Организация ремонтно-сервисного обслуживания буровых насосов НБ-32 ежегодным объемом 300 штук в условиях АО «Волковгеология»

метки: Ремонт, Клапан, Диаметр, Деталь, Оборудование, Работа, Склад, Поверхность

Непременным условием осуществление агрегатного метода ремонта является снабжение ремонтного предприятия оборотным фондомагрегатов, что обеспечивает возможность немедленной сборки ремонтируемых машин после ремонта базовой детали.

Потребность ремонтного предприятия в оборотном фонде агрегатов определяется из следующей зависимости:

Аптор=(1.5)

Где А потр — необходимое количество оборотных агрегатов, шт.;tа — продолжительность ремонта агрегата от разборки до сдачи заказчику, сут; tб — продолжительность ремонта базовой детали, сут;k0 — число

одноименных агрегатов в одной машине, шт; nД — суточная программа

выпуска машин ремонтным предприятием, шт.

Подсчитывать потребность в оборотном фонде необходимо для каждого вида агрегатов.

Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт

Сдача оборудования в ремонт в соответствий с графиком планово- предупредительного ремонта. В срок, соответствующие плану-графику, обслуживающий персонал обязан подготовить оборудование к сдачи в ремонт. К подготовленным работам относится слив масла, топлива и жидкостей из рабочих полостей, а так же предварительная очистка, осмотр и мойка оборудования. Неокрашенные поверхности должны быть покрыты консервирующей смазкой.

В масляных ваннах некоторых машин находится значительное количество масла. Чтобы сохранить его для повторного использования после регенераций, а также избежать загрязнения рабочих площадок масло надо сливать на специальной площадке, имеющие ёмкости для раздельного сбора. Необходимость предварительной очистки оборудования перед отправкой в ремонт вызывается условиями его эксплуатаций. Большинство нефтяных и нефтегазопромысловых машин работает под открытым небом. Кроме того, эти машины покрыты довольно толстым слоем песка, глинистого раствора и нефти. Предварительная очистка выполняется металлическими щетками, ручными или приводными скребками.

После предварительной очистки проводится внешний осмотр оборудования с целью обнаружения трещин, пробоин, изломов и других повреждений. При необходимости производят мойку оборудования. Оборудования или другие агрегаты, отправляемые в ремонт, должны полностью укомплектованы. Запрещается замена пригодных для дальнейшей эксплуатаций деталей изношенными или снятыми с другого оборудования. К оборудованию, направляемому в ремонт, должны быть приложены:

• Заводской паспорт, содержащие данные поэксплуатаций и ремонту с указанием вида ремонта, времени его выполнения и краткого содержания, а также сведения о деталях и сборочных единицах, заменяемых в процессе эксплуатаций и ремонта, и данные отработанном времени и объеме выполняемых работ;

• Акт о техническом состояний оборудования, а в случаи аварийного выхода из строя дополнительно акт об аварий.

По результатам приёмки оборудования в ремонт составляется приемо-сдаточный акт.

Расчет себестоимости ремонта двухмашинного агрегата

... будет произведен расчет расходов конкретно по реальному депо. Целью написания курсовой работы является определение себестоимости ремонта двухмашинного агрегата, выявление резервов снижения себестоимости ремонта с ... машин тепловоза. 1.2 Расчёт и выбор оборудования отделения Выбираем количество необходимого оборудования из таблицы 6 А.С. Большакова, результаты заносим в таблицу: Табл.1 – Оборудование ...

Приемка в ремонт и хранение ремонтного фонда

Приемку насоса в ремонт производить в соответствии с Требованиями «Положения о ППР оборудования применяемого на геологоразведочных работах», ГОСТ 19504-74 и настоящего руководства.

Насос принимается в ремонт только в собранном виде, и должен быть укомплектован составляющими частями, предусмотренными конструкторской документацией.

Допускается, по согласованию сторон, приемка в ремонт насоса, неукомплектованного компенсатором сферическим, краном трехходовым, клапаном приемным, рукавом с заделками, а также отдельными крепежными деталями (но не более 10 % от общего их количества).

Заказчик перед отправкой насоса в ремонт должен очистить его снаружи, слить масло из блока привода, очистить блок гидравлический от промывочной жидкости.

Все отверстия, через которые могут попасть влага и пыль во внутренние полости насоса, должны быть закрыты пробками или заглушками.

Транспортирование насоса к ремонтному предприятию допускается любым видом транспорта в соответствии с ОСТ 41-01-18-79.

Насос, поступивший в ремонт, должен быть законсервирован в соответствии с ГОСТ 9.014-78.

Вариант защиты ВЗ-4. Срок зашиты без переконсервации 1 год.

Допускается хранение насоса без консервации при сроке хранения ремонтного фонда до трех месяцев.

Условия хранения насоса в части воздействия климатических факторов по 0Ж2 ГОСТ 15150-69.

Моечно-очистные работы

Как видно из схемы технологического процессов ремонта, представленных на рисунке 1.9 этап разборки, дефектоскопий и ремонта деталей предшествуют многократные моечно-очистные операций. Мойка поступающего оборудования производится на специально отведенном для этого участке, изолированном от места разборки оборудования. В зависимости от объема производство и номенклатуры ремонтируемого оборудования моечный участок может состоять из одной универсальной или нескольких специализированных площадок.

Площадку снабженную наклонным полом, обычно оборудуют устройствами, обеспечивающими перемещение машин в процессе мойки, насосной установкой, системой трубопроводов, фильтрами и отстойниками.

В зависимости от объема производства и номенклатуры ремонтируемого оборудования мойка выполняется в ручную напорной струёй моющей жидкости, подаваемой насосом, специальных многоструйных моечных установках и погружением в специальную моечную ванную.

При ремонте крупногабаритного бурового и нефтегазопромыслового оборудования на базах производственного обслуживания целесообразно проводить мойку напорной струей. Этот способ не требует сооружения сложных и дорогих устройств и обеспечивает достаточно эффективную очистку оборудования.

Подбор технологического оборудования и оснастки для ремонта

... зоне ТР и участкам (цехам) = = 15921 (чел-ч/1000) - общий объём работ по технологическим воздействиям на подвижной состав: =106451+19886 = 126337 чел-ч. 1.9 Определение количества ремонтных ... 142500 () 0,50 - - - 1,07 - 1,07 () 0,535 22 - - - - - - 22 1.3 Выбор и корректирование периодичности ТО и пробега до капитального ремонта = 2.5*0,8*0,8 = 1,8 = 12,5*0,8*0,8 = 9 = 250* 0,8*0,80*0,9 = 142500 1.4 ...

