Охрана труда в машиностроительной отрасли

метки: Охрана, Предприятие, Линия, Машиностроительный, Оборудование, Возможность, Станок, Участок

Проблема охраны труда на производстве. Создание современных производственных единиц большой мощности. Появление новых вредных и опасных производственных факторов. Степень влияния механизации и автоматизации труда на несчастные случаи на производстве.

Министерство образования и науки Украины

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Охрана труда в отрасли»

Харьков, 2008 г.

БЕЗОПАСНОСТЬ АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ И РОБОТИЗИРОВАННЫХ ПРОИЗВОДСТВ

Научно-технический прогресс, облегчая труд, повышая его производительность и безопасность, не исключает полностью проблемы охраны труда и защиты окружающей среды. Это обусловлено наличием объективных и субъективных факторов:

• созданием современных производственных единиц большой мощности, ростом объемов производств и, следовательно, количеств вредных веществ, поступающих в производственную среду;

• интенсификацией производственных процессов и, следовательно, убыстрением ритма производства;
• повышением сложности оборудования;
• появлением новых вредных и опасных производственных факторов;
• увеличением объема информации, поступающей для восприятия в единицу времени;
• отставанием темпов повышения квалификации персонала от темпов внедрения новой техники;
• отставанием сроков внедрения новых правил техники безопасности от сроков внедрения нового оборудования;
• недостаточной информацией об опасных и вредных факторах и методах предупреждения их возникновения;
• монотонностью труда и возрастанием гиподинамических нагрузок.

Степень влияния механизации и автоматизации труда на несчастные случаи на производстве оценивают по методике, распределяющей несчастные случаи в зависимости от видов работ (операций), при которых они имели место, а также по группам рабочих, выполняющих работу механизированным способом и вручную.

Использование автоматов и роботов в промышленности меняет содержание человеческого труда, сокращает количество неквалифицированного ручного труда, улучшает условия труда и позволяет освободить значительное количество рабочих и отправить их на более престижные должности. Автоматы и роботы снижают травматизм на предприятиях. Но при их работе возможно воздействие на работающих физически опасных производственных факторов: подвижных устройств автоматов и роботов и передвигающегося (двигающегося) материала (изделий, заготовок, инструмента и т.п.).

Основные производственные факторы влияющие на безопасность труда

... неблагоприятных производственных факторов, предупреждение или ослабление их влияния на организм человека являются основными задачами гигиены труда. Электробезопасность – система организационных и технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного ...

Основными причинами воздействия на работающих опасных производственных факторов при использовании промышленных роботов, роботизированных технологических комплексов и участков могут быть:

• непредусмотренные движения исполнительных устройств робота во время обучения или при наладке, регулировании, ремонте;
• авария на обслуживаемом роботом участке (отказ робота или технологического оборудования, совместно с которым он работает);
• ошибочные (непреднамеренные) действия оператора при наладке, ремонте или во время работы робота в автоматическом режиме;
• вход человека в рабочее пространство и рабочую зону робота;
• нарушение условий эксплуатации робота и (или) роботизированного технологического комплекса и, в частности, использование робота не по назначению и не в соответствии с его техническими данными;

— нарушение требований эргономики и безопасности труда при орга-низации роботизированного участка, в частности, неправильное расположение оборудования, транспортных средств, тары, пультов управления, загрузочных и разгрузочных устройств, накопителей.

Механизированные и автоматизированные производственные линии должны соответствовать требованиям по охране труда, изложенным ниже.

Расположение. Автоматические линии (участки) располагаются в специально спроектированных цехах (зданиях) и отделяются от соседних линий (участков), стен, подъездных путей проходами. Например, большие автоматизированные цеха нанесения покрытий на металлы расположены на двух этажах, а на первом этаже расположены вспомогательные участки для приготовления растворов, обезвреживания сточных вод, а также вентиляционного оборудования, источников питания, фильтров. Размеры проходов даны на рис. 1 (ОСТ 22-1424-80).

Проходы линий механизированной сварки под флюсом должны находиться на расстоянии не менее 5 м от точек сварки.

Рисунок 1. — Схема расположения механизированных линий: размеры, мм: а — 800-1000; б — 1200-1500; в — 40-50; г — 90-100; д — 40-50; е — 800-1000.

