с зубьями другого зубчатого колеса. В машиностроении принято малое зубчатое колесо с меньшим числом зубьев называть шестернёй, а большое — колесом. Однако часто все зубчатые колёса называют шестернями.

В таблице 1.1 представлен технологический процесс изготовления данной детали.

Организация технического обслуживания и ремонта пускорегулирующе. ...

... работы: 1. Изучит теоретические аспекты пускорегулирующей аппаратуры. 2. Рассмотреть особенности технического обслуживания и ремонта пускорегулирующей аппаратуры. 1. Общие понятия 1.1 Характеристика пускорегулирующей аппаратуры, ее виды, принцип действия Пускорегулирующая аппаратура ... в удостоверении. Если данные работы производятся не в рамках производства работ какой-либо организации, а в частном ...

Таблица 1.1 – Технологический процесс изготовления детали «шестерня».

№ оп.	№ пер.	Наименование и содержание переходов	, мин	, мин	, мин	мин	, мин
1	2	3	4	5	6	7	8
005 005	Токарно-фрезерная с ЧПУ		7,96	0,742	1.04	0.39	10.132
	1	Первый установ: Подрезать торец 1. Точить поверхность 9, подрезкой торца 5	0,57	0.053	—	—	—
	2	Расточить поверхность 9 черновое	0,08	0.053	—	—	—
	3	Точить поверхность 9 чисто;	0,66	0.053	—	—	—
	4	Точить поверхность 9 тонко	0,53	0.053	—	—	—
	5	3. Точить канавку 10	0,14	0.053	—	—	—
	6	Расточить отверстие 12 предворительно и окончательно и фаску,	0,15	0.053	—	—	—
	7	Расточить отверстие 12 черновое	0,75	0.053	—	—	—
	8	Расточить отверстие 12 получисто;	0,53	0.053	—	—	—
	9	Расточить отверстие 12 тонко;	0,1	0.053	—	—	—
	10	Расточить отверстие 12 чисто;	0,75	0.053	—	—	—

Продолжение таблицы 1.1

	11	4. Фрезерование шпоночного паза 13	0,34	0.053	—	—	—
	12	Второй установ: Подрезание торца 11, точение поверхности 6	0,1	0.053	—	—	—
	13	Расточить фаску	0,22	0.053	—	—	—
	14	Нарезать зубья	2	0.053	—	—	—

В таблице 1.2 представлены средства технологического оснащения технологического процесса обработки детали «шестерня».

Таблица 1.2 – Средства технологического оснащения технологического процесса обработки заготовки детали «шестерня»

Подрезать торец 1. Точить поверхность 9, подрезкой торца 5	C4-DCLNR/L-27050-12 A89
Расточить поверхность 9 черновое	570-SCLCR/L-20-09/Резцовая головка А-215
Точить поверхность 9 чисто;	C8-DCLNR/L-55080-12
Точить поверхность 9 тонко	C8-DCLNR/L-55080-12
3. Точить канавку 10	C4-R/LS151.22-27050-25( B-52)
Расточить отверстие 12 предворительно и окончательно и фаску,	C4-DCLNR/L-27050-12 A89
Расточить отверстие 12 черновое	C4-DCLNR/L-27050-12A89
Расточить отверстие 12 получисто;	880-D1500L20-02 E 43
Расточить отверстие 12 тонко;	C4-DCLNR/L-27050-12A89
Расточить отверстие 12 чисто;	C4-DCLNR/L-27050-12A89
4. Фрезерование шпоночного паза 13	R216.12-08030-BS09P
Подрезание торца 11, точение поверхности 6	C4-DCLNR/L-27050-12 A89
Расточить фаску	570-SCLCR/L-20-09/Резцовая головка А-215
Нарезать зубья	Чевячная фреза (по Гост 9324-80) модуль 3

Исходя из технологического процесса и применяемого оборудования, инструмента и оснастки для изготовления детали «шестерня», определим тип производства и метод организации процесса механической обработки детали.

2 Обоснование типа производства

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности его организации, управления и оперативно-производственного планирования, а также на технико-экономические показатели. В машиностроении различают три основных типа производства – массовое, серийное и единичное производство. При этом серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное производство.

