Шатуны являются звеньями шатунно-кривошипных механизмов главным образом поршневых двигателей внутреннего сгорания и компрессоров, где они служат для передачи силы от поршня и преобразования возвратно-поступательного движения во вращательное движение коленчатого вала двигателя либо, наоборот, вращательного движения вала в возвратно-поступательное движение поршня компрессора, осуществляющего сжатие воздуха для подачи его под давлением. Шатуны применяют также в насосах, паровых, ткацких и других машинах. При работе шатуны подвержены действию значительных знакопеременных нагрузок и сил инерции, поэтому они должны иметь высокую прочность, жесткость и минимальную массу.
Материалом для изготовления детали в данном курсовом проекте является высокопрочный чугун марки ВЧ38-7. Высокопрочные чугуны обладают хорошими литейными и потребительскими свойствами (обрабатываемость резанием, способность гасить вибрации, высокая износостойкость и др.).
Они используются для массивных отливок взамен стальных литых и кованых деталей — цилиндры, шестерни, коленчатые и распределительные валы и др. Для повышения механических свойств (пластичности и вязкости) и снятия внутренних напряжений отливки подвергают термической обработке (отжигу, нормализации, закалке и отпуску).
Рекомендуется подвергать чугунные изделия объемной закалке.
Шатун характеризуется наличием большой (кривошипной) и малой (поршневой) головок, соединенных стержнем (телом шатуна).
Большинство шатунов имеет разъемные кривошипные головки, причем у автотракторных двигателей (у которых установка шатунов в картер через цилиндр затруднена из-за значительных размеров кривошипных головок), разъем выполняют под углом плоскости симметрии шатуна для удобства его установки. При составных коленчатых валах с использованием подшипников качения, как, например, в мотоциклетных двигателях, возможно применение неразъемных кривошипных головок шатунов. Шатуны с неразъемной кривошипной головкой (нет шатунной крышки) применяются в двигателях с составным коленчатым валом (такими были главные шатуны на авиационных звездообразных моторах) или в качестве прицепных шатунов, которые применяются и на V-образных тепловозных двигателях.
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАГОТОВКИ
1.1 Возможные способы изготовления заготовки
Наиболее распространенными способами изготовления заготовок (в некоторых случаях и деталей, когда не требуется их дальнейшая обработка) являются различные способы литья и обработка металлов давлением (ОМД).
Технология ремонта шатуна автомобиля ВАЗ (2)
... курсовой работы "Технология ремонта шатуна автомобиля ВАЗ-2108". Изучить назначение, типы и виды кривошипно-шатунного механизмов. Составить технологию ремонта и восстановления шатуна автомобиля ВАЗ-2108. Методами курсовой работы построения задач служат: Применение технологии ремонта шатуна автомобиля ВАЗ-2108 ...
Все способы литья делятся на две группы: литье в песчано-глинистой формы и специальные способы литья (литье в кокиль, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, литье под давлением, центробежное литье и др.).
Способы ОМД делятся на холодные и горячие. Для получения фасонных заготовок применяют способы ковки и штамповки.
В данном курсовой работе наиболее эффективным и возможным способом изготовления шатуна из высококачественного чугуна ВЧ38-7 является литьё в песчано-глинистые формы машинной формовкой.
Отливка другими способами литья не может быть осуществима по ряду причин: литьё по выплавляемым моделям и литьё в оболочковые формы при отливке шатуна не применяется по причине того, что данные способы используются для изготовления заготовок без внутренних полостей. При литье под давление получают тонкостенные заготовки (детали) сложной формы из стали, цинковых, алюминиевых, магниевых и медных сплавом, литьё из чугуна невозможно. Центробежным способом литья получают только отливки типа тел вращения: трубы, кольца, втулки, гильзы и так далее. Литьё в металлический кокиль исключается, потому что допускаемая наименьшая толщина стенки при литье из чугуна составляет 15 мм. Также к недостаткам можно отнести: высокую стоимость изготовления форм, трудность получения в отливке тонких стенок и сложных внутренних и внешних очертаний вследствие быстрой кристаллизации металла в форме, возможность образования газовых раковин.