Автоматические линии, обслуживаемые с двух сторон, при отсутствии в них безопасных проходов оборудуют переходами (мостиками), которые располагают на расстоянии, не превышающем 25 м. Соответственно, линии, имеющие не доступные с пола элементы (которые необходимо периодически обслуживать), снабжают стационарными площадками или галереями. Мостики, площадки, галереи должны иметь двусторонние перила. Высота перил и ширина настила не менее 800—1000 мм; настил не должен быть скользким.

В автоматических линиях металлообрабатывающих станков конвейер в местах прохождения людей должен находиться на высоте не менее 2200 мм от пола.

Органы управления. Расположение органов управления автоматическими линиями исключает возможность случайного включения и выключения. Органы управления должны иметь четко выполненные надписи или символы, поясняющие назначение каждого из них. На линиях с широким сервисным фронтом элементы управления дублируются. Управление оборудованием на однотипных линиях унифицировано, т.е. одинаково расположены рукоятки, педали, кнопки, действуют одни и те же правила управления, и т. д.

Зоны размещения органов управления на пультах и средства отображения информации (СОИ) соответствуют требованиям ГОСТ 22269-76, 12.2.033-78, ГОСТ 12.4.040-78*, ГОСТ 23000-78. В частности, на органы управления и контроля или на элементы конструкции производственного оборудования (пульты, панели, щитки и т. п.) наносят символы, примеры которых даны на рис 2. Вдоль линии установлены кнопки аварийной остановки механизмов.

Управление автоматической линией из неагрегатных станков

... управления в функции пути на станках автоматических линий обычно используют путевые переключатели. У транспортных устройств ... электрооборудования с элементами производственной машины. ... автоматические линии, автоматические участки, цехи и заводы-автоматы. Перенос деталей со станка на станок, их подъем, спуск и поворот, зажатие в приспособлении производят разного рода промышленные роботы: автоматические ...

На механизированных линиях сварки в потоке пульт управления транспортно-подъемными устройствами совмещен с пультом управления сварочным оборудованием и предусмотрена отдельная система управления сварочно-подъемно-транспортными операциями в аварийных ситуациях.

Расположение пульта управления линией должно обеспечивать возможность визуального контроля выполнения рабочих и транспортных операций. Рабочее место оператора пульта оборудуется креслом-сиденьем, конструкция которого соответствует ГОСТ 21889—76*. В некоторых случаях рабочее место оператора располагается в закрытой кабине, что обеспечивает защиту от воздействия вредных воздействий этого технологического комплекса. Рекомендуются следующие минимальные размеры кабины: высота 2100 мм, ширина дверного проема 600 мм, площадь 1700х2000 мм ² . В кабину подается воздух в количествах не менее 30 м³ /ч на человека (СН 245-71), при всём этом параметры микроклимата и качественный состав воздушной среды отвечает требованиям ГОСТ 12.1.005-76; интенсивность теплового потока через смотровые стекла кабины не превышает 350 Вт/м² , уровень звука в кабине — не более 80 дБ(А) (ГОСТ 12.1.003-83), освещенность на пульте управления — не менее 400 лк.

Ограждение. Ограждению подлежат:

• все потенциально опасные вращающиеся или движущиеся элементы механизированных и автоматизированных комплексов (исключения составляют элементы, ограждения которых не допускается их функциональным назначением);
• зоны возможного выброса рабочего материала и инструмента;
• зоны факторов повышенной опасности (высоких температур, на-пряжений, излучений и т.

д.).

Для контроля работы механизмов автоматических линий или уменьшения массы конструкции ограждения могут быть просверлены или сделаны из решетки или сетки. Обычно размер ячеек сетки не превышает 10х10 мм. Если ограждение изготовлено из решетки (сетки), то расстояние от движущихся элементов до поверхности ограждения должно соответствовать следующим величинам (ГОСТ 12.2.009-80*):

Ограждение (защитное устройство) зоны обработки выполняется либо из листовой стали толщиной не менее 0.8 мм, либо листового алюминия толщиной не менее 2 мм, либо из прочной пластмассы толщиной не менее 4 мм. При необходимости ограждения могут иметь смотровые окна из безопасного стекла толщиной не менее 4 мм.

На поточно-механизированных сварочных линиях соседние сварочные участки имеют несгораемые ограждения (перегородки), предохраняющие работающих от воздействия вредных и опасных факторов сварки.