Ведущими факторами, которые влияют на тип производства, являются широта номенклатуры, объем выпуска, степень постоянства загрузки рабочих мест и их специализация. Поэтому основным показателем для определения типа производства служит коэффициент закрепления операций К _з.о или коэффициент специализации рабочих мест К_сп. :

(2.1)

где — число деталеопераций технологического процесса;

• число рабочих мест (единиц оборудования).

Для крупносерийного производства коэффициент специализации =1-10

При коэффициенте специализации =1 обеспечивается узкая специализация рабочего места.

В условиях организации производства для полной загрузки рабочего места необходимо, чтобы соблюдалось следующее условие [4]:

(2.2)

где – годовая программа выпуска, шт.;

• норма штучного времени i-й операции, мин.;
• действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

В условиях серийного производства выполняется условие:

• где m – число отдельных операций, выполняемых на данном рабочем месте; каждая из этих операций может его загрузить лишь частично.

Так как в задании детали одного наименования, то в расчетах следует использовать условие массового производства.

Действительный фонд времени работы оборудования (ч) зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности, а также сложности наладки:

(2.4)

где – номинальный фонд времени работы оборудования в год, ч;

• число смен работы;
• коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0.03-0,07);
• коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен (0,05-0,1).

Расчет годового номинального фонда времени для одной смены при пятидневной рабочей неделе для текущего года приведен в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Расчет номинального фонда времени 2012 года

Показатели	Ед.измерения	Значение
1 Количество календарных дней	дн.	365
2 Количество выходных дней	дн.	118
3 Количество праздничных дней	дн.	11
4 Количество рабочих дней	дн.	247
5 Количество предпраздничных дней	дн.	6
6 Продолжительность рабочего дня в обычные дни	ч.	8
7Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни	ч.	7
8 Номинальный фонд времени для одной смены	ч.	1970

Режим работы определяется в соответствии с исходными данными.

При двусменном режиме работы оборудования, а также при условии, что и действительный фонд времени равен:

Исходя из номинального фонда времени (ч) и трудоемкости лимитирующей операции (мин.), определяется программа выпуска (шт.) на год:

(2.5)

Лимитирующей считается наименее трудоемкая операция технологического процесса [3].

,тогда при . годовая программа равна:

Определяем коэффициент массовости , для обоснования типа производства:

(2.6)

где — относительная трудоемкость детали, ед.

Относительная трудоемкость детали (ед.) или обезличенное число рабочих мест, необходимых для обработки детали, рассчитывается следующим образом [7]:

где — коэффициент выполнения норм времени.

Коэффициент массовости рассчитывается по каждой операции технологического процесса обработки заготовки детали.

Таблица 2.2 – Расчет коэффициента массовости

Наименование операции	мин.	Расчет коэффициента массовости	Значение
1 (005) Токарная с ЧПУ	10.132		1,122

Так как γ _{м i} >0,75, то принимаем массовый тип производства. Номинальный фонд времени=1970 ч., а действительный, при двусменном режиме работы на автоматизированном участке, равен ч. Годовая программа выпуска детали шестерня равна 23500шт.

3 Проектирование предметной линии

3.1 Расчет программы запуска

Определяем программу запуска производства детали «шестерня» N _з (шт.).

(3.1)

где — коэффициент, учитывающий потери деталей или брак; принимается 0,02-0,03.

Таким образом, программа запуска равна шт.

Для однопредметной поточной линии такт потока r (мин./шт.) рассчитывается по формуле:

где F _д – действительный фонд времени работы оборудования, ч;

N _з – программа запуска детали, шт.

В поточном производстве необходимое количество оборудования (рабочих мест) для каждой технологической операции определим по формуле:

где С _pi – расчетное количество рабочих мест на i-й операции, ед.;

К _в – коэффициент выполнения норм времени.

Расчетное количество рабочих мест получается дробным числом. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест С _{пр i} (ед.).

При определении принятого количества рабочих мест допускается небольшая перегрузка 8-10%. Перегрузка компенсируется снижением трудоемкости за счет повышения режимов обработки.