Для мойки можно использовать водопровод или высоконапорные моечные установки.

На специализированных ремонтных предприятиях с ограниченной номенклатурой ремонтируемого оборудования следует применять многоструйную мойку как более производительную. Однокамерная многоструйная установка представляет собой специальную камеру, в которую ввозят на тележке или с помощью транспорта подвергаемое мойке оборудования (Рисунок 1.9).

Число сопел и их расположение обеспечивают наилучшее омывание оборудования жидкостью, а подводящие трубы имеют фасонную форму, соответствующую контурам оборудования. Процесс мойки может быть автоматизирован.

При значительном числе ремонтируемых машин деталей следует использовать многокамерные моечные установки. В камерах этих установок последовательно осуществляется очистка деталей различными моющими и нейтрализующими жидкостями.

Транспортировка между камерами осуществляется конвейером, моечная установка оборудования устройствами для подогрева, перемешивания и очистки жидкости.

Наиболее простой процесс мойки малогабаритного оборудования и мелких деталей — мойка погружением, при которой детали погружают в ванну с моющей жидкостью и выдерживают некоторое время или многократно погружают.

В качестве моющих жидкостей для очистки оборудования и деталей от грязи и масла используют холодную или горячую воду (70 — 90° С), холодные или горячие щелочные растворы и растворители (бензин, керосин, ацетон).

Для предохранения деталей от коррозий в щелочные растворы добавляют 0,2-0,5% хромпика или нитрита натрия. Алюминиевые или залитые баббита детали мыть в щелочных раствора нельзя. Для удаления с поверхности деталей старых лакокрасочных покрытий используется специальные составы, называемые смывками.

Для очистки поверхности деталей от продуктов коррозий используют различные пасты, а также 25%-ный раствор соляной кислоты, в который добавляют 1% цинка или 15% серной кислоты.

Для нейтрализаций действия щелочных или кислотных растворов очищенное оборудование и детали необходимо промыть горячей водой, а затем подогретым сжатым подогреты воздухом. Чтобы облегчить и ускорить мойку и уменьшить расход моющих жидкостей, проводят предварительную обдувку оборудования паром. Для небольших деталей сложной конфигураций применяются электролитическая и ультразвуковая очистка. При двигателе внутреннего сгорания необходимо очищать детали от нагара механическими или физико-химическими способами при помощи специальных моющих средств. Совершенно обязательна нейтрализация растворов, т.е. последующая тщательная промывка детали горячем растворе

В процессе мойки оборудования выделяются вредные испарения, поэтому моечные отделения изолируют от места других работ, а помещение мойки и рабочие места оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией.

При работе с растворителями необходимо строго соблюдать противопожарные требования. Для промывки мелких деталей и сборочных единиц непосредственно у рабочих мест на базах производственного обслуживания можно использовать передвижные моечные ванны. На ремонтных предприятиях широко применяют также механические способы очистки или очистку посредством обжига деталей в печах.

Разборка оборудования

Очищения оборудования поступает на разборку. От качеств разборки и сохранения деталей от повреждения при этом существенно зависят сроки, стоимость и качество ремонта.

Оборудование разбирают по схеме, которая вначале последовательность разборки оборудования на агрегаты и сборочные единицы, а затем разборку каждой разборочной единицы на детали. В схеме разборке рекомендуются указывать длительность выполнения и разряд работы.

Рис. 1.9 — Однокамерная моечная установка: 1 — подводящий патрубок; 2 — присоединительный штуцер; 3 — кожух; 4 — перфорированная труба; 5 — насадка; 6 — тележка

Порядок выполнения отдельных операций, требования к сохранению комплектности деталей соответствующих сопряжений, даются в виде пояснений и дополнительных указаний. Разборку выполняют на одном рабочем месте силами одной бригады или на нескольких рабочих местах разборочной линии.

Рис. 1.10 — Гидравлический съемник поршней буровых насосов: 1 — маховик; 2 — винт; 3-крышкацилиндра; 4 — поршень; 5 — цилиндр; 6 — муфта; 7 — корпус; 8 -труба; 9 и 11 — стойки; 10 — рукоятка; 12 и 14 — уплотнения; 13 — поршень

Рис. 1.11 — Гидравлический съемник седел клапанов буровых насосов: 1 — цилиндр; 2 — гидравлический цилиндр с ручным приводом; 3 — гайка; 4 — поршень; 5 — седло; 6 — захват; 7 — тяга

На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности основным методом является первый; иногда при значительном объеме ремонта разборкой занимаются две бригады: одна выполняет общую разборку оборудования, а вторая разбирает агрегаты.

При разборке широко используют различное подъемно-транспортное оборудования. Для сокращения продолжительности и снижения трудоемкости разборочных процессов используют механизированный инструмент, например, пневматические ключи и отвертки, электрические, пневматические и гидравлические гайковерты и шпильковерты и др.

Технические требования на дефектацию и ремонта насоса

Дефектацию производить в соответствии с требованиями настоящего раздела.

В процессе дефектации детали и неразъемные составные части насоса должны быть разделены на следующие, группы:

1)детали и неразъемные составные части пригодные для дальнейшей эксплуатации без ремонта;

2)детали и неразъемные составные части, имеющие исправимые дефекты и подлежащие ремонту (восстановлению); детали и неразъемные составные части, имеющие хотя бы один неисправимый дефект.

Стержни болтов, винтов и шпилек не должны иметь изгиба и заметной выработки. На головках болтов и гайках не должно быть смятых или срубленных граней. Износ граней не должен превышать 0,3 мм от размера «под ключ». Отверстия для шплинтов не должны быть забиты и заметно увеличены.

При этом для резьбовых отверстий диаметром до 10 мм необходимо принимать D= 2d. Минимальное расстояние от наружного диаметра резьбы ввертыша до края детали должно быть не менее 2 мм.

Нарезка резьбы ремонтного размера на валах и в отверстиях допускается в тех случаях, если это не снижает прочности детали. Или соединения и приемлемо конструктивно.