В автоматических линиях металлообрабатывающих станков опасная зона имеет ограждение, если расстояние между в наибольшей меревыступающими частями соседних станков в зоне менее 500 мм.

Блокировки. Автоматические линии и оборудование должны иметь блокировки:

Разработка принципиальной схемы технологической линии теплоизоляции труб

... трубопровода, тем больше вероятность замерзания жидкости. Уменьшает вероятность замерзания холодной воды применение изолированных неметаллических трубопроводов. Теплоизоляция трубопроводов с целью предотвращения конденсации влаги на ... 45°С. В обслуживаемой зоне на открытом воздухе температура поверхности изоляции не должна превышать 60°С. Теплоизоляция трубопроводов с целью предотвращения ...

• исключающие возможность ведения рабочих операций при незафиксированном рабочем материале или при его неправильном положении (установке);
• не допускающие самопроизвольных перемещений рабочих устройств, транспортных средств, механизмов подъема, поворота и других подвижных элементов линии и оборудования;

• не допускающие выполнения следующего цикла до окончания предыдущего;
• обеспечивающие остановку линии при снятии или открывании ограждений и при входе человека в зону ограждения;
• обеспечивающие невозможность пуска линии при снятых или открытых ограждениях или нахождении человека в зоне ограждения;
• исключающие возможность одновременного использования дублированных органов или пультов управления;
• обеспечивающие остановку при выходе исполнительных устройств оборудования за пределы запрограммированного пространства, при отказе оборудования или выходе параметров энергоносителей за допустимые пределы;
• обеспечивающие удержание заготовки и инструмента в случае неожиданного прекращения подачи электроэнергии, воздуха, масла и т. д.

Электробезопасность. Электробезопасность автоматических линий обеспечивается:

• размещением в удобном месте вводного аппарата ручного или дистанционного действия, который позволяет подключать к питающей сети все электрооборудование линии и отключить его во время перерыва в работе или в аварийных случаях;
• наличием аварийной кнопки «Стоп» (общий) с выступающим грибовидным толкателем красного цвета, которая обеспечивает отключение электрооборудования независимо от режима работы линии;
• защитой электроприводов от самовключения (независимо от положения органов управления) при внезапном восстановлении исчезнувшего напряжения;
• блокированием дверец шкафов (ниш) для электроаппаратуры с действием вводного выключателя, чтобы исключить возможность их открывания при включенном вводном аппарате и оставить возможность включения последнего при открытой дверце во время осмотра и наладки аппаратуры; после закрытия дверец блокировка должна автоматически восстанавливаться.

Допускаются другие способы защиты: применение для закрытия дверей, крышек шкафов или ниш управления специальных запоров, открыть которые можно только специальным ключом;

• защитным заземлением, занулением, организацией защитного отключения механических устройств и установок, которые могут случайно оказаться под напряжением;

• заключением наружной электропроводки (кроме отдельных коротких участков) и внутренней (в местах возможных повреждений, попаданий масла, влаги и т. д.) в трубы, металлорукава, резиновые шланги и т. п.

Электрические провода должны иметь цветовую изоляцию (или цветные изоляционные трубки на концах одноцветных проводов), поз-воляющую различать назначение проводки и род электрического тока: силовые цепи постоянного и переменного токов — черную; цепи управления переменного тока — красную; цепи управления постоянного тока — синюю, цепи заземления — желто-зеленую.

В трубопроводах цепей управления предусматриваются запасные провода (запасные провода можно не прокладывать на участках длиной менее метра) в соответствии с рекомендацией ОСТ 3-2980-75.

Общее число проводов в одной трубе …………………… 4-7 8-12 13-21

Число запасных проводов ………………………………… 1 2 3

Если проводов более 21, то добавляется по одному проводу на каждые десять.

В цехах покрытий путем нагрева или распыления металла источни-ки постоянного тока — выпрямительные агрегаты — располагают не-посредственно возле ванн или на площадках, возведенных между авто-матическими линиями (рис. 3, ОСТ 22-1424 — 80).

Сигнализация. При выборе предупредительных или аварийных сиг-налов предпочтение отдается звуковым, когда шум в цехе соответ-ствует ГОСТ 12.1.003-83. В противном случае мы рекомендуем использовать мигающую лампу для сигнализации. Уровень звукового давления сигнала обычно 90-100 дБ в полосе частот 125-500 Гц, проектирование по ГОСТ 21786-76. Сигнально-предупредительная окраска и знаки безопасности автоматических линий отвечают требованиям ГОСТ 12.4.026-76*, ТУ-024-5471-80Е.

