Применение стратегии минимизации издержек в металлургическом производстве

метки: Металлургический, Завод, Производство, Комбинат, Продукция, Предприятие, Сталь, Сырье

Стратегию минимизации издержек (или лидерства по издержкам) можно назвать одной из главных стратегий, направленных на то, чтобы бизнес рос и развивался. Каждый грамотный руководитель, владелец перспективного бизнеса понимает, что для продуктивного роста его дела необходимо выработать определенный план и последовательные действия.

В металлургическом производстве основной составляющей стратегии заводов является минимизация издержек производства и реализации своей продукции. Такие заводы должны иметь рациональную организацию производства, современную технологию, оптимальную систему распределения продукции, жесткий контроль над производством и сбытом, стабильные инвестиции, высокую техническую компетентность персонала и стандартизованную продукцию. Необходим тщательный контроль за постоянными расходами, инвестиции в производство, всесторонняя проработка эффективности производства новых видов продукции, пониженные сбытовые издержки и т.п.

Стратегия минимизации издержек дает надежную защиту потому, что первыми на себе действие конкурентной борьбы испытывают наименее эффективные фирмы. Понимание этой сущности делает тему курсового проекта «Стратегия минимизации издержек» особенно актуальной.

Цель работы: проанализировать применение стратегии минимизации издержек в металлургическом производстве.

Для достижения этой цели были поставлены следующие основные задачи:

• рассмотреть теоретические аспекты стратегии минимизации издержек металлургического производства;
• проанализировать практические аспекты стратегии минимизации издержек металлургического производства.

Объектом исследования является металлургическое производство.

Предмет исследования: стратегия минимизации издержек в металлургическом производстве.

При написании курсового проекта были использованы следующие методы научного исследования: сравнительный и аналитический методы; изучение монографических публикаций и статей; метод научной абстракции; анализ; исторического и логического познания; аналогии; обобщения.

При постановке и решении поставленных задач использованы учебная литература; статьи, опубликованные в сборниках научно-методических работ, в периодической печати; справочно-информационная система «Гарант»; информационные ресурсы, размещенные в сети Интернет.

Структурно работа состоит из двух глав, заключения, списка использованных источников.

1 Теоретические аспекты стратегии минимизации издержек металлургического производства, .1 Понятие и сущность стратегии минимизации издержек

К глобальным стратегиям конкуренции относят:

Затраты на производство и реализацию продукции, пути и ре-зервы их снижения

... нужно заплатить за товары и услуги. Общая величина затрат, связанных с производством и реализацией продукцией (работ, услуг), называется себестоимостью. Для управления менеджерам нужны не только затраты, а информация об издержках на что-либо Мы ...

• стратегию минимизации издержек,
• дифференциации,
• фокусирования (концентрирования),
• инноваций,
• оперативного реагирования.

Характеристики стратегий конкуренции приведены в табл. 1 [1, c. 56].

Стратегия минимизации издержек направлена на то, чтобы максимально быстро и уверенно достичь высокого уровня производства, его эффективности. Данная стратегия считается несколько агрессивной, но приносящей хорошие результаты. Внедрение в производство стратегии минимизации издержек обеспечивает создание конкурентного преимущества.

Основная суть данной стратегии заключена в том, чтобы выявить и принять определенные меры, направленные на сведение всех затрат производства к минимуму, т.е. обеспечить на предприятии максимальную экономию.

Предусматривается жесткое отслеживание каждого пункта, где можно сэкономить, но при этом ни качество выпускаемого товара, ни уровень конкурентоспособности не должны пострадать от минимизации затрат. Если слишком экономить на всем, не отследив важные моменты, можно потерять своих потребителей из-за низкого качества товара.

Таблица 1

Характеристика стратегий конкуренции

Стратегии / Параметры	Минимизации издержек	Дифференциации	Фокусирования (концентрирования)	Инноваций	Оперативного реагирования
Основной источник конкурентных преимуществ	Низкая стоимость продукции	Действительные или декларируемые отличия от продукции конкурентов	Наличие у продукции уникальных свойств с точки зрения относительно узкого сегмента потребителей	Создание новой продукции или технологии, имеющей значительно более высокую конкурентоспособность	Получение временного статуса монопольного производителя
Величина сегмента	Обширный сегмент	Обширный сегмент	Узкий сегмент с особыми потребностями	Любая	Любая
Ширина продуктовой линии	Узкая	Широкая	Любая	Любая	Любая
Наиболее уязвимые места	Радикальное изменение технологии, чувствительность к степени загрузки мощностей	Появление товаров-имитаторов, высокие затраты на имиджевую рекламу	Исчезновение узкого сегмента, вхождение в отрасль сильных конкурентов	Риск не достигнуть основной цели	Исчезновение предпосылок для данной стратегии

Если руководство предприятия применяет данную стратегию, то необходимо стремиться к широкому рынку, брать ориентир именно на него. При этом количество выпускаемой продукции должно быть значительно увеличено, а качество быть на приемлемом, а лучше, высоком уровне.

• вся информация о статьях расходов должна четко контролироваться руководством;
• необходимо развивать свое производство: модернизировать оборудование, пользоваться качественным сырьем, на предприятие должны быть привлечены высококвалифицированные специалисты и прочее. Полученную от продаж прибыль (ее часть) следует вкладывать именно в развитие бизнеса;
• заняться разработкой новых конструкций реализуемого товара, упростить его оформление, дизайн — это поможет сэкономить и ресурсы, и время;

• создать экономию на сбыте товара. Можно начать сотрудничать с самими потребителями, обходя посредников, которые берут за работу проценты;
• начать экономить на рекламе.

Можно уменьшить количество символов в рекламе и уделить особое внимание яркости, визуальным образам, картинкам. Также, размещать рекламу в различных социальных сетях и на бесплатных досках объявлений в интернете;

• запустить процесс автоматизации, опираясь на опыт, который появится тогда, когда будет значительно увеличено производство;

• если предприятие имеет свои структурные подразделения, то можно организовать совместное использование оборудования и ресурсов;
• в том случае, если предприятие производит какие-либо сопутствующие товары, на которые практически нет потребительского спроса, можно просто прекратить их производство, сконцентрировавшись на основном продукте;

• если складские и производственные помещения находятся далеко от пункта реализации продукции, можно перенести их поближе к нему. Это приведет к сокращению транспортных издержек;
• использовать в работе компьютерные технологии.

Если применить в производстве перечисленные методы, то результат будет ощутимым.

Применение стратегии минимизации издержек в производстве будет наиболее эффективным, если имеются такие условия, как:

• можно создать экономию на привлечении рабочей силы и применении оборудования;
• наличие стандартизированной отраслевой продукции;
• при имеющемся спросе на реализуемый товар есть возможность повысить его стоимость;
• предприятие может производить закупки сырья высокого качества, стоимость которого ниже, чем у конкурентных компаний.

Необходимо отметить, если предприятие функционирует в отрасли товаров, продуктов широкого спроса и потребления, то риски от данной стратегии увеличиваются. Это связано с тем, что лидером по издержкам в данной отрасли может быть только одно предприятие. А если компаниями ведется только ценовая конкуренция, то 2 и 3 место среди лидеров по издержкам наделят фирму лишь небольшими преимуществами среди прочих.

Внедряя в производство стратегию минимизации издержек, необходимо отметить возможные риски, а именно [5, c. 48]:

• потребительский интерес к реализуемому товару исчезает;
• инфляция может свести на нет минимизацию издержек;
• на рынке появляются новые товары, которые не уступают по стоимости и являются более усовершенствованными;
• появляется новое оборудование, с помощью которого производить экономию на издержках смогут и предприятия-конкуренты;
• изменились основные тенденции рынка, продукция уже не актуальна.

Таким образом, предприятие, успешно работающее по стратегии минимизации издержек, выходит на лидирующие позиции на рынке. Предприятие может контролировать и устанавливать стоимость товара, создавать препятствия для новых конкурентных компаний и практически не зависеть от цен поставщиков, т.к. может произвести закупки по более высокой цене.

2 Применение стратегии минимизации издержек в металлургическом производстве

Появление мини-металлургических заводов (технологической основой новой технологии стало использование новейших высокопроизводительных дуговых электропечей (ДСП) емкостью 50-150 т и машин непрерывного литья (МНЛЗ) — впервые появилась в США после 1970 г. [14]) связано с повышением рентабельности в металлургическом производстве. Чтобы сохранить высокий уровень рентабельности, мини-заводы начали реализовывать меры по совершенствованию технологической и организационной структур. Следствием этого действия стало снижение затрат и рост производительности установок. К мини-металлургическим заводам можно отнести современные электросталеплавильные комплексы как небольшой мощности (10-50 тыс. тонн стали в год), так и заводы мощностью 1-2 млн. тонн продукции в год. Мини-заводы по производству стали работают по неполному металлургическому циклу и используют в качестве исходного сырья лом черных металлов, железо прямого восстановления и передельный чугун, чем и отличаются от крупных металлургических комбинатов, сырьем для которых является руда. На таких предприятиях отсутствует крайне энергоемкое коксодоменное производство, что выгодно отличает мини-заводы от предприятий полного цикла.

Обычно мини-завод представляет собой комплекс, состоящий из следующих отдельных модулей: электродуговая печь, установка для дегазации и десульфурации стали в ковше, машина непрерывной разливки стали и группа прокатных станов. В зависимости от потребностей производства некоторые составляющие могут отсутствовать или цех может быть укомплектован дополнительным оборудованием.

Модульное построение производства на мини-заводах приводит к существенному снижению затрат на его организацию, от 20 до 60% по сравнению с металлургическими комбинатами полного цикла, а также сокращению сроков освоения производственных мощностей, которые составляют 1,5-2 года (для заводов полного цикла время выхода на полную мощность может достигать 7-10 лет).

Кроме того, производственные модули мини-завода могут размещаться на площадях (18-20 га на 1 млн. т. стали в год) в 8-15 раз меньше необходимых для строительства металлургического комбината [8, c. 113].

К характерным особенностям мини-заводов относятся их преимущественное расположение в непосредственной близости к потребителям готовой продукции и ресурсам металлического скрапа, образующегося непосредственно в регионе расположения предприятия, а также интенсивное использование уже готовой инфраструктуры региона, что приводит к сокращению транспортных расходов и капиталовложений в 4-7 раз. Мини-завод — это не только уменьшенный завод, это другой тип бизнеса. Его отличают не только сырье, технология и продукция, клиенты, но и принципы организации производства, стратегия.

Рассмотрим подробнее бизнес модели классического металлургического производства (полного цикла) и мини-заводов (табл. 2).