Загрузка рабочих мест К _{з i} в процентах определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом. Загрузка по операциям рассчитывается по формуле 3.4:

3.2 Составление подетального плана производства

В массовом производстве благодаря постоянной и неизменной загрузке рабочих мест устраняется необходимость календарного регламентирования начала и конца выполнения данной деталеоперации.

На основании квартальных и месячных программ в цехах составляются месячные подетальные планы производства, в которых указывается задание на месяц и на сутки. Таким образом, месячный план является документом, с помощью которого осуществляется планирование и оперативный контроль за ходом производства.

Программа, установленная на длительный отрезок времени, позволяет организовать стабильный режим на каждом рабочем месте, использовать стандартные плановые графики — стандарт-планы.

Таблица 3.3 – Подетальный план производства детали «шестерня» за июль 2013 года

Наиме-нование детали	Про-граммамесяч-ная, шт.	Суточный темп, шт.	График сдачи по дням
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	…	30	31
шестерня	3038	113						—	—

3.3 Расчет заделов однопредметной поточной линии

Для организации бесперебойного, равномерного и комплексного выполнения производственной программы необходимо установление нормативных заделов, величина которых должна быть достаточной при данных технических и организационных условиях производства [24].

По месту образования на поточных линиях различают:

1) линейные, или межоперационные;

2) межлинейные – между смежными линиями в пределах одного цеха;

3) межцеховые, когда смежные линии находятся в разных цехах.

В комплексном практическом задании рассчитаем только линейные заделы, которые по назначению и характеру образования делятся на технологический, транспортный, страховой и оборотный заделы.

Технологический задел – это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки (шт.).

Определяется по формуле:

где p – размер транспортной партии, шт.

= 10 × 1 =10 шт.

При штучной передаче величина транспортного задела определяется следующим образом:

Величину страхового задела можно также рассчитать по формуле:

где — средняя продолжительность перерыва в работе одного рабочего места на i-й операции ( отсутствие предмета труда, ремонт оборудования и др.), мин.

Для расчета продолжительности перерывов (мин.) используется следующая формула:

Общая величина задела на однопредметной непрерывно – поточной линии равна:

(3.13)

4 Организация обслуживания рабочих мест

4.1 Выбор транспортных средств

Можно выделить следующие основные виды транспортных средств (таблица 4.1).

Таблица 4.1 – Характеристика транспортных средств

Наименование	Краткая техническая характеристика
1 Приводной толкающий конвейер ПТК	Грузоподъемность 125-750 кг, система адресования, устройство для опускания секций
2 Приводной подвесной конвейер ППК	Грузоподъемность 50-250 кг, система адресования, автоматические съемные устройства
3 Приводной напольный цепной транспортер (ленточный конвейер)	Поштучная передача деталей массой 1-30 кг, есть приемники-накопители
4 Приводной рольганг (приводной роликовый конвейер)	В сочетании с поворотными шариковыми столами или отводными рольгангами
5 Подвесной монорельс типов МПС-5 и МПС-6 с подвесками	Масса детали: МПС-5-1-16 кг, МПС-6-16-125 кг; число деталей на подвеске 3-8шт.
6 Рольганг неприводной	Масса детали до 5 кг, в таре – 5-16 кг
7 Склиз (скат)	Масса детали до 100 кг
8 Напольные механизированные тележки	Грузоподъемность 1-10 т
9 Консольные краны, краны-укосины, кран-балки	Грузоподъемность 0,1-5 т

В данном случае для перемещения деталей нужно использовать напольные ручные тележки. Это объясняется тем, что поточная линия отсутствует, необходимо доставить заготовку до оборудования и забрать уже готовую деталь.

Для перемещения детали «шестерня» на автоматизированном участке, оснащенным токарным многоцелевым центром E MAG VLC-250WF, используются тележки.

Напольная ручная тележка предназначена для внутрицеховых или межцеховых перевозок в помещениях. Устанавливается в помещениях и на открытых площадках.

Параметр	Значение
Габаритные размеры тележки (мм)	920х480х940
Размеры платформы (мм)	740х450
Грузоподъемность (кг)	100
Минимальная высота подъема (мм)	300

4.2 Пространственная планировка

После выбора транспортных средств осуществляется компоновка. При этом необходимо добиваться прямолинейного расположения оборудования, если позволяют производственные площади и тип транспортных средств.