Способы обработки металлов давлением не могут быть осуществимы по причине того, что форма и характер распределения графитовых включений оказывает значительное влияние на механические свойства чугунов. С увеличением количества графита и размеров его включений снижаются механические свойства чугуна — прочность и пластичность.
1.2 Порядок расчёта припуска на механическую обработку
Припуск на механическую обработку — это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки с целью получения требуемых по чертежу формы и размеров детали. Припуски назначают только на те поверхности, требуемые форма и точность размеров которых не могут быть достигнуты принятым способом получения заготовки.
Величина назначаемого припуска зависит от размера поврежденного поверхностного слоя, то есть от толщины корки для литых заготовок, от глубины обезуглероженного слоя — для проката, от величины поверхностных неровностей — раковин, трещин. А также от неизбежных технологических погрешностей, возникающих при обработке заготовки — отклонений геометрической точности станка, погрешности установки заготовки.
Припуски делят на общие и операционные. Общий припуск на обработку — это слой металла, необходимый для выполнения всех необходимых технологических операций, совершаемых над данной поверхностью. Операционный припуск — это слой металла, удаляемый при выполнении одной технологической операции. Припуск измеряется по нормали к рассматриваемой поверхности. Общий припуск равен сумме операционных.
Размер припуска существенно влияет на себестоимость изготовления детали. Завышенный припуск увеличивает затраты труда, расход материала, режущего инструмента и электроэнергии. Заниженный припуск требует применения более дорогостоящих способов получения заготовки, усложняет установку заготовки на станке, требует более высокой квалификации рабочего. Кроме того, он часто является причиной появления брака при механической обработке. Поэтому назначаемый припуск должен быть оптимальным для данных условий производства
Минимальный межпереходный припуск на обработку поверхности можно определить как сумму:
- где — соответственно высота микронеровностей поверхности и глубина дефектного слоя, полученные на предшествующей операции (переходе);
- соответственно погрешности расположения (поворота) и геометрической формы поверхности, полученные на предшествующей операции (переходе);
- погрешность установки заготовки на выполняемой операции.
Составляющие и в справочниках для расчёта могут быть регламентированы одной величиной как суммарные отклонения расположения поверхности, а погрешность установки представлена, как векторная величина . С учётом этого минимальный припуск при последовательной обработке противоположных поверхностей (односторонний припуск) определяется по формуле:
При параллельной обработке противоположных поверхностей (двусторонний припуск):
При обработке наружных и внутренних поверхностей вращения (двусторонний припуск):
Обтачивание цилиндрической и конической поверхности заготовки, установленной в центрах:
- где — высота неровностей поверхности;
- h — глубина дефектного слоя;
- суммарные отклонения расположения поверхности;
- погрешность установки заготовки.
Качество поверхности заготовки определяется высотой неровностей профиля и глубиной дефектного слоя h, полученных на предшествующем переходе.
Численные значения высоты неровностей профиля и глубиной дефектного слоя h зависят от свойств обрабатываемого материала, методов и режимов обработки заготовок. В литературе для характеристики шероховатости поверхности часто используют среднее арифметическое отклонение неровностей профиля — . Отметим, что между значениями и существуют следующие соотношения, приведенные в таблице 1.
Таблица 1 — Соотношения между параметрами шероховатости и
|
Пределы изменения , мкм |
Пределы изменения , мкм |
|||
В курсовом проекте численные значения и h определяются в соответствии с таблицей 2:
Таблица 2 — Точность и качество поверхности после механической обработки отливок.
|
Обработка |
Квалитет |
, мкм |
h, мкм |
|
|
Черновая |
15-14 |
240 |
240 |
|
|
Получистовая |
14-12 |
100 |
100 |
|
|
Чистовая |
11-10 |
20 |
20 |
|
Определение суммарного отклонения литой заготовки, являющейся телом вращения, осуществляется по следующей формуле:
- где — отклонение плоской поверхности отливки от плоскостности (коробление);
- отклонение оси детали от прямолинейности, мкм на 1 мм;
— смещение стержня в горизонтальной или вертикальной плоскости, мм. Смещение стержней, образующих отверстие или внутренние полости, следует принимать равным допуску на наибольший размер от оси отверстия или внутренней полости до технологической базы с учётом наибольших размеров отливки. L — длина отливки, мм.