Таблица 2

Сравнение бизнес моделей классического металлургического производства (полного цикла) и мини-заводов [10, c. 50]

Характеристики	Классическое металлургическое производство (полного цикла)	Мини-заводы
Сырье	Руда, уголь	Стальной лом, железо прямого восстановления, передельный чугун
Технологическая цепочка	Сырье — чугун — сталь	Сырье — сталь
Мощность	Более 1 млн. т в год с тенденцией к увеличению	0,1-1 млн. т в год с тенденцией к уменьшению
Базовые технологии производства и состав оборудования	Производство чугуна с использованием доменных печей. Конверторное производство стали и разлив в полуфабрикаты. Комплекс прокатных станов для производства сортового и листового проката	Электропечи для переплавки лома, непрерывный разлив стали в заготовки. Минимальное сортопрокатное производство. Как правило — новый компактный завод в удобном регионе.
Привязка к местности	Нет	Вблизи сырья и/или потребителя
Продукция	Широкий сортамент Уникальные свойства и высокая добавленная стоимость	Узкий сортамент Рядовой сортамент и качество
Клиенты	Крупные потребители Большие партии Долгосрочные контракты Чувствительные к качеству и потребительским свойствам	Мелкие потребители Маленькие партии Разовые поставки Чувствительные к цене
Рынок сбыта	Глобальный. Широкий охват, обслуживание различных потребительских сегментов	Локальный. Ориентация на региональное строительство и производство ЖБИ
Основные перевозки для поступления сырья и реализации продукции	До 10 000 км, часто импорт и экспорт	До 1 000 км, региональное сырье и сбыт
Инвестиции	В долгосрочные проекты В уникальные свойства продукции. В увеличение локальной мощности В глобальные альянсы В экологичность	В краткосрочные проекты В снижение издержек В увеличение мощности за счет расширения сети мини-заводов; В современные компактные, ресурсосберегающие технологии
Стоимость оборудования за тонну мощности (окупаемость)	650-1000 долл. (более 10 лет)	150-300 долл. (2-5 лет)
Численность персонала	10-40 тыс.	0,1-1 тыс.	6-8 уровней управления	3-4 уровня управления
Персонал	Профессионалы	Базовые знания
Направленность труда	Интеллектуальная (разработка и выпуск уникальной продукции)	Интенсификация (максимальная удельная выработка и снижение производственных затрат)
Производительность, человеко-часов на тонну продукции	4-12	0,5-2
Организационные особенности	Профсоюзы (для ЕС, США) и социальные расходы. Высокие накладные расходы	Отсутствие профсоюзов. Минимальные накладные расходы
Лидерство по инновационной продукции — новая сталь	Лидерство по издержкам — доступная сталь
Расходы по обеспечению экологичности	Высокие	Низкие

Далее рассмотрим подробнее классические металлургические производства (полного цикла) и мини-заводы, а также, их особенности.

1.3 Классические металлургические производства и их особенности

Классические металлургические производства (полного цикла) традиционно в качестве сырья используют железную руду и уголь. Сырье переплавляют в доменной печи, получая полупродукт — чугун.

Первая особенность — природное сырье обеспечивает стабильность состава и чистоту чугуна. Эта особенность очень важна, поскольку позволяет выпускать высококачественную сталь с жесткими требованиями к химическому составу.

Вторая особенность — доменный процесс. Чем больше доменная печь, тем ниже себестоимость чугуна. Доменный процесс экономически эффективен при объемах производства свыше 3 млн. т металла в год. Причем процесс не позволяет существенно изменять объемы и останавливать производство. Для пуска остановленного производства требуются дополнительные инвестиции.

Третья особенность — производство стали. Чем больше доменная печь выпускает чугуна, тем больше выплавляется стали, которую необходимо оперативно разливать в твердые заготовки. Наиболее быстро это можно сделать, если отливать заготовки с большим сечением. Но такое сечение невозможно сразу переработать в конечный продукт, требуется длинная технологическая линия со значительным количеством прокатных станов и промежуточных нагревательных печей.

Заготовка многократно подвергается деформации и нагреву, при этом устраняются недостатки литой структуры и металл становится однородным. Любые отклонения от заданных требований достаточно просто ликвидировать в процессе обработки стали. При такой организации производства легко управлять качеством и формировать необходимый набор свойств металла.

Таким образом, чистое сырье, широкий состав технологического оборудования позволяют выпускать продукцию любого сортамента с высоким качеством и набором уникальных свойств. Комбинаты становятся неуязвимыми при условии их специализации на высококачественной продукции, которую невозможно получить другим способом.

Такие заводы созданы давно и географически не привязаны к источникам сырья или потребителям, имеют свою историю, специализацию и бренд. Потребляют их продукцию во всем мире.

При огромном потенциальном рынке наибольший интерес представляют крупные клиенты, способные обеспечить постоянную загрузку оборудования и готовые платить за высокое качество. Это клиенты, использующие сталь в качестве исходного материала, причем ее цена не так важна в сравнении с потребительскими свойствами конечной продукции.

Предприятия конкурируют друг с другом за те свойства продукции, которые дают выигрыш конечным потребителям. Сегодня умение производить сталь, превосходящую продукцию конкурентов, является основой бизнеса. Компании ежегодно выделяют огромные средства на разработку новой стали и продукции с улучшенными свойствами.

Для управления коллективом в десятки тысяч человек и сложной технологией нужны профессиональные знания. Только высокопрофессиональные управленцы способны организовать сложный процесс производства.

Без высокопрофессиональных инженеров и исследователей невозможно производить уникальную продукцию высочайшего качества и постоянно ее совершенствовать. Высокий уровень культуры производства создает хорошо подготовленный персонал. Предприятия конкурируют за лучших специалистов и ценны профессионализмом сотрудников.

Таким образом, заводы производят эксклюзивный продукт и поставляют его в любую точку мира. Основа их бизнеса — продукт с высокой добавленной стоимостью. Основа производства — высокопрофессиональная команда, обеспечивающая эксклюзивные свойства продукции. Ключевой фактор успеха — возможность предлагать клиентам сталь с улучшенными потребительскими свойствами.

1.4 Мини-заводы и их особенности

Под термином «мини» понимают разные компактные заводы с частичным или полным набором технологического оборудования, которые условно можно разбить на три группы [8, c. 150]:

• «Усеченные» мини-заводы выпускают полупродукт (литую заготовку), не имея прокатного оборудования для производства конечной продукции;
• «Передельные» мини-заводы закупают полупродукт и докатывают его до конечной продукции, т.е.

у них есть прокатные станы, но нет плавильного и разливочного оборудования. На базе «передельных» мини-заводов создаются металлосервисные центры;

— — Мини-заводы, имеющие весь комплект оборудования для переработки сырья в конечную продукцию. На заводе есть плавильное, разливочное и прокатное оборудование. Эта группа заводов наиболее распространена и представляет самый значительный интерес.

В качестве сырья обычно используется стальной лом, реже — железо прямого восстановления HBI/DRI и небольшие добавки чугуна. Чтобы подготовить сырье к плавке, не требуется сложное оборудование.

Процесс производства носит простой, одностадийный характер, поскольку из стального лома сразу получают жидкую сталь. Сплав отливают на машине непрерывного литья в твердые заготовки, которую затем прокатывают для получения конечной продукции.

Мини-заводы имеют возможность регулировать загрузку оборудования, электродуговые печи не требуют постоянной загрузки. В случае падения рыночного спроса на продукцию, печь можно остановить.

Остановка и перезапуск производства обходятся без дополнительных инвестиций. Это дает мини-заводам возможность оставаться экономически эффективными при объемах производства до 1 млн. т готовой продукции в год.

В отличие от комбинатов на мини-заводах, по технологии отливки, заготовки максимально приближены по размерам к готовой продукции. Это существенно упрощает и удешевляет производство, поскольку для получения продукции требуется лишь небольшая окончательная доработка, однако сужает сортамент и качество продукции.

Дефекты и недостатки литой структуры сложно исправить на короткой технологической линии, что ограничивает возможности повышения качества. Поэтому потребителями заводов являются клиенты, нетребовательные к качеству, но чувствительные к цене.

Укороченный технологический цикл позволяет мини-заводам быстро выполнять заказы. На крупных предприятиях производственный цикл от начала производства партии проката до ее отгрузки составляет 7-10 дней, а на мини-заводах — не более 5 часов.

Одним из явных преимуществ является возможность производства малотоннажных партий и быстрый переход на выпуск другого вида продукции. Обычно это партии в несколько сот тонн, в то время как на комбинатах продукция производится партиями в несколько тысяч тонн.

Такой завод выгоден мелким, локальным потребителям, которые размещают заказы по мере необходимости. Это преимущество усиливается при расположении завода вблизи большого скопления сырья или потребителей готовой продукции [8, c. 159].

Удельные капитальные вложения на строительство мини-заводов в 3-4 раза меньше, чем у заводов с полным циклом производства и составляют (для производства сортового проката) 500-700 долл. США на тонну готовой продукции.

На заводах с полным циклом этот показатель 2500 и более долл. США. Минимизация удельных капитальных вложений связана с использованием новых и более экономичных технологий и оборудования, меньшими затратами на организацию передачи сырья и металла между цехами, меньшим количеством складов, снижением удельных затрат на мероприятия по охране окружающей среды.

Вследствие отсутствия материалоемкого оборудования, мини-заводы обладают относительно коротким сроком возврата инвестиций. Инвестиционная политика заводов направлена на внедрение все более компактных и дешевых способов производства.

Постоянно обновлять оборудование экономически оправданно, если оно недорогое (его немного) и существенно снижает производственные расходы. Поэтому мини-заводы являются решением задач, как уменьшить состав оборудования и самым дешевым способом произвести продукцию.

Персонал мини-заводов подбирается по принципам, отличным от традиционных заводов.

На сортовом мини-заводе основной штат технологического персонала и заводоуправление составляют 300-500 человек, при этом производительность труда достигает в год 2500 тонн на человека. На современных мини-заводах по производству тонкого листа с технологией разливки стали в валки и последующей прокаткой на стане выработка составляет уже 18-20 тыс. т. на одного работающего.

Мини-заводы строятся вдали от металлургических гигантов, рядом с небольшими городами или в сельской местности, где труд на 30-40% дешевле. Сотрудников набирают из местных жителей, часто не имеющих образования.

Короткая технология производства и выпуск простой продукции легко автоматизируется. Нет необходимости в высокооплачиваемых управленцах, инженерах и большом штате сотрудников.

Количество сотрудников минимально. Рабочего от директора отделяют только два уровня управления. Производственный персонал имеет несколько простых специальностей.

Важны низкие издержки, поэтому нужно работать, быстро производя как можно больше продукции. Производительность труда на мини-заводах в разы выше, чем на комбинатах.

Зарплата сотрудников зависит от прибыли и показателей работы, в ней значительна бонусная часть. Так, на некоторых заводах практикуется следующее соотношение оплаты: 20% — фиксированный оклад, 80% — бонусная часть.

При остановке выпуска продукции теряется бонусная часть. В период спада потребления стали и сокращения прибыли бонусы менеджеров становятся ниже, чем у производственного персонала. При подъеме рынка и хорошей прибыли сотрудникам выплачиваются бонусы.

Все это создает корпоративную культуру, основанную на командной работе, в которой гармонично увязаны интересы рабочего, руководства и акционеров, ориентированных на достижение единой цели — получение стабильной высокой прибыли за счет постоянного снижения издержек. По сути, акционеры сдают работникам предприятие в аренду, делясь с ними прибылью.