Системы сигнализации оснащены фильтрами для красного, желтого, зеленого, синего и белого света. Красный цвет запрещает работу, указывает на необходимость немедленного вмешательства в рабочий процесс. Желтый цвет предупреждает о переходе в автоматический рабочий цикл или приближении какого-либо параметра к предельному значению. Зеленый цвет указывает на то, что система или оборудование находится в состоянии подготовки к работе или информирует о нормальных параметрах и режимах работы. Синий используется для передачи информации в особых случаях, когда нельзя применить предыдущие цвета. Белый (молочный) цвет сигнализирует о вспомогательных действиях, которые не могут осуществляться в автоматическом цикле, а также подтверждает наличие напряжения, выбранного направления движения, заданной скорости.

+

Рисунок 3. — Схема расположения выпрямителей возле механизированных линий:

• размеры, мм: а = 800-900;
• б = 600-700;
• в = 1200-1500

Шум. Шумовые и вибрационные характеристики автоматических линий должны соответствовать ГОСТ 12.1.003-83, 12.1.012-78*, ГОСТ 12.2.030-78, ГОСТ 13731-68.

Нормы шума, методы его определения и периодичность контроля для автоматических линий из агрегатных и специальных станков, предназначенных для механической обработки и частичной сборки деталей машин и оборудования, приведены в ТУ2-024-5471-80Е, для линий автоматического цинкования (модель АЦП-5М) — в ТУ2-055-34-77.

Освещение. Автоматические линии должны быть снабжены устройствами местного освещения рабочей зоны в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.017-76. Величина освещенности устанавливается СНиП II-4-79. Отраслевые нормы (ОСТ 5.9854-80) поточно-механизированных сварочных линий устанавливают общую освещенность на рабочих местах 300 лк при газоразрядных лампах и 200 лк при лампах накаливания. Механизированные комплексы для обработки отливок (ТУ2-043-862-81) имеют освещенность площадок обслуживания 400 лк.

Воздух рабочей зоны. Состояние воздушной среды в рабочей зоне производственных помещений должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004-76*, ГОСТ 12.1.005-76. Линии, генерирующие вредные газы, аэрозоли, излучения, использующие технологические жидкости с вредным воздействием или работающие с лакокрасочными материалами, должны быть оборудованы устройствами, обеспечивающими соблюдение санитарных норм. В частности, автоматические линии, которые в процессе работы образуют пыль, мелкую стружку, вредные жидкости (газы), имеют устройства для отсоса из зоны обработки загрязненного воздуха и его очистки. Конструкция пылестружкогазоприемников и рекомендации по их применению даны в приложении к ГОСТ 12.2.009-80*. В цехах с автоматическими линиями организуется вентиляция.

Процессы, в которых концентрация вредных веществ превышает ПДК, необходимо оборудовать дистанционным управлением.

Испытания. Линии автоматически проходят предварительную проверку, простаивают и работают. Пример тестирования автоматической линии из специальных станков на холостом ходу приведен в таблице. 1 (ТУ-024-5471-80Е).

Роботизированные участки. К роботизированным объектам предъявляется ряд особых требований безопасности. При организации роботизированных участков необходимо предусмотреть комплексную механизацию и автоматизацию производственного процесса (в том числе вспомогательных работ), оставив за оператором функции управления и контроля. Проектирование робототехнических секций осуществляется с учетом геометрических характеристик рабочей зоны, конструктивных характеристик используемых роботов и действующих нормативов технологического проектирования соответствующих производств. В частности, на этапе проектирования необходимо исключить пересечение путей обслуживающего персонала с движением исполнительных органов робота.

Участки с роботами ограждаются и выделяются сигнальными цветами и знаками безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76*, ГОСТ 12.2.072-82. Рабочее пространство робота обозначено сплошными линиями шириной 50-100 мм, нанесенными на пол желтой стойкой к истиранию краской. Ограждения окрашивают чередующимися черными и желтыми полосами одинаковой ширины (150 — 200 мм) с наклоном 45-60є. Рекомендуемая высота ограждения 1300 мм (по ОСТ3-12.002-80 опасная зона ограждается легкосъемными металлическими ограждениями высотой не менее 500 мм).

При расчете размеров зоны ограждения следует учитывать систему координат робота, антропометрические данные, рабочую позу оператора и другие факторы в соответствии с «Межотраслевыми требованиями НОТ при проектировании» (М., НИИтруда, 1979).

Вход в зону забора должен быть заблокирован системой управления и обеспечивать остановку робота при входе в него человека. В технически обоснованных случаях допустимо использование входной двери с цифровым замком. На двери устанавливается знак «Вход воспрещен!» (ГОСТ 12.4.026-76*).

Панель управления роботизированной зоной обычно находится за пределами зоны забора. При этом оператору должна быть обеспечена возможность обзора рабочего устройства робота и пространства за его пределами по ГОСТ 22269-76. Дальнобойные робототехнические участки оборудуются дополнительными устройствами аварийной остановки, расположенными на расстоянии не более 4 м друг от друга.

Для персонала, обслуживающего робот, необходимо разрабатывать инструкцию по эксплуатации (см. ГОСТ 12.2.072-82 и ОСТЗ-12.002-80), в которую рекомендуется включать следующие типовые разделы.

1. Общие положения. Указываются назначение и технические характеристики робота, особенности его работы, лица, уполномоченные на работу.

2. Обязанности обслуживающего персонала перед началом работы. В частности, указывается на то, что оператор должен проверить исправность сигнализации, блокировок и других защитных средств, а также наличие журнала эксплуатации; произвести пробный цикл работы на холостом ходу.

3. Обязанности персонала во время работы. В частности, следует отметить, что оператор при обнаружении неисправностей должен выключить робота кнопкой аварийной остановки, сделать запись в журнале и сообщить об обнаруженных неисправностях ответственному лицу.

4. Обязанности персонала после окончания работы. необходимо обратить внимание на то, что оператор должен остановить робота кнопкой «Стоп» на панели управления, перейти в ручной режим, внести в журнал техническое состояние робота.

5. Требования безопасности и безопасные приемы и приемы работы при вводе в эксплуатацию, ремонте и профилактике. В частности, при выполнении работ в рабочем пространстве робота, плакат с предупреждением «Не включать. В рабочем пространстве проводится работа», а скорость перемещения исполнительных устройств робота ограничивается 0,3 м/с.

6. Организация контроля за безопасной работой. Порядок контроля и ответственные лица.

Таблица 1. — Методы и результаты испытаний автоматической линии из специальных станков

Наименование проверяемых элементов	Метод проверки	Ожидаемый результат	Примечание
Надежность действия блокировок, предохраняющих рабочие органы от поломки встроенного оборудования	Искусственное создание возможных ситуаций механизмам технологического и транспортного оборудования, имеющего блокировки	Работа блокировочных устройств, механизмов и узлов оборудования в соответствии с созданной ситуацией	Проводятся в течении одной смены. Проверяется все встроенное оборудование
Надежность срабатыва-ния команды «Аварийный стоп» встроенного оборудования	Оборудование включается на автоматический режим работы. Нажимается кнопка «Аварийный стоп»	Работающее оборудование (механизмы) должны остановиться; при всём этом отсутствует самопроизвольное включение или выключение от команд смежного оборудования	Проверяется все встроенное оборудование
Правильность работы световой сигнализации встроенного оборудования	Прибор включен в автоматическом режиме «регулировка», «автоматический режим», «включение», «стоп». Наблюдается световая сигнализация	Соответствие требованиям рабочей документации	То же
Отсутствие разбрызгива-ния СОЖ	Визуально	СОЖ не попадает в механизмы, на электрооборудование, пол	»
Отсутствие попадания СОЖ в гидросистему	Химический анализ в лаборатории	Отсутствие СОЖ в масле	»
Отсутствие внешней утечки масла через соединение труб, из-под шпинделей, крышек, фланцев и т.д.	Визуально	Отсутствие течи масла	»
Средний уровень звука (корректированный уровень звуковой мощности)	В соответствии с ОСТ2 Н89-40	Отвечает нормам	»
Работа гидросистемы	Визуально и с помощью приборов	Соответствует требованиям ГОСТ 7599-82* (СТ СЭВ 2149-80)	»
Величина цикла и его составляющих	Измерение с помощью приборов, указанных в конструкторской документации на соответствующее оборудование	Соответствие цикла и его составляющих документации	»

Задача № 1.

Рассчитать коэффициенты частоты и тяжести несчастных случаев, а также показатель нетрудоспособности на предприятии, среднесписочный состав работающих на котором равен Р = 100 чел. В отчетном периоде произошло H = 6 несчастных случаев с общим количеством D = 30 дней нетрудоспособности.

Какое практическое значение имеет расчет данных показателей травматизма на предприятии?

Решение:

Определяем коэффициент частоты К _ч :

К _ч = (1000*Н) / Р = (1000*6) / 100 = 60;

Определяем коэффициент тяжести К _т :

К _т = Д / Н = 30 / 6 = 5;

Определяем показатель нетрудоспособности К _н :

К _н = К_ч * К_т = 60 * 5 = 300.

Расчет этих показателей несчастных случаев на предприятии служит для анализа несчастных случаев на производстве. Если за отчетный период он длиннее предыдущего, необходимо провести анализ и наметить меры по его сокращению. Для более полного анализа несчастных случаев на производстве необходимо рассчитать базовый коэффициент, который включает коэффициент технической безопасности и определяет взаимосвязь между количеством машин и оборудования и соответствующими стандартами безопасности.

Задача № 2.

Определить, в каком производственном объединении лучше всего организована работа по профилактике травматизма за последние 5 лет. В первом объединении среднесписочный состав в течение пятилетки был равен Р ₁ = 150 человек, произошло Н₁ = 15 несчастных случаев с общим числом Д₁ = 100 дней нетрудоспособности, а для второго объединения эти показатели соответственно равны Р₂ = 150 человек, Н₂ = 25 несчастных случаев и Д₂ = 80 дней нетрудоспособности.

Оценка должна производиться на основе сравнения среднегодового значения аварийности за пятилетний период.

Решение:

Определим количество несчастных случаев и дней нетрудоспособности в среднем за год на обоих объединениях:

Н ₁ = 15 / 5 = 3; Д₁ = 100 / 5 = 20;

Н ₂ = 25 / 5 = 5; Д₂ = 80 / 5 = 16;

Определим коэффициент частоты К _ч для каждого объединения:

К _ч = (1000*Н) / Р;

К _Ч1 = 1000 * 3 / 150 = 20; К_Ч2 = 1000 * 5 / 150 = 33,33;

Определим коэффициент тяжести К _т для каждого объединения:

К _т = Д / Н;

К _Т1 = 20 / 3 = 6,67; К_Т2 = 16 / 5 = 3,2;

Определим показатель нетрудоспособности К _н для каждого объединения:

К _н = К_ч * К_т

К _Н1 = 20 * 6,67 = 133,4; К_Н2 = 33,33 * 3,2 = 106,66;

• Вывод: На втором производственном объединении работа по профилактике травматизма за последние 5 лет организована лучше, так как уровень инвалидности на втором производственном объединении ниже, чем на первом.

Задача № 3.

Рассчитать процент повышения производительности труда при снижении потерь рабочего времени за счет уменьшения общей и профессиональной заболеваемости на объекте, если снижение потерь рабочего времени на одного работающего за счет уменьшения общей и профессиональной заболеваемости составляет А = 40%, а количество явочных дней, потерянных по болезни, на одного работающего в год равно В = 17. Количество явочных дней в году равно С = 240.

Решение:

Принимаем за базовый фонд рабочего времени:

F _баз = С — В = 240 — 17 = 223 дня;

Тогда при снижении потерь рабочего времени вследствие уменьшения заболеваемости на 40% фонд рабочего времени составляет:

F _пл. = 240 — (17 * 40 / 100) = 233,2;

Рассчитываем процент увеличения производительности труда:

Р _пр.тр. = [(F_пл — F_баз ) / F_баз ] * 100% = [(233,2 — 223) / 223] * 100 % = 4,57%

Вывод: рост производительности труда составляет 4,57%.

Литература

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kontrolnaya/ohrana-truda-na-mashinostroitelnom-predpriyatii/

1. Безопасность производственных процессов: Справочник / С.В. Белов, В.Н. Бринза, Б.С. Векшин и др.; Под общ. ред. С.В. Белова — М.: Машиностроение, 1985. — 448 с., ил.

2. Краткий конспект лекций по курсу «Охрана труда в отрасли» для студентов экономических специальностей дневной и заочной формы обучения / Сост.: Г.И. Чижиков, Л.В. Дементий. — Харьков: 2007. — 78 с.