Определим отклонение оси детали от прямолинейности по таблице 8 (1-й том, страница 183):
Максимальный припуск на обработку определяют по формуле
где и — допуски на получаемый размер соответственно на предшествующем и выполняемом переходах.
Определим степень точности поверхности отливки.
Величины припусков на механическую обработку зависят от способа литья, наибольших габаритных размеров отливки и вида сплава. Припуски определяются: меньшие значения припусков относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства; большие значения — к сложным, мелкосерийно и индивидуально изготовленным отливкам; средние — к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства.
Технологический процесс литья — литьё в песчано-глинистые сырые формы из смесей с влажностью от 3,5 до 4,5%.
Тип сплава — высококачественный чугун ВЧ38-7.
Наибольший габаритный размер отливки — 255 мм.
Тип производства — серийное производство.
Группа сложности отливки — средняя.
В соответствии с исходными данными находим, что ожидаемая степень точности поверхностей отливки находится в пределах 13 — 19. С учётом примечаний принимаем 16 степень точности отливки.
Определим шероховатость поверхности отливки (таблица 3.8).
Шероховатость поверхности для 16 степени точности поверхности составляет .
Высоту неровностей профиля определим при помощи таблицы 1:
После первого технологического перехода слагаемое глубины дефектного слоя h исключают.
Рассчитаем припуски на механическую обработку для поверхностей шатуна:
а) Определим величину припуска на механическую обработку для торцевой поверхности с диаметром 40 мм при достижении шероховатости поверхности .
Шероховатости поверхности соответствует 11 квалитет (таблица 2.13).
Так, на диаметре данной цилиндрической поверхности получить точность по 11 квалитету возможно путём чистового фрезерования.
Выполнение чистового фрезерования возможно при условии выполнения чернового обтачивания на операции , которое обеспечивает 13 квалитет точности.
Минимальные припуски для соответствующих операций рассчитывают по формуле (3):
Входные данные для расчёта припуска:
Исходя из вышеперечисленных данных, определим минимальный припуск на первом и последнем переходах:
Определим максимальный припуск для заготовки по формуле (9):
Таблица 3 — Элементы припуска и допуски.
|
Технологический маршрут |
Элементы припуска |
Расчётный припуск |
Допуск |
|||||
|
, мкм |
h, мкм |
, мкм |
, мкм |
, мкм |
, мкм |
T, мкм |
||
|
Заготовка — литьё |
252 |
252 |
392 |
0 |
896 |
1141 |
490 |
|
б) Определим величину припуска на механическую обработку для торцевой поверхности с диаметром 90 мм при достижении шероховатости поверхности .
Шероховатости поверхности соответствует 11 квалитет (таблица 2.13).
Так, на диаметре данной цилиндрической поверхности получить точность по 11 квалитету возможно путём чистового фрезерования.
Выполнение чистового фрезерования возможно при условии выполнения чернового обтачивания на операции , которое обеспечивает 13 квалитет точности.
Минимальные припуски для соответствующих операций рассчитывают по формуле (3):
Входные данные для расчёта припуска:
Исходя из вышеперечисленных данных, определим минимальный припуск на первом и последнем переходах:
Определим максимальный припуск для заготовки по формуле (9):
Таблица 4 — Элементы припуска и допуски.
|
Технологический маршрут |
Элементы припуска |
Расчётный припуск |
Допуск |
|||||
|
, мкм |
h, мкм |
, мкм |
, мкм |
, мкм |
, мкм |
T, мкм |
||
|
Заготовка — литьё |
252 |
252 |
546 |
0 |
1050 |
1390 |
680 |
|
в) Определим величину припуска на механическую обработку для цилиндрической поверхности с диаметром 20 мм при достижении шероховатости поверхности .