Такая модель управления оказалась эффективной. Даже в периоды спада потребления стали мини-заводам удается получать прибыль.

Мини-заводы легко интегрируют в производство новые технологии, тогда как на крупных предприятиях переоборудование связанных между собой технологических цехов потребует остановки всей производственной линии на длительный срок, что не позволит мобильно решить задачу модернизации.

Остановка действующего цеха и полная замена в нем всего оборудования, по затратам будет сопоставима со строительством нового мини-завода.

Мини-заводы самостоятельно не разрабатывают новые технологии и оборудование, но они всегда оперативно реагируют на появление новинок и внедряют их.

Площади, необходимые для организации мини-завода, значительно меньше, чем для крупного предприятия. Мини-завод более компактен, так как в основу его проектирования заложен принцип непрерывности процесса без промежуточных складов.

С экологической точки зрения, мини-металлургический завод, также, обладает всеми преимуществами, по сравнению с крупными предприятиями, т.к. суммарное образование твердых, жидких и газообразных отходов и выбросов на тонну готовой продукции на мини-заводах ниже в десятки раз.

Основная статья отходов — доменный шлак (порядка 70%) накапливается комбинатами в отвалах сотнями миллионов тонн. Мини-заводы, используя новейшие технологии, перерабатывает шлак в щебень, который в дальнейшем используется в дорожном строительстве.

Некоторые виды шлака также используются в цементной промышленности или в сельском хозяйстве.

Характерным для новых мини-заводов является использование ресурсосберегающих, малоотходных технологий.

Суть этих технологий заключается в прессовании отходов производства и повторное использование их в технологии.

Так, Российское предприятие ООО «ЭкоМашГео» внедрило на ряде металлургических заводов подобную технологию, что привело к образованию 12 тыс. тонн железосодержащей пыли газоочистки и около 16 тыс. тонн окалины, при объеме производства жидкой стали около 0,95 млн. т. Повторное использование этого сырья в электродуговой печи заменяет более 17 тыс. тонн лома [8, c. 155]. Эти технологии могут использоваться и на старых предприятиях, но при проектировании новых мини-заводов они сразу закладываются в технологически процесс и являются неотъемлемой частью высокой доходности проекта.

Сроки строительства, освоение технологии и выход на планируемый объем производства на мини-заводах обычно не превышают 30 месяцев. На заводах полного цикла эти сроки в несколько раз больше. За 8-10 лет, пока завершится строительство и выход на проектную мощность, уже надо будет вкладывать деньги в модернизацию и реконструкцию производства, чтобы не отстать от внедрения новых и более прогрессивных технологий.

Качество выпускаемой продукции мини-заводов считается не самой сильной стороной. Комплексный показатель качества стали зависим от качества подаваемой шихты. Мини-заводы производят продукцию рядового назначения (арматурная сталь, специальные и легированные стали высокого качества).

Таким образом, мини-завод производит продукцию рядового качества, которая в основном реализуется на локальном рынке.

Основа бизнеса — производство продукции самым дешевым способом. Основа производства — большая выработка продукции непрофессиональным, но высокомотивированным персоналом.

Ключевой фактор успеха — возможность предлагать клиентам всякий раз продукцию по более конкурентоспособной цене. Появление мини-заводов изменило формат металлургической отрасли в сторону ее узкой специализации максимизации эффективности. Строительство мини-заводов повлекло за собой усиление конкуренции. Их стратегия — минимизация издержек.

2. Практические аспекты стратегии минимизации издержек металлургического производства, .1 Анализ металлургических баз России

На территории России сформированы три металлургические базы: Центральная, Уральская и Сибирская. Между этими базами имеются существенные различия в транспортно-географическом положении, технико-экономических показателях производства продукции, объемах топливных и сырьевых ресурсах [4, c. 96]. Также имеются отличия в структуре, специализации, мощности и организации производств.

На 2015 год Уральская металлургическая база уже исчерпала значительный запас ресурсов, Центральная база активно используется, а Сибирская база практически не освоена.

В России одна из самых высоких концентрация производства в мире. 90% чугуна и около 89% российской стали производится на металлургических заводах полного цикла в Липецке, Череповце, Магнитогорске, Нижнем Тагиле, Новотроицке, Челябинске и Новокузнецке.

Существующие заводы располагаются либо вблизи источников сырья (Уральская металлургическая база, металлургическая база центральных районов европейской части), либо вблизи топливных ресурсов (Западно-Сибирская металлургическая база), либо между источниками сырья и топливными ресурсами (Череповецкий металлургический завод).

Особыми факторами размещения отличается производство электросталей и ферросплавов. Электростали производят вблизи источников электроэнергии и металлического лома (г. Электросталь Московской область).

Ферросплавы — сплавы железа с легирующими металлами — получают в доменных печах или электротермическим способом на металлургических предприятиях и специализированных заводах (Челябинск).

Крупнейшим производителем чугуна и стали в России является Уральская металлургическая база, производящая 47% черных металлов в стране. Так как собственные запасы в большинстве своем уже исчерпаны, то используется привозное сырье — уголь Кузбасса и Караганды (Казахстан) и руды Курской магнитной аномалии, Казахстана (Соколовско-Сорбайские), местном Качканарском месторождении. Здесь действуют предприятия полного цикла (Магнитогорск, Нижний Тагил, Челябинск, Новотроицк), передельные (Екатеринбург, Ижевск, Златоуст, Лысьва, Серов, Чусовой), по производству доменных ферросплавов (Серов, Челябинск), по выпуску трубопроката (Первоуральск, Каменск-Уральский, Челябинск, Северск).

Это единственный регион в стране, где выплавляются природно-легированные металлы (Новотроицк, Верхний Уфалей) и чугун на древесном угле.

Вторая по значению Центральная металлургическая база, охватывающая Центрально-Черноземный, Центральный, Волго-Вятский, Северный, Северо-Западный экономические районы, а также Верхнее и Среднее Поволжье работает исключительно на привозном угле (донецкие, печорские угли), и собственной руде, добываемой на Курской магнитной аномалии.

На территории Центральной металлургической базы расположен ряд основных предприятий и производств. В Центральном Черноземье осуществляется выплавка чугуна и доменных ферросплавов (Липецк), находится Новолипецкий завод полного цикла, в Старом Осколе — единственный в России электрометаллургический комбинат. В Центральном районе действует Новотульский комбинат полного цикла, завод по выплавке литейного чугуна и доменных ферросплавов (Тула), Орловский сталепрокатный завод, Московский передельный завод «Серп и молот», комбинат «Электросталь». Череповецкий завод, расположенный в Северном районе, использует железные руды Кольского полуострова и каменный уголь Печоры. В Волго-Вятском районе находятся металлургические заводы Выксы и Кулебак. В Верхнем и Среднем Поволжье передельная металлургия развивается во всех машиностроительных центрах — Набережных Челнах, Тольятти, Ульяновске, Энгельсе и других городах.

Новая Сибирская металлургическая база формируется на территории Сибири и Дальнего Востока. Сырьем являются руды Горной Шории, Хакасии и Ангаро-Илимского бассейна, топливом служат угли Кузбасса. Производство полного цикла представлено в Новокузнецке (Кузнецкий и Западно-Сибирский металлургические комбинаты).

Российская история создания мини-металлургических заводов по производству стали началась с создания мини-заводов ООО «Новоросметалл» (мощность — 360 тыс. тонн в год) в 2001 году и ЗАО «Волга-Фэст» (мощность — 200 тыс. тонн в год) в 2003 году, работающих по «урезанной» первой модели Nucor.

Специфика развития мини-металлургии в России следующая: производителями, резко нарастившими выпуск стальной арматуры стали классические металлургические предприятия, модернизировавшие существующие или основавшие новые цеха, которые стали работать по усеченной мини-технологии [6, c. 47]. К таким предприятиям в первую очередь необходимо отнести Челябинский «Мечел» и ЧерМК «Северсталь», Магнитогорский МК и Нижнесергинский ММЗ («Максигрупп»).

По мини-технологии (электроплавка лома, МНЛЗ, сортопрокатный стан) у них стали работать модернизированные или новые цеха предприятий.

Необходимо отметить, что при создании мини-металлургического завода существуют стандартные проблемы: размещение завода, подбор оборудования, привлечение финансирования, поиск сырья, поиск покупателя на продукцию. Сильными сторонами мини-завода относительно обычного крупного предприятия является возможность более компактного размещения, меньшие требования к квалификации рабочих кадров, меньший объем необходимого финансирования, возможность использования различного качественного сырья (металлического лома или железа прямого восстановления), возможность настройки производства под точечный заказ потребителя с учетом его специфических потребностей.

Основные трудности внедрения мини-заводов сводятся к необходимости поставок высококачественного сырья (металлического лома или железа прямого восстановления) и экономии на доставке готовой продукции конечному потребителю. Мини-заводы можно размещать возле источника сырья или возле конечного потребителя — оба варианта имеют право на существование.

Среди положительных аспектов мини-заводов, стоит выделить возможность быстрой остановки и запуска печи, отсутствие большого количества высокотехнологичных кадров и т.п., что позволяет подстраивать объем выпуска под нужды рынка.

2.2 Анализ металлургических компаний, использующих стратегию минимизации издержек

Рассмотрим подробнее металлургические компании, которые используют стратегию минимизации издержек.

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»

Полное название компании: Открытое акционерное общество «Магнитогорский металлургический комбинат» (ОАО «ММК»).

Отрасль — черная металлургия.

ОАО ММК производит широкий сортамент металлопродукции с преобладающей долей продукции с высокой добавленной стоимостью.

Группа ОАО «ММК» — совокупность объединенных единой системой управления и контроля организаций, деятельность которых направлена на достижение единой стратегической цели — сохранение долговременной конкурентоспособности и устойчивое развитие.

В 2016 году произошли следующие изменения:

• 8 апреля 2016 г. ЗАО «МРК» преобразовано в ООО «МРК»;
• 4 мая 2016 г. ЗАО «Таможенный брокер» преобразовано в ООО «Таможенный брокер»;
• 11 мая 2016 г. ЗАО «Интеркос-IV» преобразовано в ООО «Интеркос-IV»;
• 28 июня 2016 г. из Группы ОАО «ММК» исключены ОАО «ММК-Профиль-Москва» и ОАО «Башметаллопторг» в связи с реорганизацией путем присоединения к ООО «Торговый дом ММК»;
• 1 июля 2016 г. ОАО ЦОФ «Беловская» преобразовано в ООО «ММК-УГОЛЬ»;
• 5 июля 2016 г. из Группы ОАО «ММК» исключено ООО «Аквапарк»;
• 11 июля 2016 г. из Группы ОАО «ММК» исключено MMK Finance Limited;
• 12 августа 2016 г. зарегистрировано 100% дочернее общество ОАО «ММК» — ООО «ММК-ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ ПАРК».

Группа ОАО «ММК» включает в себя 75 обществ [15].

Доля на российском рынке проката (2015 г.): 18,0% (1-е место).

Производство стали (2015 г.): 12,2 млн тонн.

Производство товарной продукции (2015 г.): 11,2 млн. тонн.