Не допускаются к сборке подшипники качения, имеющие следующие дефекты: трещины или выкраивания металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости, трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора, неравномерный износ беговых дорожек, а также радиальные зазоры превышающие, приведенные в табл. 1.12Примечание. Для подшипников по ГОСТ 8328-75 и ГОСТ 8338-75. в таблице приведены предельно-допустимые радиальные зазоры для выбраковки, а для подшипников по ГОСТ 333-79 — осевые зазоры для регулирования осевой игры подшипников. Изношенные или поврежденные подшипники качения. Вменяются новыми, если ремонтное предприятие не приспособлено для их восстановления. Шайбы, шайбы стопорные и шайбы пружинные шайбы, шайбы стопорные и шайбы пружинные браковать при наличии трещин, изломов и неисправимых деформаций.

Шайбы пружинные браковать при разводе кондов менее полуторной толщины шайбы (нормальный развод равен двойной толщине), а также при заметном увеличении зазора в стыке.

Неразъемные (сварные) составные части

Не допускаются к сборке неразъемные составные части, имеющие поврежденные детали, а также трещины и выкрашивания в сварных швах.

При ремонте поврежденные детали должны быть восстановлены или заменены на новые, а разрушенные сварные швы должны быть удалены и заварены.

Сварку неразъемных составных частей необходимо производить в приспособлениях, обеспечивающих взаиморасположение деталей и исключающих их деформацию при сварке.

Таблица 1.10 — Предельно-допустимые радиальные и осевые зазоры для подшипников качения насоса

ГОСТ	Номер подшипника	Допустимый зазор, мкм
		радиальный	осевой
333-79	7516		160
333-79	7520		190
8328-75	2226	180
8338-75	208	100	—
8338-75	214	150	—

Сварочные швы не должны иметь свищей, раковин, трещин, вздутий, шлаковых включений, незаплавленных кратеров, подреюв, прожогов и других дефектов, отрицательно влияющих на прочность сварного соединения. Сварные швы должны быть плотными по всей длине с плавным переходом к основному металлу.

Сварочные работы производить в соответствии с требованиями рабочих чертежей и ГОСТ 5264-80.

Выбор методов контроля качества сварки по ГОСТ 3242-79.

При применении сварки для заварки трещин, раковин, пробоин, резьбовых отверстий и т.п., материал, вид сварки и технологию сварки подбирать в зависимости от материала детали и вида дефекта. При применении сварки для ремонта блока гидравлического и компенсатора сферического с клапаном предохранительным.

1.11 Сборка насоса

При сборке эксцентрикового вала под левую торцовую крышку подложить прокладку из чертежной бумаги, под правую крышку набор прокладок из картона.

Укладку игл в подшипнике крейцкопфной головки шатуна производить в густой консистентной смазке после установки эксцентрикового вала шатунами. Выпрессовывание седел клапанов производится с помощью съемника седел.

Выноска цилиндровых втулок производится при помощи приспособления давление жидкости, подаваемой другим агрегатом через нагнетательную линию. При этом нагнетательный клапан со стороны станины должен быть удален, а отверстие в сальнике заглушено стержнем после установки клапана. После установки клапана рукоятку вывернуть, а крышку клапана с манжетой установить на место и закрепить, при этом необходимо перед выпрессовкой втулки удалить воздух из системы с помощью крана сброса.

При сборке гидравлической части особое внимание следует уделять правильной установке самоуплотняющихся манжет. Никакие повреждения манжет не допустимы.

Приработка и испытание насоса после ремонта

Завершающими операциями технологического процесса являются приработка и испытание агрегатов и машин(рисунок 1.12).Собранной после ремонта буровое и нефтепромысловое оборудование должно отвечать техническим требованиям. О качестве ремонта судят по данным фактических эксплуатационных характеристик машин (развиваемая мощность, частота вращения, производительность, грузоподъемность, давление и другие) и правильности взаимодействие разных узлов и агрегатов.Совершенно обязателен окончательный контроль после сборки сборочной единицы, агрегата или машины в целом. После тщательного осмотра и проверки правильности сборки производится приработка машин.Различают холодную и горячею приработку. При холодной приработке машины испытывают без нагрузки и приводят в действия от постоянного источника энергий. При горячей приработке машину полностью собирают и прирабатывают под нагрузкой. Нагрузку на машину можно создать при помощи тормоза или других устройств. Например, двигатели внутреннего сгорания подвергают сначала холодной приработке, а затем горячей, редукторы — тол Продолжительность приработки различна при зависимости от типа и назначения оборудования. В начальный период приработки без нагрузки проверяют правильность балансировки вращающихся частей машины, пригонка подшипников и качество сборки. Весь период приработки машины строго контролируется специальным персоналом с использованием необходимых контрольно- измерительных приборов; ведется наблюдение за температурой подшипников, наличием, характером и величиной вибраций, уровнем шума в процессе приработке, скоростью изнашивания.

Программа и методика приемочных испытаний разрабатывается исполнителем ремонта и согласовывается с заказчиком ремонта.

Окраска оборудования

Окраска оборудования — одна из операций технологического процесса ремонта и предназначена для защиты оборудования от коррозий и предания ему определенного декоративного вида.

Чтобы надежно предохранить оборудования от коррозий лакокрасочные покрытия должны обладать определенным комплексом свойств:

Сплошностью пленки

Хорошим сцеплением с металлической поверхностью

Стойкостью к действию масла, топлива, повышенной влажности, водной среды.

В некоторых случаях к покрытиям предъявляются специальные требования, как например, сопротивление истиранию, теплостойкость, стойкость в кислотах, щелочах и др. Чтобы покрытие удовлетворяло этим требованиям и обладало достаточной долговечностью, необходимо правильно выбрать состав лакокрасочного материала и технологию его нанесения.

Рис. 1.12 — Стенд для испытания насоса НБ-32: 1-насос; 2-электрдвигатель; 3-мерный бак; 4-расходный бак; 5-мерное стекло; 6-напорный трубопровод; 7-слив с предохранительного клапана; 8- всасывающий трубопровод; 9- вентиль, регулирующий высоту всасывания; 10- вентиль, регулирующий давление на выходе из насоса; 11-баллон со сжатым азотом; 12-манометр для определения давления закачки; 13-вентиль, регулирующий давление воздуха закачки; 14-манометр, показывающий давление на выходе из насоса; 15-рукав для закачки компенсатора; 16-переходник в сборе

Лакокрасочные материалы, выпускаемые промышленностью, делятся на грунты, шпаклевки, лаки и эмали. Каждый вид лакокрасочного материала имеет определенное целевое назначение. Грунты обеспечивают хорошее сцепление между металлом и следующим слоем покрытия, а также создают надежный коррозионный слой. Шпатлевки применяют для выравнивания неровностей и заполнение грубых изъяна окрашиваемой поверхности. Эмали и лаки используют для наружных слоев покрытья с целью получения механически прочных и химически инертных пленок, устойчивых к действию окружающей среды.