Шероховатости поверхности соответствует 10 квалитет (таблица 2.13).
Так, на диаметре данной цилиндрической поверхности получить точность по 10 квалитету возможно путём чистового точения.
Выполнение чистового точения возможно при условии выполнения чернового обтачивания на операции , которое обеспечивает 12 квалитет точности.
Минимальные припуски для соответствующих операций рассчитывают по формуле (3):
Входные данные для расчёта припуска:
Исходя из вышеперечисленных данных, определим минимальный припуск на первом и последнем переходах:
Определим максимальный припуск для заготовки по формуле (9):
Таблица 5 — Элементы припуска и допуски.
|
Технологический маршрут |
Элементы припуска |
Расчётный припуск |
Допуск |
|||||
|
, мкм |
h, мкм |
, мкм |
, мкм |
, мкм |
, мкм |
T, мкм |
||
|
Заготовка — литьё |
252 |
252 |
211 |
0 |
515 |
662 |
294 |
|
г) Определим величину припуска на механическую обработку для цилиндрической поверхности с диаметром 40 мм при достижении шероховатости поверхности .
Шероховатости поверхности соответствует 10 квалитет (таблица 2.13).
Так, на диаметре данной цилиндрической поверхности получить точность по 10 квалитету возможно путём чистового точения.
Выполнение чистового точения возможно при условии выполнения чернового обтачивания на операции , которое обеспечивает 12 квалитет точности.
Минимальные припуски для соответствующих операций рассчитывают по формуле (3):
Входные данные для расчёта припуска:
Исходя из вышеперечисленных данных, определим минимальный припуск на первом и последнем переходах:
Определим максимальный припуск для заготовки по формуле (9):
Полученные результаты поместим в таблицу 6:
Таблица 6 — Элементы припуска и допуски.
|
Технологический маршрут |
Элементы припуска |
Расчётный припуск |
Допуск |
|||||
|
, мкм |
h, мкм |
, мкм |
, мкм |
, мкм |
, мкм |
T, мкм |
||
|
Заготовка — литьё |
252 |
252 |
253 |
0 |
757 |
932 |
350 |
|
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
2.1 Возможные способы механической обработки детали
щатун торцевой технологический заготовка
Для четырех торцевых поверхностей шатуна наиболее эффективным способом механической обработки, обеспечивающим высокую производительность и наименьшие затраты материалов и энергии, является способ фрезерования. Для механической обработки сквозных отверстий шатуна будем пользоваться развертыванием. При фрезеровании главным движением является вращение инструмента — фрезы, а заготовка, как правило, движется поступательно (движение подачи).
Развёртывание — вид чистовой механической обработки отверстий резанием. Производят после предварительного сверления и зенкерования для получения отверстия с меньшей шероховатостью. Вращающийся инструмент — развёртка — снимает лезвиями мельчайшие стружки с внутренней поверхности отверстия.
Другие способы механической обработки не подходят по ряду причин: фрезерование предназначено только для обработки различно ориентированных плоских поверхностей, пазов, уступов, а также фасонных поверхностей; протягивание чаще всего применяют для обработки заранее просверленных относительно небольших отверстий с целью придания им более сложных форм (нарезание шпоночных или шлицевых пазов, получение отверстий с многогранной формой сечения и так далее); строгание применяется для обработки плоских и фасонных поверхностей, канавок, пазов, выемок различных профилей; долбление основное применение находит для нарезания прямозубых и косозубых колёс с малым модулем; шлифование, отделочные операции абразивной обработки, хонингование и суперфиниширование применяются при изготовлении изделий более высокой точности и низкой шероховатости.