Выручка Группы ММК (2015 г.): 5,839 млрд. долларов США.

Структура акционерного капитала отражена в табл. 3.

Таблица 3

Список акционеров по состоянию на 11.04.2016 года

Акционеры	Доля в уставном капитале
Минта Холдинг Лимитед	87,26%
The Bank of New York Mellon	4,88%
Прочие акционеры	7,86%
Итого	100,00%

Структура управления компанией:

— совет директоров ОАО «ММК» состоит из 10 членов (5 из них — независимые).

Председатель совета директоров — В. Ф. Рашников. В совете директоров постоянно действуют комитеты, осуществляющие свою деятельность по наиболее важным направлениям корпоративного управления.

• исполнительный орган — Генеральный директор ОАО «ММК» Павел Шиляев.

Местоположение: Россия, Челябинская область, 455000, г. Магнитогорск, у Кирова, 93.

Своим рождением металлургический завод обязан скоплению железных руд горы Магнитной. Так называлась группа невысоких гор (Атач, Дальняя, Узянка, Ежовка, Березовая), занимавших в общей сложности площадь 25 км ² на левом (азиатском) берегу реки Урал. Здесь на небольшой территории были сконцентрированы почти 0,5 млрд. тонн высокосортной железной руды, залегавшей неглубоко, а зачастую и непосредственно выходивших на поверхность. Содержание железа в лучших рудах достигало 70%.

В 1929 г. началось строительство Магнитогорского металлургического завода. Строительство Магнитогорского металлургического комбината происходило в рекордно короткие сроки — уже 1 февраля 1932 года был получен первый чугун.

Среднесписочная численность персонала в 2015 г. составила 18 572 человек.

На фоне негативных внешних факторов Группа ОАО «ММК» успешно реализовала стратегию органического роста, направленную на постоянное повышение операционной эффективности, снижение затрат, уменьшение рисков и повышение устойчивости бизнеса.

Миссия ОАО «ММК»: Быть надежным поставщиком высококачественной металлопродукции, удовлетворяющей потребностям российских клиентов, для целей развития компании до уровня мирового лидера по эффективности, создания высокой добавленной стоимости для акционеров и улучшения качества жизни наших сотрудников и людей в местах расположения активов компании [12].

Стратегическая цель: Стать лидером среди металлургических компаний мира с сопоставимым объемом производства по показателю совокупной доходности акционеров [12].

ООО «Новоросметалл»

Полное название: Общество с ограниченной ответственностью «Новоросметалл».

ООО «Новоросметалл» — современный конкурентоспособный мини-завод по производству качественной металлопродукции, на котором реализованы последние технические и технологические достижения позволяющие быть безоговорочным лидером в своем производственном сегменте.

Местоположение: Краснодарский край, г. Новороссийск, ул. ж-д. Петля, Парк А, 2 км.

ООО «Новоросметалл» было создано в 1996 году как заготовитель и экспортер металлолома. Из небольшого предприятия была создана крупнейшая в Южном федеральном округе база по переработке металлолома с мощностью переработки до 500 тыс. тонн металлолома в год [16].

В 2000 году, с целью производства продукции с большей добавленной стоимостью, было начато строительство электросталеплавильного завода мощностью 120 тыс. тон стальной квадратной заготовки в год, которое было закончено в рекордно короткие сроки (16 мес.).

С 2006 г., в целях обеспечения выросшего производства сырьем, был полностью прекращен экспорт металлолома и создана сеть заготовительных площадок по его сбору в крае и ЮФО.

Сегодня ООО «Новоросметалл» — это группа компаний, объединяющая предприятия ломопереработки, автобазы, заготовительные и обслуживающие предприятия.

Заготовка является товарной продукцией для дальнейшего горячего переката в уголок, проволоку, арматуру, применяемых в строительстве.

География продаж: Турция.

Потенциальные рынки сбыта: Болгария, Румыния, Греция.

Генеральный директор: Ахвледиани Джемал Зурабович.

Уставный капитал: 2 300 241 тыс. руб.

Численность персонала: 2500 человек.

Миссия компании — удовлетворение потребности клиентов за счет поставки качественных материалов, разработки новых видов продукции, уменьшения времени промышленного внедрения новых материалов, повышения эффективности металлургического предприятия, производственных процессов, создания партнерских отношений для долгосрочного сотрудничества.

Стратегическая цель: Лидерство среди мини-металлургических компаний России.

ЗАО «Волга-Фэст»

Полное название компании: Закрытое акционерное общество «Волга-Фэст» (ЗАО «Волга-Фэст»).

ЗАО «Фроловский электросталеплавильный завод» (ЗАО «Волга-ФЭСТ») — молодой и быстроразвивающийся металлургический завод, расположенный в городе Фролово Волгоградской области, в 130 км к северу от областного центра.

Завод осуществляет производство и сбыт непрерывнолитой стальной заготовки углеродистых марок стали квадратного сечения, размером 125х125х6000 мм.

Сфера деятельности [13]:

• заготовка (квадратного сечения);
• лом цветных металлов;
• пыль (металлургическая);
• щебень (шлаковый).

Основная специализация: Черный металлопрокат.

Генеральный директор: Гофман Владимир Антонович.

Завод осуществляет экспорт своей продукции в Иран, Египет, Великобританию, Турцию и Сирию. В 2015 году на экспорт было отгружено более 250 тыс. тонн готовой продукции.

ЗАО «Волга-ФЭСТ» был зарегистрирован в 2000 году, первая плавка металла осуществлена в 2003 году.

Выпускаемая продукция: непрерывнолитая стальная заготовка квадратного сечения 125х125мм:

• Марка Ст3сп — ГОСТ 380-2005, ТУ14-12130-2015;
• Марка Ст5сп — ГОСТ 380-2005, ТУ14-12130-2015.

Завод имеет высокую экологическую безопасность — оснащен эффективной системой газоочистки, имеет участок переработки металлургических шлаков, использует замкнутый оборотный цикл технической воды.

ЗАО «Волга-ФЭСТ» является одним из основных градообразующих предприятий города.

Местоположение: Россия, Волгоградская область, г. Фролово, ул. Строителей, 128 а.

ЗАО «Волга-ФЭСТ» вошел в перечень наиболее перспективных компаний Южного федерального округа.

В ЗАО «Волга-ФЭСТ» трудится около 500 сотрудников. Коллектив предприятия молодой, средний возраст работников — 34 года. Образовательный ценз работников завода высок. 123 человек имеют высшее профессиональное образование, 59человек — среднее специальное образование, 38 работников предприятия учатся в институтах и техникумах.

С 2007 г. ЗАО «Волга-ФЭСТ» внедрило и применяет систему менеджмента качества. В результате аудита получено подтверждение, что требования ISO 9001:2008 выполнены.

Лабораторией химического анализа центра качества и технологии получен сертификат соответствия № 00031 метрологическим требованиям, установленным нормативными документами. Миссия ЗАО «Волга-ФЭСТ»: Обеспечить опережающее удовлетворение потребности клиентов в качественном металлопрокате, с применением безвредных для окружающей среды технологий производства, содействовать процветанию города, области и экономическому развитию завода, сохранению здоровья и повышению благосостояния каждого члена трудового коллектива [11].

Цель завода: реализовать права потребителей на качественную продукцию; реализовать права персонала на достойную оценку своего труда; предотвращать отрицательное воздействие деятельности предприятия на окружающую среду.

А также: Реализация проекта «Организация производства сортового и фасонного проката в объеме 450-500 тыс. тонн готовой продукции в год» — для этого осуществить реконструкцию объектов энергетического, транспортного хозяйства завода, наружных сетей и сооружений газо-, водо-, теплоснабжения.

Сметная стоимость реконструкции объектов инженерной инфраструктуры завода ориентировочно составит 335,6 млн. руб.

Далее рассмотрим технологические аспекты металлургических компаний, использующих стратегию минимизации издержек.

2.3 Технологические аспекты металлургических компаний, использующих стратегию минимизации издержек

Предпосылками для распространения и успешного функционирования металлургических заводов является наличие в регионе устойчивых источников металлолома легированных сталей и цветных сплавов, что связывается с крупными и металлоемкими машиностроительными предприятиями.

Также весьма важным фактором является наличие в регионе источников вторичных ресурсов и металлургических отходов, которые можно использовать в определенных количествах в технологическом цикле выплавки, внепечной обработки и разливки металла.

Основной составляющей стратегии мини-завода является минимизация издержек производства и реализации своей продукции. Такие заводы должны иметь рациональную организацию производства, современную технологию, оптимальную систему распределения продукции, жесткий контроль над производством и сбытом, стабильные инвестиции, высокую техническую компетентность персонала и стандартизованную продукцию.

Кроме того, необходим тщательный контроль за постоянными расходами, инвестиции в производство, всесторонняя проработка эффективности производства новых видов продукции, пониженные сбытовые издержки и т.п.

Таким образом, лидерство за счет экономии на издержках дает надежную защиту потому, что первыми на себе действие конкурентной борьбы испытывают наименее эффективные фирмы.

При этом наиболее опасными конкурентами для мини-заводов являются действующие металлургические заводы с большими объемами производства, поскольку они имеют несколько меньшие удельные затраты на тонну металлопродукции, но выпускающие и реализующие эту продукцию большими партиями.

Низкие издержки при производстве металлопродукции на мини-заводах достигаются за счет: использования металлолома данного экономического района, что исключает нерациональные перевозки на большие расстояния; потребления значительной части проката (или заготовки) непосредственно в районе его производства; возможности согласования работы основных технологических агрегатов и снижение энергозатрат; использования технологии непрерывной разливки металла, небольших площадей, требующихся для размещения оборудования, величина которых примерно в 8-15 раз ниже, чем для традиционных металлургических заводов; сравнительно коротких сроков проектирования и строительства микро-завода; сравнительно низкой стоимости завода и возможности его модернизации.

Благодаря высокой гибкости производства на таких предприятиях изготовляется продукция небольшими партиями в зависимости от нужд потребителей внутри региона, а также на внешнем рынке.

Стратегия специализации в производстве продукции позволяет добиться высокой доли рынка в целевом сегменте, но всегда ведет к малой доли рынка в целом. Стратегия специализации может опираться как на дифференциацию (фиксация определенного сегмента ранка), так и на минимизацию издержек, либо на то и на другое, но только в рамках целевого сегмента.

Современное построение мини-металлургических заводов для производства металлопродукции из качественных сталей предполагает наличие высокопроизводительного сталеплавильного агрегата (дуговой сталеплавильной печи), обеспечивающего выплавку железоуглеродистого полупродукта.

В дальнейшем эта сталь подвергается комплексной доводке непосредственно в ковше (продувка аргоном, рафинирование, легирование, вакуумирование, подогрев и пр.), что обеспечивает достижение требуемых кондиций металла по химическому составу и температуре. Разливка стали осуществляется на высокопроизводительных машинах непрерывного литья на заготовки, сечение которых максимально приближено к сечению готовой продукции (с учетом прокатки заготовки) (рис. 1).