В планировку автоматизированного участка, оснащенного токарным многоцелевым центром E MAG VLC-250WF входит: станок E MAG VLC-250WF, стеллаж для заготовок, шкаф для инструмента, стеллаж для деталей, ящик для утиля.

Таблица 4.2 – Краткая характеристика оборудования

Наименование оборудования	Модель или марка	Размеры, мм	Масса, т	Категория ремонтной сложности R, р.е	Установ- Ленная Мощность W у , кВт	Коли- чество
Центр токарный многоцелевой	E MAG VLC-250WF	3700×2260	4	12	7,5	1

Планировка выполнена правильно, так как выполняется условие:

где F – площадь по результатам проектирования, м ² ;

k _гр – количество групп станков на поточной линии, шт.;

g _i – количество станков i-й группы, шт.;

f _i – удельная площадь на один станок i-й группы, м² /шт;

р _j — число рабочих, чел.;

f _j — удельная площадь, приходящаяся на одного рабочего, м² .

Площадь по результатам проектирования:

• Длина участка:

F= 900+500+700+3700+700+500+900=8000мм=7,,9м

2)Ширина участка:

F= 900+2260+1000+900+1500+900=7600мм=7,5м

3)Площадь участка:

F= 7,9×7,5= 59,3м ²

Норма площади на участок:

Проверка условия 4.1:

Условие выполняется, следовательно планировка выполнена правильно.

4.3 Планировка и организация ремонта оборудования

Планировка ремонтных работ осуществляется на основе единой системы планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР).

Сущность системы заключается в том, что после обработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производится плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов.

Необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов станочного оборудования и транспортных средств участка и рассчитать их трудоемкость.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах работы оборудования.

Структура ремонтного цикла:

К ₁ – О₁ – Т₁ – О₂ – Т₂ – О₃ – С₁ – О₄ – Т₃ – О₅ – Т₄ – О₆ – К₂

Продолжительность ремонтного цикла Т _мц (ч) определяется следующим образом:

, (4.2)

где А – нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

β _п — коэффициент, учитывающий тип производства;

β _м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала при обработке конструкционных сталей -1;

β _y – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудовании; при нормальных условиях работы в механических цехах – 1,0;

β _т – коэффициент, учитывающий группу станков — 1

Для напольных конвейеров нормативный ремонтный цикл А=7750 нормо-часов.

Продолжительность ремонтного цикла Т _мц (ч.) подъемно-транспортного оборудования рассчитывается по формуле:

(4.3)

Нормативный ремонтный цикл станочного оборудования равен – 24000ч.

Продолжительность ремонтного цикла станочного оборудования равна:

Для расчета длительности ремонтного цикла в календарном времени необходимо учесть годовой фонд времени работы оборудования.

24 000ч/3950=6 лет

Продолжительность межосмотрового t _мо (ч.) и межремонтного t_мр (ч.) периодов находится так:

(4.4)

(4.5)

где n _с – количество средних ремонтов в течение ремонтного цикла;

n _т – количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;

n _о – количество осмотров в течение ремонтного цикла

Структура ремонтного цикла выглядит следующим образом:

Ввод станка E MAG VLC-250WF — 1 апреля 2010 г.

К ₁ -1 января 2013 г.

О ₁ -15 марта 20131 г.

Т ₁ — 1 июня 2013 г.

О ₂ – 15 августа 2013 г.

Т ₂ — 1 ноября 2013 г.

О ₃ – 15 января 2014 г.

С ₁ — 1 апреля 2014 г.

О ₄ – 15 июня 2014 г.

Т ₃ — 1 сентября 2014 г.

О ₅ – 15 декабря 2014 г.

Т ₄ — 1 марта 2015 г.

О ₆ – 15 июня 2015 г.

К ₂ — 1 сентября 2015 г.

Трудоемкость ремонта Т _рем (ч.) определяется по формуле:

(4.6)

где R _i – количество единиц ремонтной сложностиi-й единицы оборудования, р.е.;

Т _р.е – норма времени на одну ремонтную единицу, нормо-ч.