2.2 Технологический процесс механической обработки
2.2.1 Механическая обработка сквозных отверстий
Основным инструментом для выполнения развёртывания являются так называемые развёртки, представляющие собой многолезвийные (4-20 лезвий) цилиндрические либо конические инструменты. Развертка — это многозубый инструмент, который подобно сверлу и зенкеру в процессе обработки совершает вращение вокруг своей оси (главное движение) и поступательно перемещается вдоль оси, совершая движение подачи.
При развёртывании отверстий будем применять цельные машинные развертки (развёртка отверстий до 150 мм).
Развертка — насадная с цилиндрическим хвостиком диаметром от 1 до 9 мм (ГОСТ1672 — 70).
Длина рабочей части будет составлять 31 мм, общая длина развертки 50 мм.
Рисунок 1 — Элементы цилиндрической развертки
Самым удобным и экономичным станком для развертывания отверстий шатуна является вертикально — сверлильный станок 2Н106П.
Развертка имеет значительно больше режущих кромок, чем зенкер, поэтому при развертывании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при зенкеровании. При работе чистовыми развертками на токарных и токарно-револьверных станках применяют качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью развертки. Подача при развертывании чугунных деталей 1-4 мм/об. Скорость резания при развертывании 6-16 м/мин.
Материал режущего участка — быстрорежущая сталь Р6М5.
Геометрические параметры развертки:
Передний угол
Задний угол
Угол наклона зуба
Угол в плане
Угол наклона винтовой канавки
Pежимы резания при развертывании:
Глубина резания — расстояние между обрабатываемыми и обработанной поверхностью, измеренной по нормали. При точении цилиндрической поверхности детали, глубина резания равна:
Подача s — величина перемещения резца за 1 оборот детали. Подачи приведены в таблице 27 (стр. 277, 2 — й том).
Скорость резания — скорость перемещения, обрабатываемой детали, в направлении главного движения. Определяют по формуле:
Значения коэффициентов и показателей степени приведены в таблице 29, а значения периода стойкости в таблице 30 (стр. 279-280, 2 — й том).
Поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания определяют:
- где — коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (таблицы 1 — 4, стр. 261 — 263, 2 — й том);
- коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (таблица 6, стр.263, 2 — й том);
- коэффициент, учитывающий глубину сверления (таблица 31, стр.280, 2 — й том);
- поправочный коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания (таблица 5, стр.263, 2 — й том).
Для определения крутящего момента при развертывании каждый зуб инструмента можно рассматривать как расточный резец. Тогда при диаметре D крутящий момент равен:
Постоянные коэффициенты и показатели степени:
а) Рассчитаем режим резания для отверстия диаметром 20 мм.
Исходные данные:
Глубина резания:
Подача:
Скорость резания:
Момент кручения:
Таблица 7 — Элементы режима резания
|
Глубина, мм |
Подача, |
Скорость, |
Момент кручения, |
|
|
0,9 |
2 |
5,84 |
61,3 |
|
б) Рассчитаем режим резания для отверстия диаметром 40 мм.
Исходные данные:
Глубина резания:
Подача:
Скорость резания:
Момент кручения:
Таблица 8 — Элементы режима резания
|
Глубина, мм |
Подача, |
Скорость, |
Момент кручения, |
|
|
1,85 |
2 |
6,27 |
136,2 |
|
2.2.2 Механическая обработка торцевых поверхностей
Фрезерование (фрезерная обработка) — обработка материалов резанием с помощью фрезы. В процессе фрезерования участвуют два объекта — фреза и заготовка. Фреза — режущий многозубый (многолезвийный) инструмент в виде тела вращения для обработки металлов и других конструкционных материалов резанием.
Будем использовать цилиндрическую фрезу с остроконечным сечением зубьев из быстрорежущей стали (ГОСТ 29092-91).
На рисунке 2 представлена цилиндрическая фреза с остроконечным сечением зубьев, где: 1 — обрабатываемая поверхность; 2 — обработанная поверхность; 3 — поверхность резания; B — ширина фрезерования; S — подача на один оборот фрезы;
- подача на один зуб фрезы; t — глубина фрезерования.