Рисунок 1 — Схема современного мини металлургического завода для производства длинномерного проката [8, c. 269]

Такая схема (рис. 1) может рассматриваться как универсальная, поскольку позволяет осуществлять выплавку и разливку стали по модульной схеме. При этом производительность модуля определяется емкостью плавильного агрегата, временем выплавки металла и его выпуска в ковш.

Схема построения сталеплавильного модуля имеет определенные технологические и функциональные ограничения, которые проявляются при уменьшении единичной мощности плавильного агрегата и соответственно вместимости разливочного ковша.

Лимитирующим звеном при этом является конфигурация (диаметр) разливочного ковша, которая приобретает решающее значение при организации технологии подогрева металла электрическими дугами. В целом, при уменьшении вместимости (и диаметра) ковша наблюдается повышенный износ футеровки рабочего слоя за счет ее выгорания в области дуг, а также увеличиваются удельные тепловые потери, что ограничивает время пребывания металла в ковше.

Подогрев металла в ковше электрическими дугами представляется затруднительным уже для ковшей вместимостью 12-15 тонн и менее [17, c. 115-118; 18, c. 42-48].

Рассмотрим технологическую структуру мини-металлургических заводов по обработке цветных металлов, которая предполагает переработку цветного лома и его переплав в специализированных цехах с получением заготовки высокого качества, а затем перерабатывается до конечной продукции методами обработки металла давлением (прокатка, прессование)[3, c. 108; 9, c. 242].

Для получения рафинированной меди применяют разнообразное вторичное медное сырье. Содержание меди во вторичном сырье колеблется в широких пределах. При этом состав вторичного медного сырья также весьма разнообразен. Например, стружка содержит механические примеси железа, оксидов кремния, алюминия, которые накапливаются в ней при механической обработке, сборе и хранении.

Медная стружка может содержать до 10% землистого засора и до 15% стальных присадок. Крупный лом представлен отработанными автомобильными и тракторными радиаторами, корабельными винтами, теплообменниками, различными трубами. Крупный лом засорен черными металлами до 50%, а лом теплообменного оборудования накипью (карбонатами металлов).

Рафинирующая печь оснащена двумя горелками, работающими на воздушно-газовой смеси или дополнительной кислородной для ускорения расплавления лома. Выше уровня зеркала расплава расположены пять дутьевых фурм. В задней стенке печи вмонтированы продувочные фурмы, которые во время плавки посредством наклона печи погружаются под зеркало и в них подается воздух или газ в зависимости от протекания того или иного технологического процесса.

В процессе рафинирования меди используются специальные флюсы. Загружаемые флюсы при расплавлении взаимодействуют с расплавом и образующиеся в результате химической реакции продукты взаимодействия переходят в шлак. Шлак после каждой присадки флюса подлежит удалению с поверхности расплава через шлаковое окно. Удаление шлака производят специальными скребками.

Из печи огневого рафинирования жидкий металл в зависимости от производственной программы и назначения поступает на одну из линий по производству медной продукции (рис. 2).

Рисунок 2 — Схема транспортировки жидкой меди к различным технологическим линиям получения продукции [2, c. 10]

На практике реализована оригинальная технология передачи жидкой меди из печи по специальным желобам. В этих желобах созданы все условия для минимизации негативных факторов воздействия на расплав. Стабильность температуры расплава обеспечивается с помощью работы газовых горелок, которые расположены в съемных крышках желобов, и оптимального подбора необходимых футеровочных материалов. Для предотвращения насыщения меди газами установлено ограничение по содержанию углеводорода в атмосфере желобов в пределах 2,5-3,5% [2, c. 24]. Это обеспечивает дополнительный экономический эффект за счет энергосбережения вследствие исключения цикла охлаждения меди и ее последующего расплавления (на участке производства сплавов).

Перемещение жидкого металла от плавильного агрегата по транспортировочным желобам составляет от 4 до 7 минут. Система желобов позволяет обеспечить новые технологические преимущества, заключающиеся в возможности получения из металла одной плавки заготовок для прокатки медной катанки, а также круглых и плоских слитков на машинах полунепрерывной разливки (МПНЛЗ).

Это обеспечивает рост производительности печи, поскольку снижается время ее простоев вследствие значительной продолжительности технологического процесса разливки. Соответственно достигается экономия энергетических и трудовых ресурсов.

Параллельно со сливом на линию транспортировочных желобов по производству медных слитков на МПНЛЗ металл из печи сливается в зафутерованный и разогретый до 800 ⁰ С промежуточный ковш полезной емкостью 5,5 т. После слива металла в промковш зеркало металла покрывают измельченным древесным углем для предотвращения газонасыщения и остывания расплава.

Скорость перемещения промковша с металлом из одного плавильного цеха в другой составляет до 10 км/ч. За время транспортировки металла и его заливки в разливочный агрегат температура металла снижается с 1190 ⁰ С до 1170 ⁰ С, что позволяет без дополнительных затрат на подогрев металла производить процесс разливки.

На долю производства медных слитков комплекса огневого рафинирования приходится до двух третьих от общего объема выплавки металла в печи огневого рафинирования.

Отливка медных слитков осуществляется непрерывным методом в медные водоохлаждаемые кристаллизаторы через разливочную емкость миксера и систему стопорно-разливочного дозирующего устройства. Охлаждение слитка под кристаллизатором осуществляется водой, подаваемой методом душирования. К особенностям такой разливки следует отнести сравнительно низкую скорость вытяжки заготовки и высокую интенсивность отвода тепла от разливаемого металла. При этом процесс затвердевания слитка меди и большинства ее сплавов обычно заканчивается в пределах кристаллизатора, имеющего длину 300-550 мм [7, c. 71].

Таким образом, выделим характерные особенности, которые сводятся к следующему:

• проведение определенной части технологических операций рафинирования металла непосредственно в плавильном агрегате или на выпуске металла из него;
• минимизация времени пребывания металла в разливочном ковше, что обеспечивает снижение потерь тепла жидким металлом;
• применение для доводки металла (рафинирование, усреднение) специальных емкостей типа промежуточный ковш или миксер, что позволяет гармонизировать процесс разливки в части его сопряжения с циклом выплавки;
• быстрая окупаемость оборудования, используемого для мини-металлургических заводов.

Оценивая привлекательность таких предприятий и площадок для развития сектора микро-заводов необходимо отметить следующие положительные моменты:

• рассредоточенность их практически по всей территории страны, в отличие от более компактного расположения крупных металлургических предприятий. Это является достаточно важным фактором способствующим развитию данного типа предприятий ориентированных на региональный рынок сырья и сбыта продукции;
• наличие основных и необходимых для технологического процесса зданий, сооружений, коммуникаций и развитой транспортной инфраструктуры, а также плавильных участков и цехов с соответствующим технологическим и вспомогательным оборудованием;

• обеспеченность необходимыми трудовыми и энергоресурсами (для случая сохранения проектных объемов производства);
• наличие определенного портфеля заказов и рынка сбыта продукции;

— заинтересованность местной власти в развитии производства способствующего решению проблем занятости, обеспечивающего поступления в местный бюджет, содействующего в решении ряда коммунальных проблем региона. Особенно рациональной представляется схема, когда часть собственности таких предприятий принадлежит местным властям.

В целом практика промышленного применения концепции мини-металлургических заводов подтверждает высокий потенциал таких построений в стратегии минимизации издержек.

Заключение

Стратегию минимизации издержек (или лидерства по издержкам) можно назвать одной из главных стратегий, направленных на то, чтобы бизнес рос и развивался.

В металлургическом производстве основной составляющей стратегии заводов является минимизация издержек производства и реализации своей продукции.

В курсовом проекте проанализировано применение стратегии минимизации издержек в металлургическом производстве.

В теоретической части курсового проекта рассмотрены: понятие и сущность стратегии минимизации издержек; применение стратегии минимизации издержек в металлургическом производстве; классические металлургические производства и мини-заводы, а также их особенности.

Стратегия минимизации издержек направлена на то, чтобы максимально быстро и уверенно достичь высокого уровня производства, его эффективности. Данная стратегия считается несколько агрессивной, но приносящей хорошие результаты.

Внедрение в производство стратегии минимизации издержек обеспечивает создание конкурентного преимущества.

Основная суть данной стратегии заключена в том, чтобы выявить и принять определенные меры, направленные на сведение всех затрат производства к минимуму, т.е. обеспечить на предприятии максимальную экономию. минимизация контроль расход стратегия

Предусматривается жесткое отслеживание каждого пункта, где можно сэкономить, но при этом ни качество выпускаемого товара, ни уровень конкурентоспособности не должны пострадать от минимизации затрат. Если слишком экономить на всем, не отследив важные моменты, можно потерять своих потребителей из-за низкого качества товара.

В практической части курсового проекта проанализированы металлургические базы России на современном этапе (Центральная, Уральская и Сибирская); металлургические компании, использующие стратегию минимизации издержек (ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат», ООО «Новоросметалл», ЗАО «Волга-Фэст»); технологические аспекты, применяемые металлургическими компаниями, при использовании стратегии минимизации издержек.

В результате проведенного исследования выявлено, что промышленное применение концепции мини-металлургических заводов подтверждает их высокий потенциал в стратегии минимизации издержек.

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/diplomnaya/metallurgicheskiy-kombinat/

1. Арутюнова Д.В. Стратегический менеджмент./ Учебное пособие. Таганрог: Изд-во ТТИ ЮФУ, — 2012, с. 56

2. Запускалов Н. «Микрозавод» — новая концепция в металлургии. // Черные металлы. — 2014, № 11, с. 10-24

• Кац А.М. Теплофизические основы непрерывного литья слитков цветных металлов и сплавов. / А.М. Кац, А.Г. Шадек // — М.: Металлургия, — 2014, с. 108
• Лукьянова Н.А.

Конкурентные стратегии в менеджменте: учебное пособие / Н.А. Лукьянова — Томск: Изд-во Томского политехнического университета,- 2013, с. 39-48

• Полякова М. Металлургия: новые вызовы, старые проблемы / М. Полякова // Настольный журнал ИТ-руководителя. — 2012, № 1, с. 47
• Савенков Ю.Д.

Рафинированная медь. / Ю.Д. Савенков, В.И. Дубоделов, В.А. Шпаковский, В.А. Кожанов, Е.В. Штепан. — Днепропетровск: АРТ-ПРЕСС, — 2012, с. 71

• Смирнов А.Н. Металлургические мини-заводы / А.Н. Смирнов, В.М. Сафонов, Л.В. Дорохова, А.Ю. Цупрун. // Донецк: Норд-Пресс, — 2013, с. 113-269
• Уткин Н.И.

Производство цветных металлов / Н.И. Уткин. — М.: Интермет Инжиниринг, — 2013, с. 242

• Федотов Д.М., Тищенко Е.Б. Современное состояние отрасли черной металлургии в Российской Федерации и предпосылки ее модернизации. / Экономика и управление / Экономические науки — ООО «24-Принт», -2015, с. 50
• «Волга-ФЭСТ» готовиться увеличить объем выпуска металлопроката.//
• Годовой отчет ОАО «ММК» за 2015 год.