Определим трудоемкость ремонтов для каждой группы оборудования:

Капитальный:

Осмотр:

Текущий:

Средний:

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки.

Простой оборудования исчисляется с момента остановки агрегата до момента приемки его из ремонта [8].

Необходимо определить общий годовой объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию в целом и по видам работ.

Общий годовой объем ремонтных работ (ч.) рассчитывается по формуле:

(4.7)

где Т _к , Т_с , Т_т , Т_о – суммарная трудоемкость капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч;

С _{пр i} – число единиц оборудования i-го наименования, шт.

Слесарные:

Станочные:

Прочие:

Годовой объем по межремонтному обслуживанию (ч.) определяется по формуле:

(4.8)

где F _э – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч. (принимается по балансу рабочего времени);

• s – число смен работы обслуживаемого оборудования;

Н _об – норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении слесарных (Н_об.сл =800 р.е.) и станочных (Н_об.ст =1650 р.е.) работ.

Слесарные:

Станочные:

Результаты расчета объема работ по ремонту и межремонтному обслуживанию представлены в таблице 4.2

Таблица 4.2 – Объем работ по ремонту и межремонтному обслуживанию технологического оборудования (по каждой группе станков)

Виды работ	Объём ремонтных работ ,ч	Объём работ по межремонтному обслуживанию , ч
Слесарные работы	165	54
Станочные работы	71.2	26.2
Итого	236.2	80.2

Продолжительность ремонтного цикла токарного автомата E MAG VLC-250WF равна 6 лет. Продолжительность межосмотрового и межремонтного периодов – 2, 5 мес. и 5 мес. В 2014 году необходимо провести осмотр – 15 января, средний ремонт 1 апреля, осмотр 15 июня, текущий ремонт – 1 сентября и осмотр – 15 декабря. Общий годовой объем работ по ремонту составил 236.2 ч., а по межремонтному обслуживанию – 80.2ч.

4.4 Планирование и организация обеспечения инструментом

Планирование потребности в инструменте предусматривает:

• расчет количества расходуемого инструмента каждого типоразмера, необходимого для выполнения годовой производственной программы;
• расчет оборотного фонда инструмента;
• определение стоимости инструмента каждого типоразмера.

Расход режущего и абразивного инструмента К _р (шт.) определяется так:

(4.9)

где Н _р – норма расхода инструмента на расчетную единицу, шт.

Расчет нормы расхода режущего инструмента Н _р (шт) в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей по каждому типоразмеру для каждой деталеоперации:

где t _м – машинное время на одну деталеоперацию, мин;

n _н – число инструментов, одновременно работающих на станке, шт.;

T _изн – стойкость инструмента, ч;

• η – коэффициент преждевременного износа инструмента.

Рассчитаем нормы расхода режущего инструмента и расход режущего инструмента:

• Резец С4-DCLNR/L-27050-12:

• Резец 570-SCLCR/L-20-09:

• Резец С8-DCLNR/L-55080-12:

• Резец С8-DCLNR/L-55080-12:

• Резец C-4R/22-27050-25:

• Резец С4-DCLNR/L-27050-12:

• Резец С4-DCLNR/L-27050-12:

• Сверло 880-D1500L20-02

• Резец С4-DCLNR/L-27050-12

• Резец С4-DCLNR/L-27050-12

• Фреза R216.12-08030-BS09P

• Резец С4-DCLNR/L-27050-12

• Резец 570-SCLCR/L-20-09:

• Червячная фреза (по ГОСТ 9324-80) модуль 3

Результаты расхода инструмента сводятся в итоговую таблицу 4.4.

С целью создания минимальных запасов инструмента для обеспечения бесперебойной работы цеха производим расчет цехового оборотного фонда инструмента по каждому типоразмеру, предусмотренному технологическим процессом обработки.