Обычно лакокрасочное покрытие представляет собой многослойную систему, состоящих из различных лакокрасочных материалов, нанесенных в определенной последовательности.

В зависимости от назначения покрытия применяются различные схемы его нанесения. Схемы нанесения выбирают, исходя их условий эксплуатации и с учетом возможности осуществления принятой технологий окраски оборудования на данном предприятий.

Для атмосферостойких покрытий по металлу рекомендуется наносить 1-2 слоя грунта, шпатлевку и 2 — 3 слоя эмали. Для водостойких и химический водостойких покрытий рекомендуется применять подобную схему, однако число слоев эмали должно быть увеличено. В каждом конкретном случае следует выбирать состав покрытия с учетом предъявляемых к нему требований. Процесс сушки лакокрасочных материалов является ответственной операцией. При сушке покрытия происходит испарение растворителями сложные физико-химические.

Буровые насосы предназначены для нагнетания в скважину промывочной жидкости с целью очистки забоя и ствола от выбуренной породы и выноса ее на дневную поверхность, охлаждения и смазки долота, создания гидромониторного эффекта при бурении струйными долотами, приведения в действие забойных гидравлических двигателей.

Для нормальной работы насосного оборудования настоятельно рекомендуются проводить его регулярное техническое обслуживание.

Техническое обслуживание по периодичности, выполняемым операциям и трудоемкости подразделяются на следующие виды:

1) ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

2) периодическое техническое обслуживание (ПО);

3) текущий ремонт (ТР);

4) сезонное техническое обслуживание (СО);

5) капитальный ремонт (КР).

2. РАСЧЕТНАЯ И СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Определение годового объема работы предприятия

Для своевременного и качественного выполнения капитального и текущего ремонта огромного парка машин различного назначения пока ещё не создано в достаточной степени оснащённой ремонтной базы. Поэтому вопросы проектирования специализированных ремонтных предприятий, организации, капитального ремонта нефтепромыслового оборудования являются очень важными при подготовке инженеров-механиков.

Исходные данные:

• Буровой насос НБ-32;

Годовая производственная программа ремонтного предприятия

Определим годовой объем работы предприятия

(2.1)

где — трудоёмкость капитального ремонта основной условно приведённой единицы, скорректированной по условиям работы;

• годовая приведенная программа

где- коэффициент корректировки, учитывающий снижение нормативной трудоёмкости за счёт объёма производства Км = 0,73;

• коэффициент выработки.
• нормативная трудоёмкость капитального ремонта условно

приведенной единицы,

Для учета нужд вспомогательного производства (инструментальный цех и ОГМ) в таких работах как кузнечные, термические, гальванические и др. необходимо при расчете количества рабочих и оборудования в этих цехах общий годовой объем работ увеличить на величину коэффициента самообслуживания. Тогда годовой объём работ ремонтного предприятия составит

;

• где — коэффициент самообслуживания.

2.2 Расчет числа оборудования

Число основного производственного оборудования ремонтного предприятия определяется по формуле

Ср=(2.2)

Где, Ср — расчетное число станков; ТС — суммарная трудоемкость станочных работ, ч; Fд — действительный годовой фонд времени оборудования с учетом сменности;

• k — коэффициент выполнения норм времени (в среднем по станочным работам).

  Таким расчетом может быть получено общее число оборудования, например, механического цеха.

Ср=

Общее расчетное число станков механического цеха может быть разделено по видам оборудования, исходя из норм, рекомендуемых системой ППР технологического оборудования машиностроительных предприятий для ремонтно-механических цехов. Из 1-таблицы видно, что полученное расчетом небольшое число станков не дает возможности сделать более широкий выбор станков для механического цеха. Однако показана основная тенденция выбора — приоритет токарных станков. Полученное расчетом дробное количество станков округляется в сторону увеличения так, чтобы соотношение между расчетным Ср и принятым Сп числом станков составляло коэффициент загрузки в среднем по механическому цеху kз=0,80-0,85.

Рекомендуемый нормами относительно невысокий коэффициент загрузки объясняется невозможностью полного использования их в условиях небольшого механического цеха с разнообразной работой.

По принятому числу станков составляют спецификацию оборудования, необходимого для механического цеха.

Типы станков выбирают так, чтобы их характеристика соответствовала видам обработки и размерам деталей машин, которые на этих станках будут ремонтировать или изготовлять.

Аналогично по трудоемкости, рассчитывают оборудование и других цехов ремонтного предприятия (сварочного, кузнечно-прессового, термического).

Таблица 2.1 — Действительный годовой фонд времени оборудования FД (с учетом потерь времени на ремонт)

Оборудование и рабочее место	Одна смена	Две смены	Три смены
	потери времени, %	фонд времени, ч	потери времени, %	фонд времени, ч	потери времени, %	фонд времени, ч
Металлорежущее и деревообрабатывающее	2	3450	3	4015	4	5960
То же, уникальное (свыше 30категорий сложности ремонта)	—	—	6	3890	10	5590
Кузнечно-прессовые	4	1990	5	3930	7	3850
Прессы и ножницы для холодной	2	2030	3	4015	4	5960
Рабочее место без оборудования	0	2070	0	4140	0	6210

Число верстаков и стендов (рабочих мест) для разборочно-сборочных цехов может быть рассчитано по числу рабочих слесарей в наибольшую смену (обычно первую).

При этом необходимо учитывать, что на крупных стендах (разборочных и сборочных) могут работать одновременно несколько рабочих.

При двухсменной работе обрабатывающих цехов иногда работу сборочно-разборных цехов целесообразно организовывать в одну смену.

Для механизации сборочно-разборочных работ, кроме верстаков и стендов, применяют без расчета комплект (минимально необходимый) сверлильных станков, механических и гидравлических прессов для распрессовки и запрессовки деталей, притирочных станков, станок для балансировки и комплект различного механизированного инструмента (дрели, гайковерты, пневмонапильники и др.).

Рекомендуемый нормами относительно невысокий коэффициент загрузки к3 объясняется невозможностью полного использования их в условиях небольшого механического цеха с разнообразной работой. По принятому числу станков составляют спецификацию оборудования, необходимого для механического цеха. Типы станков выбирают так, чтобы их характеристика соответствовала видам обработки и размерам деталей машин, которые на этих станках будут ремонтировать или изготовлять.