// http://www.mmk.ru/upload/iblock/0cb/Annual_Report_2015_rus.pdf

• ЗАО «Волга-ФЭСТ», Фроловский электросталеплавильный завод. // http://www.metalinfo.ru/ru/directory/89
• Мини — металлургический завод.

Электронная версия журнала «equipnet.ru» — http://www.equipnet.ru/articles/power-industry/power-industry_430.html

• Сайт ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат». / http://www.mmk.ru/about/mmk_group/
• Сайт ООО «Новоросметалл».

// http://www.novorosmetall.ru/index.php

17. Cabai F., Lumley P. The micro mill — a solution to local needs. // Millennium Steel. — 2012, р.115-118

• Swaney R.U., Cignetti N.P. Development of steelmaking technology for small-sized special grades // Metallurgical plant and Technology International. — 2014, р.42-49

Содержание

Введение

Теоретические аспекты стратегии минимизации издержек металлургического

производства

1 Понятие и

сущность стратегии минимизации издержек

2 Применение

стратегии минимизации издержек в металлургическом производстве

3

Классические металлургические производства и их особенности

4

Мини-заводы и их особенности

Практические аспекты стратегии минимизации издержек металлургического

производства

1 Анализ

металлургических баз России

2 Анализ

металлургических компаний, использующих стратегию минимизации издержек

3

Технологические аспекты металлургических компаний, использующих стратегию

минимизации издержек

Заключение

Список

использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/diplomnaya/metallurgicheskiy-kombinat/

Введение

Актуальность темы исследования

лидерства по издержкам) можно назвать одной из главных стратегий, направленных

на то, чтобы бизнес рос и развивался. Каждый грамотный руководитель, владелец

перспективного бизнеса понимает, что для продуктивного роста его дела

необходимо выработать определенный план и последовательные действия.

В металлургическом производстве основной составляющей стратегии заводов

является минимизация издержек производства и реализации своей продукции. Такие

заводы должны иметь рациональную организацию производства, современную технологию,

оптимальную систему распределения продукции, жесткий контроль над производством

и сбытом, стабильные инвестиции, высокую техническую компетентность персонала и

стандартизованную продукцию. Необходим тщательный контроль за постоянными

расходами, инвестиции в производство, всесторонняя проработка эффективности

производства новых видов продукции, пониженные сбытовые издержки и т.п.

Стратегия минимизации издержек дает надежную защиту потому, что первыми

на себе действие конкурентной борьбы испытывают наименее эффективные фирмы.

Понимание этой сущности делает тему курсового проекта «Стратегия минимизации

издержек» особенно актуальной.

Цель работы: проанализировать применение стратегии минимизации издержек в

металлургическом производстве.

Для достижения этой цели были поставлены следующие основные задачи:

• рассмотреть теоретические аспекты стратегии минимизации издержек

металлургического производства;

• проанализировать практические аспекты стратегии минимизации

издержек металлургического производства.

Объектом исследования является металлургическое производство.

Предмет исследования: стратегия минимизации издержек в металлургическом

производстве.

При написании курсового проекта были использованы следующие методы

научного исследования: сравнительный и аналитический методы; изучение

монографических публикаций и статей; метод научной абстракции; анализ;

• исторического и логического познания;
• аналогии;
• обобщения.

При постановке и решении поставленных задач использованы учебная

литература; статьи, опубликованные в сборниках научно-методических работ, в

периодической печати; справочно-информационная система «Гарант»; информационные

Структурно работа состоит из двух глав, заключения, списка использованных

1 Теоретические аспекты стратегии минимизации издержек

металлургического производства

1 Понятие

и сущность стратегии минимизации издержек

К глобальным стратегиям конкуренции относят:

• стратегию минимизации издержек,
• дифференциации,
• фокусирования (концентрирования),
• инноваций,
• оперативного реагирования.

Характеристики стратегий конкуренции приведены в табл. 1 [1, c. 56].

Стратегия минимизации издержек направлена на то, чтобы максимально быстро

и уверенно достичь высокого уровня производства, его эффективности. Данная

стратегия считается несколько агрессивной, но приносящей хорошие результаты.

Внедрение в производство стратегии минимизации издержек обеспечивает создание

конкурентного преимущества.

Основная суть данной стратегии заключена в том, чтобы выявить и принять

определенные меры, направленные на сведение всех затрат производства к

минимуму, т.е. обеспечить на предприятии максимальную экономию.

Предусматривается жесткое отслеживание каждого пункта, где можно

сэкономить, но при этом ни качество выпускаемого товара, ни уровень

конкурентоспособности не должны пострадать от минимизации затрат. Если слишком

экономить на всем, не отследив важные моменты, можно потерять своих

потребителей из-за низкого качества товара.

Таблица 1

Характеристика стратегий конкуренции

	Минимизации издержек	Дифференциации	Фокусирования (концентрирования)	Инноваций	Оперативного реагирования
Основной источник конкурентных преимуществ	Низкая стоимость продукции	Действительные или декларируемые отличия от продукции конкурентов	Наличие у продукции уникальных свойств с точки зрения относительно узкого сегмента потребителей	Создание новой продукции или технологии, имеющей значительно более высокую конкурентоспособность	Получение временного статуса монопольного производителя
Величина сегмента	Обширный сегмент	Обширный сегмент	Узкий сегмент с особыми потребностями	Любая	Любая
Ширина продуктовой линии	Узкая	Широкая	Любая	Любая	Любая
Наиболее уязвимые места	Радикальное изменение технологии, чувствительность к степени загрузки мощностей	Появление товаров-имитаторов, высокие затраты на имиджевую рекламу	Исчезновение узкого сегмента, вхождение в отрасль сильных конкурентов	Риск не достигнуть основной цели	Исчезновение предпосылок для данной стратегии

Если руководство предприятия применяет данную стратегию, то необходимо

стремиться к широкому рынку, брать ориентир именно на него. При этом количество

выпускаемой продукции должно быть значительно увеличено, а качество быть на

приемлемом, а лучше, высоком уровне.

• вся информация о статьях расходов должна четко контролироваться

руководством;

• необходимо развивать свое производство: модернизировать

оборудование, пользоваться качественным сырьем, на предприятие должны быть

привлечены высококвалифицированные специалисты и прочее. Полученную от продаж

прибыль (ее часть) следует вкладывать именно в развитие бизнеса;

• заняться разработкой новых конструкций реализуемого товара, упростить его

оформление, дизайн — это поможет сэкономить и ресурсы, и время;

• создать экономию на сбыте товара. Можно начать сотрудничать с

самими потребителями, обходя посредников, которые берут за работу проценты;

• начать экономить на рекламе. Можно уменьшить количество

символов в рекламе и уделить особое внимание яркости, визуальным образам,

картинкам. Также, размещать рекламу в различных социальных сетях и на

бесплатных досках объявлений в интернете;

• запустить процесс автоматизации, опираясь на опыт, который

появится тогда, когда будет значительно увеличено производство;

• если предприятие имеет свои структурные подразделения, то

можно организовать совместное использование оборудования и ресурсов;

• в том случае, если предприятие производит какие-либо

сопутствующие товары, на которые практически нет потребительского спроса, можно

просто прекратить их производство, сконцентрировавшись на основном продукте;

• если складские и производственные помещения находятся далеко

от пункта реализации продукции, можно перенести их поближе к нему. Это приведет

к сокращению транспортных издержек;

• использовать в работе компьютерные технологии.

Если применить в производстве перечисленные методы, то результат будет

ощутимым.

Применение стратегии минимизации издержек в производстве будет наиболее

эффективным, если имеются такие условия, как:

• можно создать экономию на привлечении рабочей силы и применении

оборудования;

• наличие стандартизированной отраслевой продукции;
• при имеющемся спросе на реализуемый товар есть возможность

повысить его стоимость;

• предприятие может производить закупки сырья высокого

качества, стоимость которого ниже, чем у конкурентных компаний.

Необходимо отметить, если предприятие функционирует в отрасли товаров,

продуктов широкого спроса и потребления, то риски от данной стратегии

увеличиваются. Это связано с тем, что лидером по издержкам в данной отрасли

может быть только одно предприятие. А если компаниями ведется только ценовая

конкуренция, то 2 и 3 место среди лидеров по издержкам наделят фирму лишь

небольшими преимуществами среди прочих.

Внедряя в производство стратегию минимизации издержек, необходимо

отметить возможные риски, а именно [5, c. 48]:

• потребительский интерес к реализуемому товару исчезает;
• инфляция может свести на нет минимизацию издержек;
• на рынке появляются новые товары, которые не уступают по

стоимости и являются более усовершенствованными;

• появляется новое оборудование, с помощью которого производить

экономию на издержках смогут и предприятия-конкуренты;

• изменились основные тенденции рынка, продукция уже не

актуальна.

Таким образом, предприятие, успешно работающее по стратегии минимизации

издержек, выходит на лидирующие позиции на рынке. Предприятие может контролировать

и устанавливать стоимость товара, создавать препятствия для новых конкурентных

компаний и практически не зависеть от цен поставщиков, т.к. может произвести

закупки по более высокой цене.

.2

Применение стратегии минимизации издержек в металлургическом производстве

Появление мини-металлургических заводов (технологической основой новой

технологии стало использование новейших высокопроизводительных дуговых

электропечей (ДСП) емкостью 50-150 т и машин непрерывного литья (МНЛЗ) —

впервые появилась в США после 1970 г. [14]) связано с повышением рентабельности

в металлургическом производстве. Чтобы сохранить высокий уровень

рентабельности, мини-заводы начали реализовывать меры по совершенствованию

технологической и организационной структур. Следствием этого действия стало

снижение затрат и рост производительности установок. К мини-металлургическим

заводам можно отнести современные электросталеплавильные комплексы как

небольшой мощности (10-50 тыс. тонн стали в год), так и заводы мощностью 1-2

млн. тонн продукции в год. Мини-заводы по производству стали работают по

неполному металлургическому циклу и используют в качестве исходного сырья лом

черных металлов, железо прямого восстановления и передельный чугун, чем и

отличаются от крупных металлургических комбинатов, сырьем для которых является

руда. На таких предприятиях отсутствует крайне энергоемкое коксодоменное

производство, что выгодно отличает мини-заводы от предприятий полного цикла.

Обычно мини-завод представляет собой комплекс, состоящий из следующих

отдельных модулей: электродуговая печь, установка для дегазации и десульфурации

стали в ковше, машина непрерывной разливки стали и группа прокатных станов. В

зависимости от потребностей производства некоторые составляющие могут

отсутствовать или цех может быть укомплектован дополнительным оборудованием.

Модульное построение производства на мини-заводах приводит к

существенному снижению затрат на его организацию, от 20 до 60% по сравнению с

металлургическими комбинатами полного цикла, а также сокращению сроков освоения

производственных мощностей, которые составляют 1,5-2 года (для заводов полного

цикла время выхода на полную мощность может достигать 7-10 лет).

Кроме того,

производственные модули мини-завода могут размещаться на площадях (18-20 га на

1 млн. т. стали в год) в 8-15 раз меньше необходимых для строительства

металлургического комбината [8, c.