Таблица 4.4 – Ведомость расчета расхода инструмента на годовую программу производства детали «шестерня»

Наименование инструмента	t м , мин	n н , шт	η	Т изн , ч	К р , шт	Цена единицы инстру-мента	Сумма, р.
РезецС4-DCLNR/L-27050-12	0,57	1	0,1	20	13	1210	15730
Резец 570-SCLCR/L-20-09	0,08	1	0,1	20	2	1630	3260
Резец С8-DCLNR/L-55080-12	0,66	1	0,1	20	14	14949	209289
Резец С8-DCLNR/L-55080-12	0,53	1	0,1	20	12	14949	179388
Резец C-4R/LS151.22-27050-25	0,14	1	0,1	20	3	17357	52071
Резец С4-DCLNR/L-27050-12	0,15	1	0,1	20	4	1210	4840
РезецС4-DCLNR/L-27050-12	0,75	1	0,1	20	17	1210	20570
Сверло 880-D1500L20-02	0,53	1	0,05	28	8	19404	155232
РезецС4-DCLNR/L-27050-12	0,1	1	0,1	20	3	1210	3630
РезецС4-DCLNR/L-27050-12	0,75	1	0,1	20	17	1210	20570
Фреза R216.12-08030-BS09P	0,34	1	0,05	22	7	2730	19110
РезецС4-DCLNR/L-27050-12	0,1	1	0,1	20	3	1210	3630
Резец 570-SCLCR/L-20-09	0,22	1	0,1	20	5	1630	8150
Червячная фреза (по ГОСТ 9324-80) модуль 3	2	1	0,05	20	42	5097	214074
Итого							909544

Цеховой оборотный фонд инструмента Z _ц (шт.) определяется по формуле:

где Z _р.м – количество единиц инструмента на рабочих местах, шт.;

Z _р.з – количество режущих инструментов, находящихся в заточке и на восстановлении, шт;

Z _к – количество режущих инструментов, находящихся в инструментально – раздаточных кладовых (ИКР), шт.

Количество инструментов на рабочих местах Z _р.м (шт.) при их периодической подаче определяется по формуле:

где Т _м – период между подачами инструмента к рабочим местам, ч (Т_м =1,5 ч);

Т _с – период между сменами инструмента на станке, ч;

n _н – число инструментов, одновременно применяемых на одном рабочем месте, шт.;

к _з –коэффициент резервного запаса инструмента на каждом рабочем месте; как правило, к_з =1.

Периодичность смены инструмента Т _с (ч) определяется по формуле:

где t _i – норма штучного времени на i-й операции, мин;

t _с.т. – продолжительность работы инструмента между двумя заточками, для резцов 1час, для протяжек и фрез 3 часа.

Определим периодичность смены инструментов:

• РезецС4-DCLNR/L-27050-12

• Резец 570-SCLCR/L-20-09

• Резец С8-DCLNR/L-55080-12

• Резец С8-DCLNR/L-55080-12

• Резец C-4R/LS22-27050-25

• Резец С4-DCLNR/L-27050-12

• Резец С4-DCLNR/L-27050-12

• Сверло 880-D1500L20-02

• Резец С4-DCLNR/L-27050-12

• Резец С4-DCLNR/L-27050-12

• Фреза R216.12-08030-BS09P

• Резец С4-DCLNR/L-27050-12

• Резец 570-SCLCR/L-20-09

• Червячная фреза (по ГОСТ 9324-80) модуль 3

Количество инструментов Z _р.з (шт.), находящихся в заточке, рассчитывается по формуле:

где Т _з – время поступления инструмента с рабочего места в ИРК до возвращения из заточки, ч; для простого инструмента Т_з =8 ч, а для сложного инструмента Т_з =16 ч.

Количество режущих инструментов, которое находится в запасе в ИРК, Z _к (шт.) определяется по формуле:

где Q _р – среднесуточный расход инструментов за период между очередными поступлениям из центрального раздаточного склада, шт. (Q_р =К_р :360);

к _з – коэффициент резервного (страхового) запаса инструмента в ИРК; принимается к_з =0,1;

t _н – период между поставками инструмента из центрального инструментального склада в ИРК цеха; как правило, поставки производят два раза в месяц, t_н =15 дней.

Расчет оборотного фонда режущего инструмента произведем в виде таблицы 4.5.