Рисунок 2 — Цилиндрическая фреза с остроконечным сечением зубьев
Геометрические параметры цилиндрической фрезы представлены на рисунке 3:
Рисунок 3 — Геометрические параметры режущей части
где 1 — передняя поверхность зуба; 2 — задняя поверхность зуба; 3 — затылочная поверхность зуба; 4 — винтовая главная режущая кромка зуба.
Определяем параметры:
- Передний угол г — 10°;
- Главный задний угол б — 15°;
- Вспомогательный задний угол 6°;
- Главный угол в плане ц — 60°;
- вспомогательный угол в плане — 5°;
- длина переходной режущей кромки l — 1,5 мм;
- угол наклона главной режущей кромки л — 5°;
- угол наклона винтовых канавок (зубьев) щ — 27°.
Различают попутное (по подаче) и встречное (против подачи) фрезерование. В первом случае (рисунок 4 — а) направление подачи и вращения фрезы совпадают, во втором (рисунок 4 — б) они направлены противоположно.
Чаще применяют второй способ, при котором толщина стружки постепенно увеличивается и достигает наибольшего значения при выходе зуба фрезы из контакта с обрабатываемой поверхностью.
Для обработки шатуна будем применять встречное фрезерование (против подачи).
Рисунок 4 — Схемы фрезерования: а — против подачи; б — по подаче.
В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки — вертикальное, горизонтальное. На производстве в большей степени используют универсально-фрезерные станки позволяющие осуществлять горизонтальное и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными углами различным инструментом.
В данном курсовом проекте при фрезеровании поверхностей шатуна будем использовать горизонтально — фрезерный консольный универсальный станок с поворотным столом 6Т804Г.
Рисунок 5 — Станок горизонтально — фрезерный консольный универсальный с поворотным столом 6Т804Г
Мощность электродвигателя привода главного движения равна 2,2 кВт.
Частота вращения шпинделя равна 63 — 2800 .
Режимы резания при фрезеровании:
Глубина фрезерования t и ширина фрезерования B — понятия, связанные с размерами слоя заготовки, срезаемого при фрезеровании.
Подача. При фрезеровании различают подачу на один зуб , подачу на один оборот фрезы S, и подачу минутную , которые находятся в следующем соотношении:
где n — частота вращения фрезы, z — число зубьев фрезы.
Исходной величиной подачи при черновом фрезеровании является величина ее на один зуб , при чистовом фрезеровании — на один оборот фрезы S, по которой для дальнейшего использования вычисляют величину подачи на один зуб. Рекомендуемые подачи для различных фрез и условий приведены в таблицах 33 — 38 (страницы 283 — 286, 2 — й том).
Скорость резания — окружная скорость фрезы.
Значения коэффициента и показателей степени приведены в таблице 39 (страницы 286 — 290, 2 — й том), а периода стойкости T — в таблице 40 (страница 290, 2 — й том).
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:
Составляющие формулы (15) определяются в тех же таблицах что и при развертывании.
Сила резания. Силу резания H принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную, радиальную и осевую).
При продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитываю по формуле:
Постоянная и показатели степени для конкретных условий обработки для каждой из составляющих силы резания приведены в соответствующей таблице (таблица 39, страница 286 -287, 2 — й том).
Поправочный коэффициент для чугуна, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала (таблица 9, страница 264, 2- й том)
Величины остальных составляющих силы резания: горизонтально (сила подачи) , вертикальной , радиальной , осевой , устанавливают из соотношения с главной составляющей (таблица 42 страница 292, 2-й том).
Крутящий момент на шпинделе равен:
где D — диаметр фрезы, мм.
Мощность резания (эффективная):
Определим частоту вращения n:
Постоянные коэффициенты и показатели степени в формуле скорости:
1)Рассчитаем режим резания для верхних поверхностей
а) Черновое фрезерование
Глубина резания t = 1,2мм;
- Максимальная ширина резания B = 90мм;
- Подача ;
Общий поправочный коэффициент:
Скорость резания.
Сила резания.
Постоянные коэффициенты и показатели степени в формуле силы резания:
Главная составляющая:
Горизонтальная сила (сила подачи):
Вертикальная сила:
Радиальная сила:
Осевая сила:
Крутящий момент:
Мощность резания:
Таблица 9 — Элементы режима резания
|
t |
B |
Сила резания |
|||||||||
|
1,2 |
90 |
0,1 |
52,9 |
19,28 |
22,172 |
2,506 |
9,64 |
0 |
12,146 |
0,02 |
|
б) Чистовое фрезерование.
Глубина резания t = 0,4мм;
- Максимальная ширина резания B = 90мм;
- Подача ;
Общий поправочный коэффициент:
Скорость резания:
Сила резания.
Постоянные коэффициенты и показатели степени в формуле силы резания:
Главная составляющая:
Горизонтальная сила (сила подачи):
Вертикальная сила:
Радиальная сила:
Осевая сила:
Крутящий момент:
Мощность резания:
Таблица 12 — Элементы режима резания
|
t |
B |
Сила резания |
|||||||||
|
0,4 |
90 |
1,8 |
306,83 |
60,1 |
69,115 |
7,813 |
30,05 |
0 |
37,863 |
0,3 |
|
2)Рассчитаем режим резания для нижних поверхностей
а) Черновое фрезерование
Глубина резания t = 0,7мм;
- Максимальная ширина резания B = 90мм;
- Подача ;
Общий поправочный коэффициент:
Скорость резания.
Сила резания.
Постоянные коэффициенты и показатели степени в формуле силы резания:
Главная составляющая:
Горизонтальная сила (сила подачи):
Вертикальная сила:
Радиальная сила:
Осевая сила:
Крутящий момент:
Мощность резания:
Таблица 9 — Элементы режима резания
|
t |
B |
Сила резания |
|||||||||
|
0,7 |
90 |
0,1 |
93,66 |
12,994 |
14,943 |
1,689 |
6,497 |
0 |
8,186 |
0,02 |
|
б) Чистовое фрезерование.
Глубина резания t = 0,4мм;
- Максимальная ширина резания B = 90мм;
- Подача ;
Общий поправочный коэффициент:
Скорость резания:
Сила резания.
Постоянные коэффициенты и показатели степени в формуле силы резания:
Главная составляющая:
Горизонтальная сила (сила подачи):
Вертикальная сила:
Радиальная сила:
Осевая сила:
Крутящий момент:
Мощность резания:
Таблица 12 — Элементы режима резания
|
t |
B |
Сила резания |
|||||||||
|
0,4 |
90 |
1,8 |
306,83 |
60,1 |
69,115 |
7,813 |
30,05 |
0 |
37,863 |
0,3 |
|
2.3 Технология изготовления шатуна
Технология изготовления шатуна осуществляется шестью переходами.
Вначале, обработке подвергаются сквозные отверстия шатуна. Шатун закреплен слева в подвижной призме (ГОСТ 12193-66), а справа — в неподвижной (ГОСТ 12196-66).
При фрезеровании поверхностей шатун закрепляется в стандартизованных установочных пальцах по ГОСТ 12209-66.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В результате данного курсового проекта была составлена маршрутная технология изготовления шатуна с обоснованием выбора исходной заготовки, обеспечивающей наименьший припуск, а также выбор используемого оборудования и инструмента.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/izgotovlenie-shatuna/
1. Ю.А. Абрамов, В.Н. Андреев Справочник технолога-машиностроителя. Том 1. — М.: Издательство «Машиностроение». — 1985.
2. Ю.А. Абрамов, В.Н. Андреев Справочник технолога-машиностроителя. Том 2. — М.: Издательство «Машиностроение». — 1985.
3. Я.М. Радкевич, В.А. Тимирязев Расчёт припусков и межпереходных размеров в машиностроении. — М.: Издательство «Высшая школа». — 2004.