113].

К характерным особенностям мини-заводов относятся их преимущественное

расположение в непосредственной близости к потребителям готовой продукции и

ресурсам металлического скрапа, образующегося непосредственно в регионе

расположения предприятия, а также интенсивное использование уже готовой

инфраструктуры региона, что приводит к сокращению транспортных расходов и

капиталовложений в 4-7 раз. Мини-завод — это не только уменьшенный завод, это

другой тип бизнеса. Его отличают не только сырье, технология и продукция,

клиенты, но и принципы организации производства, стратегия.

Рассмотрим подробнее бизнес модели классического металлургического

производства (полного цикла) и мини-заводов (табл. 2).

Таблица 2

Сравнение бизнес моделей классического металлургического производства

(полного цикла) и мини-заводов [10, c. 50]

Характеристики	Классическое металлургическое производство (полного цикла)	Мини-заводы
Сырье	Руда, уголь	Стальной лом, железо прямого восстановления, передельный чугун
Технологическая цепочка	Сырье — чугун — сталь	Сырье — сталь
Мощность	Более 1 млн. т в год с тенденцией к увеличению	0,1-1 млн. т в год с тенденцией к уменьшению
Базовые технологии производства и состав оборудования	Производство чугуна с использованием доменных печей. Конверторное производство стали и разлив в полуфабрикаты. Комплекс прокатных станов для производства сортового и листового проката	Электропечи для переплавки лома, непрерывный разлив стали в заготовки. Минимальное сортопрокатное производство. Как правило — новый компактный завод в удобном регионе.
Привязка к местности	Нет	Вблизи сырья и/или потребителя
Продукция	Широкий сортамент Уникальные свойства и высокая добавленная стоимость	Узкий сортамент Рядовой сортамент и качество
Клиенты	Крупные потребители Большие партии Долгосрочные контракты Чувствительные к качеству и потребительским свойствам	Мелкие потребители Маленькие партии Разовые поставки Чувствительные к цене
Рынок сбыта	Глобальный. Широкий охват, обслуживание различных потребительских сегментов	Локальный. Ориентация на региональное строительство и производство ЖБИ
Основные перевозки для поступления сырья и реализации продукции	До 10 000 км, часто импорт и экспорт	До 1 000 км, региональное сырье и сбыт
Инвестиции	В долгосрочные проекты В уникальные свойства продукции. В увеличение локальной мощности В глобальные альянсы В экологичность	В краткосрочные проекты В снижение издержек В увеличение мощности за счет расширения сети мини-заводов; В современные компактные, ресурсосберегающие технологии
Стоимость оборудования за тонну мощности (окупаемость)	650-1000 долл. (более 10 лет)	150-300 долл. (2-5 лет)
Численность персонала	10-40 тыс.	0,1-1 тыс.	6-8 уровней управления	3-4 уровня управления
Персонал	Профессионалы	Базовые знания
Направленность труда	Интеллектуальная (разработка и выпуск уникальной продукции)	Интенсификация (максимальная удельная выработка и снижение производственных затрат)
Производительность, человеко-часов на тонну продукции	4-12	0,5-2
Организационные особенности	Профсоюзы (для ЕС, США) и социальные расходы. Высокие накладные расходы	Отсутствие профсоюзов. Минимальные накладные расходы
	Лидерство по инновационной продукции — новая сталь	Лидерство по издержкам — доступная сталь
Расходы по обеспечению экологичности	Высокие	Низкие

Далее рассмотрим подробнее классические металлургические производства

(полного цикла) и мини-заводы, а также, их особенности.

1.3 Классические

металлургические производства и их особенности

Классические металлургические производства (полного цикла) традиционно в

качестве сырья используют железную руду и уголь. Сырье переплавляют в доменной

печи, получая полупродукт — чугун.

Первая особенность — природное сырье обеспечивает стабильность состава и

чистоту чугуна. Эта особенность очень важна, поскольку позволяет выпускать

высококачественную сталь с жесткими требованиями к химическому составу.

Вторая особенность — доменный процесс. Чем больше доменная печь, тем ниже

себестоимость чугуна. Доменный процесс экономически эффективен при объемах

производства свыше 3 млн. т металла в год. Причем процесс не позволяет

существенно изменять объемы и останавливать производство. Для пуска

остановленного производства требуются дополнительные инвестиции.

Третья особенность — производство стали. Чем больше доменная печь

выпускает чугуна, тем больше выплавляется стали, которую необходимо оперативно

разливать в твердые заготовки. Наиболее быстро это можно сделать, если отливать

заготовки с большим сечением. Но такое сечение невозможно сразу переработать в

конечный продукт, требуется длинная технологическая линия со значительным

количеством прокатных станов и промежуточных нагревательных печей.

Заготовка многократно подвергается деформации и нагреву, при этом

устраняются недостатки литой структуры и металл становится однородным. Любые

отклонения от заданных требований достаточно просто ликвидировать в процессе

обработки стали. При такой организации производства легко управлять качеством и

формировать необходимый набор свойств металла.

Таким образом, чистое сырье, широкий состав технологического оборудования

позволяют выпускать продукцию любого сортамента с высоким качеством и набором

уникальных свойств. Комбинаты становятся неуязвимыми при условии их

специализации на высококачественной продукции, которую невозможно получить

другим способом.

Такие заводы созданы давно и географически не привязаны к источникам

сырья или потребителям, имеют свою историю, специализацию и бренд. Потребляют

их продукцию во всем мире.

При огромном потенциальном рынке наибольший интерес представляют крупные

клиенты, способные обеспечить постоянную загрузку оборудования и готовые

платить за высокое качество. Это клиенты, использующие сталь в качестве

исходного материала, причем ее цена не так важна в сравнении с потребительскими

свойствами конечной продукции.

Предприятия конкурируют друг с другом за те свойства продукции, которые

дают выигрыш конечным потребителям. Сегодня умение производить сталь,

превосходящую продукцию конкурентов, является основой бизнеса. Компании

ежегодно выделяют огромные средства на разработку новой стали и продукции с

улучшенными свойствами.

Для управления коллективом в десятки тысяч человек и сложной технологией

нужны профессиональные знания. Только высокопрофессиональные управленцы

способны организовать сложный процесс производства.

Без высокопрофессиональных инженеров и исследователей невозможно

производить уникальную продукцию высочайшего качества и постоянно ее

совершенствовать. Высокий уровень культуры производства создает хорошо

подготовленный персонал. Предприятия конкурируют за лучших специалистов и ценны

профессионализмом сотрудников.

Таким образом, заводы производят эксклюзивный продукт и поставляют его в

любую точку мира. Основа их бизнеса — продукт с высокой добавленной стоимостью.

Основа производства — высокопрофессиональная команда, обеспечивающая

эксклюзивные свойства продукции. Ключевой фактор успеха — возможность

предлагать клиентам сталь с улучшенными потребительскими свойствами.

1.4

Мини-заводы и их особенности

Под термином «мини» понимают разные компактные заводы с частичным или

полным набором технологического оборудования, которые условно можно разбить на

три группы [8, c. 150]:

• «Усеченные» мини-заводы выпускают полупродукт (литую заготовку), не имея

прокатного оборудования для производства конечной продукции;

• «Передельные» мини-заводы закупают полупродукт и докатывают

его до конечной продукции, т.е. у них есть прокатные станы, но нет плавильного

и разливочного оборудования. На базе «передельных» мини-заводов создаются

металлосервисные центры;

• Мини-заводы, имеющие весь комплект оборудования для

переработки сырья в конечную продукцию. На заводе есть плавильное, разливочное

и прокатное оборудование. Эта группа заводов наиболее распространена и

представляет самый значительный интерес.

В качестве сырья обычно используется стальной лом, реже — железо прямого

восстановления HBI/DRI и небольшие добавки чугуна. Чтобы подготовить сырье к

плавке, не требуется сложное оборудование.

Процесс производства носит простой, одностадийный характер, поскольку из

стального лома сразу получают жидкую сталь. Сплав отливают на машине

непрерывного литья в твердые заготовки, которую затем прокатывают для получения

конечной продукции.

Мини-заводы имеют возможность регулировать загрузку оборудования,

электродуговые печи не требуют постоянной загрузки. В случае падения рыночного

спроса на продукцию, печь можно остановить.

Остановка и перезапуск производства обходятся без дополнительных

инвестиций. Это дает мини-заводам возможность оставаться экономически

эффективными при объемах производства до 1 млн. т готовой продукции в год.

В отличие от комбинатов на мини-заводах, по технологии отливки, заготовки

максимально приближены по размерам к готовой продукции. Это существенно

упрощает и удешевляет производство, поскольку для получения продукции требуется

лишь небольшая окончательная доработка, однако сужает сортамент и качество

продукции.

Дефекты и недостатки литой структуры сложно исправить на короткой

технологической линии, что ограничивает возможности повышения качества. Поэтому

потребителями заводов являются клиенты, нетребовательные к качеству, но

чувствительные к цене.

Укороченный технологический цикл позволяет мини-заводам быстро выполнять

заказы. На крупных предприятиях производственный цикл от начала производства

партии проката до ее отгрузки составляет 7-10 дней, а на мини-заводах — не

более 5 часов.

Одним из явных преимуществ является возможность производства малотоннажных

партий и быстрый переход на выпуск другого вида продукции. Обычно это партии в

несколько сот тонн, в то время как на комбинатах продукция производится

партиями в несколько тысяч тонн.

Такой завод выгоден мелким, локальным потребителям, которые размещают

заказы по мере необходимости. Это преимущество усиливается при расположении

завода вблизи большого скопления сырья или потребителей готовой продукции [8, c. 159].

Удельные капитальные вложения на строительство мини-заводов в 3-4 раза

меньше, чем у заводов с полным циклом производства и составляют (для

производства сортового проката) 500-700 долл. США на тонну готовой продукции.

На заводах с полным циклом этот показатель 2500 и более долл. США.

Минимизация удельных капитальных вложений связана с использованием новых и

более экономичных технологий и оборудования, меньшими затратами на организацию

передачи сырья и металла между цехами, меньшим количеством складов, снижением

удельных затрат на мероприятия по охране окружающей среды.

Вследствие отсутствия материалоемкого оборудования, мини-заводы обладают

относительно коротким сроком возврата инвестиций. Инвестиционная политика

заводов направлена на внедрение все более компактных и дешевых способов

производства.

Постоянно обновлять оборудование экономически оправданно, если оно

недорогое (его немного) и существенно снижает производственные расходы. Поэтому

мини-заводы являются решением задач, как уменьшить состав оборудования и самым

дешевым способом произвести продукцию.

Персонал мини-заводов подбирается по принципам, отличным от традиционных

заводов.

На сортовом мини-заводе основной штат технологического персонала и

заводоуправление составляют 300-500 человек, при этом производительность труда

достигает в год 2500 тонн на человека. На современных мини-заводах по

производству тонкого листа с технологией разливки стали в валки и последующей

прокаткой на стане выработка составляет уже 18-20 тыс. т. на одного

работающего.

Мини-заводы строятся вдали от металлургических гигантов, рядом с

небольшими городами или в сельской местности, где труд на 30-40% дешевле.

Сотрудников набирают из местных жителей, часто не имеющих образования.

Короткая технология производства и выпуск простой продукции легко

автоматизируется. Нет необходимости в высокооплачиваемых управленцах, инженерах

и большом штате сотрудников.

Количество сотрудников минимально. Рабочего от директора отделяют только

два уровня управления. Производственный персонал имеет несколько простых

специальностей.

Важны низкие издержки, поэтому нужно работать, быстро производя как можно

больше продукции. Производительность труда на мини-заводах в разы выше, чем на

комбинатах.

Зарплата сотрудников зависит от прибыли и показателей работы, в ней

значительна бонусная часть. Так, на некоторых заводах практикуется следующее

соотношение оплаты: 20% — фиксированный оклад, 80% — бонусная часть.

При остановке выпуска продукции теряется бонусная часть. В период спада

потребления стали и сокращения прибыли бонусы менеджеров становятся ниже, чем у

производственного персонала. При подъеме рынка и хорошей прибыли сотрудникам

выплачиваются бонусы.

Все это создает корпоративную культуру, основанную на командной работе, в

которой гармонично увязаны интересы рабочего, руководства и акционеров,

ориентированных на достижение единой цели — получение стабильной высокой

прибыли за счет постоянного снижения издержек. По сути, акционеры сдают

работникам предприятие в аренду, делясь с ними прибылью.

Такая модель управления оказалась эффективной. Даже в периоды спада

потребления стали мини-заводам удается получать прибыль.

Мини-заводы легко интегрируют в производство новые технологии, тогда как

на крупных предприятиях переоборудование связанных между собой технологических

цехов потребует остановки всей производственной линии на длительный срок, что

не позволит мобильно решить задачу модернизации.

Остановка действующего цеха и полная замена в нем всего оборудования, по

затратам будет сопоставима со строительством нового мини-завода.

Мини-заводы самостоятельно не разрабатывают новые технологии и

оборудование, но они всегда оперативно реагируют на появление новинок и

внедряют их.

Площади, необходимые для организации мини-завода, значительно меньше, чем

для крупного предприятия. Мини-завод более компактен, так как в основу его

проектирования заложен принцип непрерывности процесса без промежуточных

складов.

С экологической точки зрения, мини-металлургический завод, также,

обладает всеми преимуществами, по сравнению с крупными предприятиями, т.к.

суммарное образование твердых, жидких и газообразных отходов и выбросов на

тонну готовой продукции на мини-заводах ниже в десятки раз.

Основная статья отходов — доменный шлак (порядка 70%) накапливается

комбинатами в отвалах сотнями миллионов тонн. Мини-заводы, используя новейшие

технологии, перерабатывает шлак в щебень, который в дальнейшем используется в

дорожном строительстве.

Некоторые виды шлака также используются в цементной промышленности или в

сельском хозяйстве.

Характерным для новых мини-заводов является использование

ресурсосберегающих, малоотходных технологий.

Суть этих технологий заключается в прессовании отходов производства и

повторное использование их в технологии.

Так, Российское предприятие ООО «ЭкоМашГео» внедрило на ряде

металлургических заводов подобную технологию, что привело к образованию 12 тыс.

тонн железосодержащей пыли газоочистки и около 16 тыс. тонн окалины, при объеме

производства жидкой стали около 0,95 млн. т. Повторное использование этого

сырья в электродуговой печи заменяет более 17 тыс. тонн лома [8, c. 155]. Эти технологии могут

использоваться и на старых предприятиях, но при проектировании новых

мини-заводов они сразу закладываются в технологически процесс и являются

неотъемлемой частью высокой доходности проекта.

Сроки строительства, освоение технологии и выход на планируемый объем

производства на мини-заводах обычно не превышают 30 месяцев. На заводах полного

цикла эти сроки в несколько раз больше. За 8-10 лет, пока завершится

строительство и выход на проектную мощность, уже надо будет вкладывать деньги в

модернизацию и реконструкцию производства, чтобы не отстать от внедрения новых

и более прогрессивных технологий.

Качество выпускаемой продукции мини-заводов считается не самой сильной

стороной. Комплексный показатель качества стали зависим от качества подаваемой

шихты. Мини-заводы производят продукцию рядового назначения (арматурная сталь,

специальные и легированные стали высокого качества).

Таким образом, мини-завод производит продукцию рядового качества, которая

в основном реализуется на локальном рынке.

Основа бизнеса — производство продукции самым дешевым способом. Основа

производства — большая выработка продукции непрофессиональным, но

высокомотивированным персоналом.

Ключевой фактор успеха — возможность предлагать клиентам всякий раз

продукцию по более конкурентоспособной цене. Появление мини-заводов изменило

формат металлургической отрасли в сторону ее узкой специализации максимизации

эффективности. Строительство мини-заводов повлекло за собой усиление

конкуренции. Их стратегия — минимизация издержек.

2. Практические аспекты стратегии минимизации издержек

металлургического производства

1 Анализ

металлургических баз России

На территории России сформированы три металлургические базы: Центральная,

Уральская и Сибирская. Между этими базами имеются существенные различия в

транспортно-географическом положении, технико-экономических показателях

производства продукции, объемах топливных и сырьевых ресурсах [4, c. 96]. Также имеются отличия в

структуре, специализации, мощности и организации производств.

На 2015 год Уральская металлургическая база уже исчерпала значительный

запас ресурсов, Центральная база активно используется, а Сибирская база

практически не освоена.

В России одна из самых высоких концентрация производства в мире. 90%

чугуна и около 89% российской стали производится на металлургических заводах

полного цикла в Липецке, Череповце, Магнитогорске, Нижнем Тагиле, Новотроицке,

Челябинске и Новокузнецке.

Существующие заводы располагаются либо вблизи источников сырья (Уральская

металлургическая база, металлургическая база центральных районов европейской

части), либо вблизи топливных ресурсов (Западно-Сибирская металлургическая

база), либо между источниками сырья и топливными ресурсами (Череповецкий

металлургический завод).

ферросплавов. Электростали производят вблизи источников электроэнергии и

металлического лома (г. Электросталь Московской область).

Ферросплавы — сплавы

железа с легирующими металлами — получают в доменных печах или электротермическим

способом на металлургических предприятиях и специализированных заводах

(Челябинск).

Крупнейшим производителем чугуна и стали в России является Уральская

металлургическая база, производящая 47% черных металлов в стране. Так как

собственные запасы в большинстве своем уже исчерпаны, то используется привозное

сырье — уголь Кузбасса и Караганды (Казахстан) и руды Курской магнитной

аномалии, Казахстана (Соколовско-Сорбайские), местном Качканарском

месторождении. Здесь действуют предприятия полного цикла (Магнитогорск, Нижний

Тагил, Челябинск, Новотроицк), передельные (Екатеринбург, Ижевск, Златоуст,

Лысьва, Серов, Чусовой), по производству доменных ферросплавов (Серов,

Челябинск), по выпуску трубопроката (Первоуральск, Каменск-Уральский,

Челябинск, Северск).

Это единственный регион в стране, где выплавляются

природно-легированные металлы (Новотроицк, Верхний Уфалей) и чугун на древесном

угле.

Вторая по значению Центральная металлургическая база, охватывающая

Центрально-Черноземный, Центральный, Волго-Вятский, Северный, Северо-Западный

экономические районы, а также Верхнее и Среднее Поволжье работает исключительно

на привозном угле (донецкие, печорские угли), и собственной руде, добываемой на

Курской магнитной аномалии.

На территории Центральной металлургической базы расположен ряд основных

предприятий и производств. В Центральном Черноземье осуществляется выплавка

чугуна и доменных ферросплавов (Липецк), находится Новолипецкий завод полного

цикла, в Старом Осколе — единственный в России электрометаллургический комбинат.

В Центральном районе действует Новотульский комбинат полного цикла, завод по

выплавке литейного чугуна и доменных ферросплавов (Тула), Орловский

сталепрокатный завод, Московский передельный завод «Серп и молот», комбинат

«Электросталь». Череповецкий завод, расположенный в Северном районе, использует

железные руды Кольского полуострова и каменный уголь Печоры. В Волго-Вятском

районе находятся металлургические заводы Выксы и Кулебак. В Верхнем и Среднем

Поволжье передельная металлургия развивается во всех машиностроительных центрах

• Набережных Челнах, Тольятти, Ульяновске, Энгельсе и других городах.

Новая Сибирская металлургическая база формируется на территории Сибири и

Дальнего Востока. Сырьем являются руды Горной Шории, Хакасии и Ангаро-Илимского

бассейна, топливом служат угли Кузбасса. Производство полного цикла

представлено в Новокузнецке (Кузнецкий и Западно-Сибирский металлургические

комбинаты).

Российская история создания мини-металлургических заводов по производству

стали началась с создания мини-заводов ООО «Новоросметалл» (мощность — 360 тыс.

тонн в год) в 2001 году и ЗАО «Волга-Фэст» (мощность — 200 тыс. тонн в год) в

2003 году, работающих по «урезанной» первой модели Nucor.

Специфика развития мини-металлургии в России следующая: производителями,

резко нарастившими выпуск стальной арматуры стали классические металлургические

предприятия, модернизировавшие существующие или основавшие новые цеха, которые

стали работать по усеченной мини-технологии [6, c. 47]. К таким предприятиям в первую очередь необходимо

отнести Челябинский «Мечел» и ЧерМК «Северсталь», Магнитогорский МК и

Нижнесергинский ММЗ («Максигрупп»).

По мини-технологии (электроплавка лома,

МНЛЗ, сортопрокатный стан) у них стали работать модернизированные или новые

цеха предприятий.

Необходимо отметить, что при создании мини-металлургического завода

привлечение финансирования, поиск сырья, поиск покупателя на продукцию.

Сильными сторонами мини-завода относительно обычного крупного предприятия

квалификации рабочих кадров, меньший объем необходимого финансирования,

возможность использования различного качественного сырья (металлического лома или

железа прямого восстановления), возможность настройки производства под точечный

заказ потребителя с учетом его специфических потребностей.

Основные трудности внедрения мини-заводов сводятся к необходимости

поставок высококачественного сырья (металлического лома или железа прямого

восстановления) и экономии на доставке готовой продукции конечному потребителю.

Мини-заводы можно размещать возле источника сырья или возле конечного

потребителя — оба варианта имеют право на существование.

Среди положительных аспектов мини-заводов, стоит выделить возможность

быстрой остановки и запуска печи, отсутствие большого количества

высокотехнологичных кадров и т.п., что позволяет подстраивать объем выпуска под

нужды рынка.

2.2 Анализ

металлургических компаний, использующих стратегию минимизации издержек

Рассмотрим подробнее металлургические компании, которые используют

стратегию минимизации издержек.

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат»

Полное название компании: Открытое акционерное общество «Магнитогорский

металлургический комбинат» (ОАО «ММК»).

Отрасль — черная металлургия.

ОАО ММК производит широкий сортамент металлопродукции с преобладающей