Таблица 4.5 – Ведомость расчета оборотного фонда режущего инструмента

Наименование инструмента	Т с , ч	С пр , ед.	n н , шт.	Z р.м , шт.	Z р.з , шт.	К р , шт.	Q р , шт.		Z к , шт.	Z ц , шт.
Резец С4-DCLNR/L-27050-12	17,8	1	1	2	6	13	0,03		1	9
Резец 570-SCLCR/L-20-09	126,7	1	1	2	6	2	0,005		1	9
Резец С8-DCLNR/L-55080-12	15,4	1	1	3	6	14	0.04		2	11
Резец С8-DCLNR/L-55080-12	19,1	1	1	3	6	12	0.03		1	10
Резец C-4R/LS151.22-27050-25	72,4	1	1	2	6	3	0,008		1	9
Резец С4-DCLNR/L-27050-12	67,5	1	1	2	6	4		0,01	1	9
Резец С4-DCLNR/L-27050-12	13,5	1	1	3	6	17		0,05	2	11
Сверло 880-D1500L20-02	57,3	1	1	2	6	8		0,02	1	9
Резец С4-DCLNR/L-27050-12	101,3	1	1	2	6	3		0,008	1	9
Резец С4-DCLNR/L-27050-12	13,5	1	1	3	6	17		0,05	2	11
Фреза R216.12-08030-BS09P	89,4	1	1	2	11	7		0.02	1	4
Резец С4DCLNR/L-27050-12	101,3	1	1	2	6	3		0.008	1	9
Резец 570-SCLCR/L-20-09	46,05	1	1	2	6	5		0.013	1	7
Червячная фреза (по ГОСТ 9324-80) модуль 3	15,2	1	1	3	11	42		0.12	4	18

Цеховой оборотный задел по резцу С4-DCLNR/L-27050-12составил 58 шт., по резцу 570-SCLCR/L-20-09–16 шт., по резцу С8-DCLNR/L-55080-12-22шт., по резцу C-4R/LS151.22-27050-25-9шт., по сверлам – 9 шт., по фрезе R216.12-08030-BS09P – 4шт., по фрезе R216.3202030-AC60P – 14шт., по фрезе 490-025С4-08М – 14шт., по червячной фрезе (по ГОСТ 9324-80) модуль 3 – 18шт.Затраты на приобретение инструмента для выполнения годовой программы производства детали «шестерня» составили 909544р.

5 Определение экономических показателей производства

5.1 Расчет потребности в материалах

Рассчитаем потребность в основных материалах (Сталь 40Х Гост 4543-71), из которых изготавливаются детали, и вспомогательных материалах, используемых для ремонтных нужд. Потребность в основных и вспомогательных материалах рассчитывается на основе производственной программы выпуска изделий и норм расхода на одно изделие.

Норма расхода основного материала включает:

• полезный (чистый) доход. Он определяется массой детали;
• технологические отходы;
• прочие потери.

Доля технологических отходов зависит от особенностей технологического процесса производства продукции. Их делят на две группы:

• используемые отходы;
• неиспользуемые (безвозвратные) отходы.

Прочие потери не связаны с технологическим процессом производства, например, отходы материалов из-за некратности. В отдельных случаях, когда организационно-технологические условия не позволяют устранить их, в допустимых размерах они включены в норму [12].

За норму расхода принимаем массу заготовки (0,84кг.).

Расчет потребности в основных материалах Р _ом (кг) на заданный объем производства ведется на каждый материал и продукции по формуле:

(5.1)

где Н _д – норма расхода материала или полуфабриката на деталь, кг.

Годовой объем затрат на основные материалы С _ом (р.) за вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается на каждый вид продукции:

(5.2)

где Ц – цена основных материалов, р./кг;

q _от – годовой объем реализуемых отходов основных материалов, кг;

Ц _от – цена отходов основных материалов, р./кг;

Годовой объем реализуемых отходов q _от (кг) рассчитывается так:

(5.3)

где В _чр – масса заготовки, кг;

В _чст – масса детали, кг.;

• β – доля безвозвратных потерь.

Оптовую цену основных материалов принимаем по данным, полученным на предприятии. Транспортно-заготовительные расходы в среднем составляют 5-8%.

Цену реализуемых товаров принимаем по действующим ценам на вторичные материалы.