Аналогично по трудоемкости, рассчитывают оборудование и других цехов ремонтного предприятия (сварочного, кузнечно-прессового, термического).

Число верстаков и стендов (рабочих мест) для разборочно-сборочных цехов может быть рассчитано по числу рабочих слесарей в наибольшую смену (обычно первую).

При этом необходимо учитывать, что на крупных стендах (разборочных и сборочных) могут работать одновременно несколько рабочих.

При двухсменной работе обрабатывающих цехов иногда работу сборочно-разборных цехов целесообразно организовывать в одну смену.

Для механизации сборочно-разборочных работ, кроме верстаков и стендов, применяют без расчета комплект (минимально необходимый) сверлильных станков, механических и гидравлических прессов для распрессовки и запрессовки деталей, притирочных станков, станок для балансировки и комплект различного механизированного инструмента (дрели, гайковерты, пневмонапильники и др.).

Таблица 2.2 — Распределение по видам станков механического цеха

Станки	Распределение (норма), %	Число расчетн. Ср	Число станков принятоеСп	Коэффициент загрузки, к3=Ср/Сп
Токарные и револьверные	35-45	5,0	6	0,83
Карусельные	4-5
Расточные	3-4	1,0	1	1,00
Вертикально-сверлильные	3-7
Радвально-сверлильные	5-4	1.3	2	0,65
Фрезерные	8-10	2,0
	7-8		2	1,00
Шлифовальные	11-15	1,8	2	0,9
Зуборезные	6-7	0,9	1	0,9
Всего	—	12	14	0,86

2.3 Режим работы ремонтного предприятия и фонды времени

Годовые фонды подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальным фондом рабочего времени оборудования называют время (в часах), в течение которого может работать оборудование при заданном режиме.

, (2.3)

где — количество рабочих дней в году;

• количество предпраздничных дней;
• продолжительность смены, ч;
• количество смен работы.

Действительный (расчётный) годовой фонд времени работы оборудования характеризует время, в течение которого оборудование может быть полностью загружено

, (2.4)

где — коэффициент, учитывающий простои оборудования на ТО и ремонте при односменной работе.

Годовой фонд рабочего места определяет время его использования и, как правило, приравнивается к номинальному фонду времени оборудования:

Номинальный годовой фонд времени рабочего характеризует максимально возможное время работы рабочего

, (2.5)

где — соответственно количество календарных, праздничных и выходных дней в году.

Действительный фонд времени рабочего определяет фактическое количество работы одного рабочего

(2.6)

где — коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам;

• продолжительность отпуска в днях.

2.4 Расчет количества работающих, рабочих мест и оборудования

Определим объем работ, выполняемых в цехах:

а) разборочно-сборочный цех

б) цех ремонта бурового насоса

в) цех восстановления и изготовления деталей

Определим списочное количество рабочих в цехах по формуле

, (2.7)

а) разборочно-сборочный цех

б) цех ремонта бурового насоса

в) цех восстановления и изготовления деталей

Определим явочное количество рабочих по формуле

(2.8)

а) разборочно-сборочный цех

б) цех ремонта бурового насоса

в) цех восстановления и изготовления деталей

Определим количество рабочих постов в цехах по формуле

, (2.9)

где — количество одновременно работающих на посту;

• годовой фонд рабочего места, ч.

а) разборочно-сборочный цех

б) цех ремонта бурового насоса

в) цех восстановления и изготовления деталей

Определим количество рабочих мест в цехе

, (2.10)

а) разборочно-сборочный цех

б) цех ремонта бурового насоса

в) цех восстановления и изготовления деталей

Количество основного технологического оборудования в цехе определяется по формуле

; (2.11)

а) разборочно-сборочный цех

б) цех ремонта бурового насоса

в)цех восстановления и изготовления деталей

Остальное оборудование, инвентарь и приспособления подбираются без расчёта из условия необходимого технологического комплекта.

Количество рабочих в инструментальном цехе (отделении) ориентировочно принимается равным 25 %, а в отделе главного механика — 17 % от количества производственных рабочих в слесарно-механическом цехе (отделении) основного производства.

2.5 Определение площадей производственных помещений

При укрупненных расчетах определение площадей производственных помещений производится на основании удельной площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене

, (2.12)

где — площадь цеха, м2;

• удельная площадь на одного производственного рабочего, м2;
• явочное количество рабочих в большей смене.

Таблица 2.3 — Удельные показатели для расчета площадей административно-бытовых помещений

Наименование помещений	Наименование показателей	Величина показателей, м2	Площадь помещения, м2
1. Гардеробы	Удельная площадь на одного списочного рабочего	0.75…0.8	119.2
2. Умывальники	Удельная площадь на один умывальный кран, рассчитанный на 10 человек	0.50	7.45
3. Душевые	Удельная площадь на одну душевую кабину, рассчитан ную на 5 человек	2.00…2.50	7.45
4. Туалеты	Удельная площадь на один унитаз, рассчитанный на 15 человек	3.00	29.8
5.Адмнистративные	Удельная площадь на одного служащего или ИТР	5.00	110

Определим площади складских помещений ремонтного предприятия. Общая площадь складов составляет 25% от

Таблица 2.4 — Распределение общей площади складских помещений ремонтного предприятия

Наименование складских помещений	% от общей площади складов	Площадь, м2
Склад запасных частей	20	24
Склад материалов	17	20,4
Комплектовочный склад	10	12
Склад агрегатов, ожидающих ремонта	15	18
Склад деталей, ожидающих ремонта	7	8,4
Склад отремонтированных агрегатов	6	7,6
Центральный инструментальный склад	4	4,8
Склад металлов	8	9,6
Склад ГСМ	3	3,6
Склад леса	8	9,6
Склад утиля	2	2,4
	Всего 100	120

2.6 Компоновка главного производственного корпуса ремонтного предприятия

При проектировании специализированных предприятий по ремонту дорожных машин и их агрегатов необходимо соблюдение условий технологической взаимосвязи, а также действующих норм строительного, санитарного и противопожарного проектирования.

Технологическую компоновку главного производственного корпуса выполняют в следующей последовательности:

• намечают схему производственно-технологического потока;

определяют расчётную площадь главного производственного корпуса по формуле

(2.13)

где — площадь i-го производственного цеха;

• площадь j-го бытового помещения;
• площадь k-го складского помещения;1.15 — коэффициент, учитывающий межцеховые проходы и проезды.

2.7 Разработка технологического маршрута изготовления втулки

2.7.1 Анализ конструкции детали и назначение детали

Втулка изготавливается из сортового проката круг. Материал детали А12В. Вид проката, из которого изготавливается деталь, — круг горячекатный повышенной и нормальной точности с постоянной характеристикой поперечного сечения; диаметр — 90 мм. Определяется ГОСТом 2590-88.Втулка конструктивно представляет собой вал с отверстием.

Втулка-тело вращения. Втулка изготовлена из материала сталь А12В, предназначенная для изготовления деталей на металлорежущих скоростных станках-автоматах и полуавтоматах. Отверстие диаметром 16Н7мм используется для вала, который передает вращательное движение. Деталь обрабатывается точением наружных поверхностей, снятием фасок 1,5х45є, сверлением отверстия диаметром 16Н7мм с последующим его зенкерованием.

Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности и проста по конструкции.

2.7.2 Механические и технологические свойства втулки

Данная деталь «Втулка» изготовлена из сортового проката круг постоянного диаметра 90 мм. Материал детали — сталь А12В.

Автоматная сталь хорошо поддается обработке точением, резанием, что обуславливает ее широкое применение при изготовлении многих деталей, в том числе втулок.

Механические свойства автоматной стали характеризуются следующими показателями: горячекатаные прутки — предел прочности ?в= 420—750Мн/м2, относительное удлинение ? = 14—22%.

Расшифровка маркировки: автоматная сталь, содержащая 0,12% углерода и около 1% вольфрама. Материал заготовки при изготовлении детали обеспечивает необходимую шероховатость поверхности уплотнения и необходимую точность расчетов.

2.7.3 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления

Заготовки необходимо подбирать таким образом, чтобы обеспечить наиболее рациональное использование материала, минимальную трудоемкость получения заготовок и возможность снижения трудоемкости изготовления самой детали.

При выборе заготовки учитывают:

• тип производства;
• материал заготовки;
• конфигурацию;
• размеры;
• элементы детали.

В качестве заготовки выбирается пруток — круг 90 ГОСТ 2590 — 88 А12В.

Технологическому процессу сопутствует ряд вспомогательных процессов: складирование заготовок и готовых изделий, ремонт оборудования, изготовление инструмента и оснастки.

Технологический процесс условно состоит из трех стадий:

1. Получение заготовок.

2. Обработка заготовок и получение готовых деталей.

3. Сборка готовых деталей в изделие, их настройка и регулировка.

В зависимости от требований, предъявляемых к точности размеров, формы, относительного положения и шероховатости поверхностей детали с учетом ее размеров, массы, свойств материала, типа производства, выбираем один или несколько возможных методов обработки и тип соответствующего оборудования.

2.7.4 Проектирование технологического маршрута

При формировании маршрута изготовления руководствуются

1. В первую очередь обрабатывают те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке.

2. Затем обрабатывают поверхности с наибольшим припуском.

3. Далее выполняют обработку поверхностей снятия металла, которая в наименьшей степени влияет на жёсткость детали.

4. К началу техпроцесса необходимо относить те операции, на которых можно ожидать появление брака из-за скрытых дефектов (трещины, раковины и т.д.).

Для выполнения операций применяются различные станки, основные характеристики которых сведены в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 — Характеристика станков

Наименование станка	Масса станка, кг	Мин/макс Частота вращения шпинделя, об/мин	Габариты станка, мм	Мощность электродвигателя, КВт
И5526	12000	45/2250	6200 х 3700 х 2700	25
8Б242	2500	45/2250	7700 х 1870 х 780	17
1Е140	2230	80/2500	2160 х 1000 х 1510	5,5
3М153Е	4500	13/2290	2260 х 1920 х 1780	11

2.7.5 Расчет припусков и операционных размеров

Дана заготовка Ш 81 — 0,62 мм. Следовательно, максимальный диаметр заготовки dз max = 81 мм, а минимальный диаметр dз min = 80,38 мм.

Диаметр детали втулка равен 81 -0,073 мм, следовательно, максимальный диаметр детали dд max = 80,96 мм, а минимальный диаметр dд min = 27,927мм.

Zi max = dз max — dд min = 84 — 80,96 = 4,04

Zi min = dз min — dд max = 81,38 — 80,927 = 0,45

Остальные припуски считаем как разность номинальных размеров.

2.7.6 Расчет режимов резания

Рассчитаем режим резания для операции на токарном станке (020).

Принятые обозначения:

• n — частота вращения;
• s — подача;
• t — глубина резания;
• v — скорость резания.

t = (34 — 28) / 2 = 6/2 = 3 мм.

При обтачивании детали при глубине резания 3 мм принимаем подачу равной s = 0,15 мм/об.

Рассчитаем скорость резания:

(2.23)

где: Сх = 350

х = 0,15

у = 0,35

m = 0,2

Т=120мин

v = рdn/1000 (2.24)

Отсюда следует, что:

n = 1000 v / рd = 1000

• 219/ (3,14
• 34)= 2055 об/мин

2.8 Способ посадки втулки в корпус насоса

Нагрев деталей больших габаритов представляет известную трудность и требует специального оборудования. Поэтому, когда охватывающая деталь неудобна для разогрева, а охватываемая деталь имеет сравнительно небольшие размеры, лучше пользоваться обратным методом, т.е. получать нужную разность температур сопрягаемых деталей за счет охлаждения охватываемой детали.

Сущность процесса заключается в том, что при охлаждении до весьма низкой температуры наступает временное уменьшение диаметра втулки и благодаря этому она свободно входит в отверстие другой детали, в которую должна быть установлена.

По сравнению с другими способами прессовые посадки, осуществляемые с применением низких температур, имеют ряд существенных преимуществ.

Обеспечивается большая прочность соединения в силу того, что при этом способе не происходит снятие отдельных гребешков и образования задиров на прессуемых поверхностях, а следовательно, менее вероятно возможное ослабление соединения в эксплуатации.

Не наблюдается неравномерной усадки металла, как это бывает при запрессовке деталей на прессе, а следовательно, нет опасности появления вредных остаточных напряжений.

На сопрягаемых поверхностях отсутствует слой окалины, что также способствует прочности соединения.

Применение охлаждения наиболее благоприятно сказывается при осуществлении посадок малых охватываемых деталей и крупных охватывающих, как, например, посадка седел клапанов в паровые пробки, посадка пальцев в регулирующее кольцо, запрессовка букс. В этих случаях требуется гораздо меньше затрат энергии на охлаждение малых охватываемых деталей, чем на нагрев больших охватывающих.

Глубокое охлаждение не вызывает изменений в структуре закаленном детали, поэтому метод охлаждения наиболее удачен для сопряжения термически обработанных деталей.

Обработку деталей холодом можно осуществить в специальных рефрижераторных установках, либо в примитивных холодильных устройствах в виде деревянных ящиков, с хорошей их изоляцией изнутри.

В качестве охлаждающей среды для указанных целей используются: жидкий воздух, сухой лед (твердая углекислота) и жидкий азот. Жидкий азот и воздух дают наиболее низкую температуру:- 180-195°С, чего вполне достаточно для посадки деталей с натягом от 0,05 до 0,08 мм.

Для осуществления прессовых посадок часто применяется комбинированный метод, т. е. охлаждение охватываемой детали с одновременным подогревом охватывающей. В данном случае гарантируется заведомо больший зазор и запрессовка деталей с большим натягом происходит гораздо надежнее. Величину усадки при охлаждении или величину расширения при нагревании подсчитывают по формуле:

d=a(t2-t1)D (2.4.25)

где d — величина усадки, мм;

• а — коэффициент линейного расширения;
• t1 и t2 исходная и конечные температуры, град.,

D — посадочный диаметр.

Качество сборки прессовых соединений контролируется внешним осмотром для выявления возможных трещин и других пороков, которые не допускаются по техническим условиям, а также проверяется сохранение внешних размеров и габаритов собранного соединения.

2.9 Анализ авторских свидетельств

Используя фонд научно-технической библиотеке, а также патентный фонд, я выбрала 20 авторских свидетельств. Глубина поиска 15 лет. Наиболее близкие по техническому решению, я выбрал 2 из них.

1. Патент «Узел клапана» F 16 K 15/02 № 672421

Изобретение относится к клапанным устройствам гидравлических машин, перекачивающих чистые и абразивосодержащие жидкости, может быть использовано в буровых насосах.. Известен узел клапана, содержащий седло с крестовиной, выполненное с каналом, и клапан, включающий верхний и нижний штоки, соединенные с буртом-уплотнитель, установленный между буртом и тарелью.

Известен также узел клапана, содержащий седло с крестовиной, выполненное с каналом, и тарельчатый запорный орган с уплотнителем, установленный на штоке между буртом и выступом с возможностью перемещения вдоль него.

Недостатками известных устройств являются относительно высокие динамические нагрузки при посадке клапана на седло, а также значительное возрастание напряжений в уплотнителе при износе опорных поверхностей, что снижает долговечность и надежность клапана.

Целью изобретения является повышение долговечности и надежности клапанного узла.

Указанная цель достигается тем, что канал крестовины выполнен ступенчатым с двумя участками различного диаметра, причем в участке канала большего диаметра размещен хвостовик штока, диаметр которого больше диаметра меньшего участка канала.

На чертеже представлен узел клапана, разрез.

Узел клапана содержит седло 1 с крестовиной 2, в которой выполнен ступенчатый канал с участками 3 и 4.

На штоке 5 с хвостовиком б выполнены бурт 7 и выступ 8, между которыми установлены тарель 9 и уплотнитель 10. Пружина 11 обеспечивает закрытие клапана.

Узел клапана работает следующим образом.

При закрытии клапана происходит посадка тарели 9 на седло 1. При этом под действием перепада давления бурт 7 вместе со штоком 5 опускается относительно тарели 9, которая свободно установлена на штоке 5 (по ходовой посадке).

В результате уплотнитель 10 дополнительным усилием будет сжиматься между тарелью 9 и буртом 7, в результате чего достигается относительно высокая герметичность клапана при минимальном предварительном натяжении уплотнителя 10 относительно конуса седла 1. Это, в свою очередь, уменьшает динамические нагрузки при взаимодействии тарели 9 с седлом 1.

При выполнении тарели 9, плавающей относительно штока 5, динамические нагрузки также снижаются за счет уменьшения перекоса тарели 9 относительно седла 1, так как тарель имеет возможность угловых перемещений относительно выступа 8, который практически всегда имеет смещение относительно участка 3 ступенчатого канала седла 1 вследствие несоосности направляющих, выполненных в гидравлической коробке насоса.При плавающей тарели 9 пружина 11 соединена с тарелью 9 через уплотнитель 10, который является амортизатором при закрытии клапана, что также снижает динамические нагрузки,

Выступ 8 обеспечивает крепление та-20 рели 9 на штоке 5 и ее плотный контакт с уплотнителем 10.

При износе опорных поверхностей тарель 9 будет проседать относительно седла 1, и хвостовик 6 тока начнет взаимодействовать с торцовой поверхностью в зоне перехода одного участка ступенчатого канала в другой, что приведет к снижению напряжений в материале уплотнителя от его сжатия между тарелью 9 и буртом 7. Однако при этом одновременно возрастут напряжения в материале уплотнителя 10 от его просадки вместе с тарелью 9 относительно седла 1, следовательно, в процессе изнашивания клапанного узла напряжения в материале уплотнителя 10 автоматически будут сохраняться относительно низкими, что предотвращает возрастание динамических нагрузок в процессе изнашивания узла клапана. Разгрузочный участок 4 канала обеспечивает удаление абразива из зоны взаимодействия хвостовика 6 штока 5 с початого канала.

При соединении уплотнителя 10 с тарелью, например, при помощи клея снижаются деформации уплотнителя в направлении уплотняемого зазора, что повышает срок его службы, а следовательно, узла клапана в целом. В этом случае весьма просто соединить уплотнитель с тарелью в виде диска по одной плоскости.

Узел клапана, содержащий седло с крестовиной, выполненной с каналом, и тарельчатый запорный орган с уплотнителем, установленный на штоке с хвостовиком с возможностью перемещения вдоль него, о тли чающий с я тем, что, с целью повышения долговечности и надежности, канал крестовины выполнен ступенчатым с двумя участками различного диаметра, причем в участке канала большего диаметра размещен хвостовик штока, диаметр которого больше диаметра меньшего участка канала.

Рис. 2.1 — «Узел клапана» F 16 K 15/02 № 672421

2. Патент «Клапан» F 16 К 15/02 № 1617231

Изобретение относится к apмaтypoстроению и может быть использовано в качестве клапана бурового насоса. Целью изобретения является упрощение конструкции клапана. При закрытии клапана тарель 5 садится на седло 1, взаимодействуя опорной поверхностью 9 с крестовиной 2. Дальнейшее опускание штока 4 с нажимной шайбой 7 обеспечивает герметизацию седла за счет деформации уплотнительного элемента 6. Деформация уплотнительного элемента 6 ограничивается ходом штока 4 до касания ограничительным выступом 10 крестовины 2. 1 ил.

Изобретение относится к арматуростроению и может быть использовано в качестве клапана буровых насосов.

Цель изобретения — упрощение конструкции клапана за счет изменения конфигурации штока запорного органа.

На чертеже изображен клапан на левой стороне чертежа клапан в закрытом положении, на правой — в закрытом положении при большом перепаде дазления на клапане.

В процессе закрытия клапана при посадке тарели 5 на седло 1 уплотнительный элемент 6 обеспечивает герметизацию уплотнительного стыка.

При возрастании перепада давления на клапане шток 4 вместе с нажимной шайбой 7 опускается относительно тарели 5, сжимая уплотнительный элемент б, который, деформируясь, повышает усилие герметизации до тех пор, пока ограничительный выступ 10 штока не коснется крестовины 2. Наличие выступа 10 ограничивает перемещение штока 10 и нагрузки на уплотнительный элемент 6, предотвращая его преждевременное разрушение.

Рис. 2.2 — «Клапан» F 16 К 15/02 № 1617231

На чертеже изображен клапан на левой стороне чертежа клапан в закрытом положении, на правой — в закрытом положении при большом перепаде давления на клапане.

Клапан содержит седло 1 с крестовиной 2. В центральном отверстии 3 крестовины 2 размещен шток 4 запорного органа, выполненного 8 виде тарели 5 с уплотнительным элементом 6 и нажимной шайбы 7, поджатой пружиной 8. Тарель 5 выполнена с опорной поверхностью 9, взаимодействующей с крестовиной 2 при посадке запорного органа на седло 1.

На штоке 4 выполнен ограничительный выступ 10, расположенный выше опорной поверхности 9 тарели 5. Диаметр ограничительного выступа 10 выполнен больше диаметра отверстия 3 крестовины 2.

На поверхности тарели 5, обращенной к уплотнительному элементу 6, выполнен кольцевой выступ 11, размещенный неподвижно в кольцевой впадине 12 уплотнительного элемента 6.

Клапан, преимущественно для бурового насоса, содержащий седло с крестовиной, в центральном отверстии которой размещен шток запорного органа, выполненного в виде подпружиненной нажимной шайбы и тарели с уплотнительным элементом и опорной поверхностью, взаимодействующей с крестовиной, причем шток снабжен кольцевым ограничительным выступом, отличающийся тем, что, с целью упрощения конструкции, кольцевой ограничительный выступ штока расположен выше опорной поверхности тарели, а диаметр ограничительного выступа больше диаметра отверстия крестовины.

Вывод для нашего насоса СИН-31.02 при усовершенствование клапана насоса буду использовать патент «Клапанный узел плунжерного насоса для обслуживания скважин» (патент РФ № 2442923).

Задачей настоящего изобретения является устранение указанных недостатков, а именно повышение ресурса работы клапанного узла.

Указанная задача решается за счет того, что в клапанном узле плунжерного насоса, включающем клапан с кольцевой канавкой под уплотнение в шапке и конической рабочей поверхностью в нижней части шапки клапана, седло клапана с конической рабочей поверхностью, выполненной в головке седла, и кольцевое уплотнение, согласно предлагаемому техническому решению площадь контакта (пятна контакта) между конической рабочей поверхностью седла и кольцевым уплотнением составляет 65-68% от общей площади контакта.

В клапанном узле плунжерного насоса согласно изобретению коническая поверхность контакта между седлом и клапаном с уплотнением расположена под углом 25-28° к плоскости, перпендикулярной оси клапанного узла.

В клапанном узле плунжерного насоса отношение высоты головки седла к общей высоте головки и шапки клапана составляет не более 0,26.

Указанная задача решается также за счет того, что легированная сталь клапана клапанного узла насоса согласно изобретению включает хром, никель, при этом содержание хрома составляет от 1,3 до 1,7 массовых %, а содержание никеля — от 3,9 до 4,4 массовых %.

Указанная задача решается также за счет того, что легированная сталь седла клапанного узла насоса согласно изобретению включает хром, никель, при этом содержание хрома составляет от 1,2 до 1,7 массовых %, а содержание никеля — от 3,15 до 3,65 массовых %.

Указанная задача решается также за счет того, что в уплотнении клапанного узла плунжерного насоса, выполненного в виде кольца из эластомерного материала, согласно изобретению в качестве эластомерного материала использован материал с высокими упругими свойствами, например Ecopur или Indeflex (Уникспур).

В уплотнении согласно изобретению отношение наружного диаметра кольца к посадочному диаметру находится в пределах от 1,30 до 1,35.

1. Для своевременного и качественного выполнения капитального и текущего ремонта огромного парка машин различного назначения пока ещё не создано в достаточной степени оснащённой ремонтной базы. Поэтому проектирование специализированных ремонтных предприятий, организации, капитального ремонта нефтепромыслового оборудования в частности для ремонта буровых насосов в условиях АО «Волковгеология» являются очень важным.

2. Втулка-тело вращения. Для проектирования технологического маршрута изготовления она должна быть изготовлена из материала сталь А12В, предназначенная для изготовления деталей на металлорежущих скоростных станках-автоматах и полуавтоматах. Отверстие диаметром 16Н7мм используется для вала, который передает вращательное движение. Деталь обрабатывается точением наружных поверхностей, снятием фасок 1,5х45є, сверлением отверстия диаметром 16Н7мм с последующим его зенкерованием.

Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности и проста по конструкции

3. Проведя патентное исследование мы ознакомились с преимуществами и недостатками клапанов.

Таким образом для усовершенствования гидравлической части насоса СИН-31 заменим клапанный узел плунжерного насоса для обслуживания скважин, за счет использования в качестве материала уплотнения эластомеров с высокими упругими свойствами, за счет увеличения разницы между наружным и посадочным диаметрами кольцевого уплотнения (увеличение ширины кольца) при соответствующем изменении формы и размеров канавки под него в клапане, а также в результате уменьшения угла конусности рабочих поверхностей удалось значительно увеличить площадь контакта между уплотнением и седлом и создать более благоприятное распределение нагрузки по линии контакта седло-клапан.