Потребность в материалах для ремонтных нужд Р _вм (кг.) рассчитывается по формуле:

, (5.4)

Где λ – коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание (λ=1,12)

Н _i — норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу, кг.;

∑R _к , ∑R_с, ∑R_т — сумма ремонтных агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам, р.е.;

• L – коэффициент, учитывающий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальных ремонтах (L=0,6);
• B — коэффициент, учитывающий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальных ремонтах (B=0,2).

Стоимость вспомогательных материалов С _вм (р.) определяем так же, как стоимость основных материалов С_ом (р.).

Оптовая цена вспомогательных материалов принимается в соответствии с данными предприятия.

Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов сводится в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 – Расчет потребности и стоимости основных и вспомогательных материалов.

Наимено-вание материа-лов	Н д (Н i ), кг	N з , шт.	Р, т	Цена, р./кг		С, р	Отходы
				мате-риа-лы	отходы		Масса,кг	стои-мость, р.
1 Сталь А40Г Гост 1414-75	0,67	24300	20,41	32,6	6	640893	4089,7	24538,2
2 Вспомо-гательные материалы	14	2,7	0,04	26,76	6	1070	13,84	83,04

Таким образом, потребность в основных материалах для производства детали «шестерня» составляет 640893 р., а во вспомогательных – 1070 р. А стоимость отходов по основного материалу составляет 24538,2 р., а по вспомогательному – 83,04 р.

5.2 Определение численности работающих

Расчет численности работающих начинаем с составлении баланса рабочего времени. Баланс рабочего времени представляет собой среднее количество часов, которое может отработать один человек в течение планового периода. В качестве планового периода принимаем год.

Расчет баланса рабочего времени приведен в таблице 5.2

Баланс рабочего времени только на плановый период, исходя из принятого режима работы и планируемых потерь рабочего времени.

Календарный фонд времени и количество праздничных и выходных дней устанавливаем по производственному календарю.

Таблица5.2 – Баланс рабочего времени одного рабочего при пятидневной рабочей неделе в 2013 г.

Показатели	2012 год
	дни	в процентах к числу рабочих дней
1 Календарный фонд времени, дней	365	—
2 Количество нерабочих дней, всего:	118	—
а) праздничных	11	—
б) выходных	107	—
3 Количество календарных рабочих дней	247	100
4 Неявки на работу, дни, всего:	40,4	16,4
В том числе: — очередные и дополнительные отпуска	30,4	—
— неявки по болезни	10,0	—
5 Число рабочих дней в году	206,6	83,6
6 Потери рабочего времени в связи с сокращением продолжительности рабочего дня, часов, всего:	0,10	—
В том числе: — в предпраздничные дни	0,10	—
7 Средняя продолжительность рабочего дня, ч	8,1	—
8 Полезный (эффективный) фонд рабочего времени, ч	1674	—

Списочная численность рабочих – это число рабочих, которые должны обеспечивать функционирование оборудования в течение плановой продолжительности его работы. Списочная численность рабочих основного производства определяется по формуле:

(5.5)

где Р _сп – списочная численность рабочих, чел.;

Р _яв – явочное число рабочих, чел.;

F _д – действительный фонд времени работы оборудования, ч;

F _эф – эффективный фонд времени одного рабочего, ч.

Результаты расчета численности производственных рабочих сводятся в таблицу 5.3.

Таблица 5.3 – Расчет численности основных рабочих-сдельщиков

Профес- сии	Раз- ряд рабо- чего	Явочная числен- ностьР яв , чел.	Действительный фонд времени работы обору- дованияF д , ч	Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего F эф ,ч	Списочная численность основных рабочих, Р сп , ч
1 Токарь	6	1	3467	1674	2,07
Итого					2,07

Определим число вспомогательных рабочих следующих профессий:

• контролеров;
• наладчиков;
• ремонтников – станочников и слесарей для выполнения плановых ремонтов и межремонтного обслуживания;
• уборщиков производственных площадей.

На участках массового производства, где контрольные операции систематически повторяются в одних и тех же условиях. Число контролеров Р _к (чел.) может быть определено, исходя из нормы времени на одну контрольную операцию:

(5.6)

где N _мес – количество деталей, подлежащих проверке в течение месяца, шт.;

• q – число промеров по одной детали;

t _q – время на выполнение одного промера;

b _k – степень выборочности контроля, дес. долей; У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера.