. Началось промышленное производство автомобилей в Европе, а в 1892 году американский изобретатель Г. Форд построил автомобиль конвейерной сборки. ВВ России автомобили начали собирать в 1890 году из импортных деталей на заводах «Фрезе и КО». В 1908 году началась сборка автомобилей «Руссо-Балт» на Русско-Балтийском вагонном заводе в Риге сначала из импортных деталей, а затем из деталей отечественного производства. Однако началом отечественного автомобилестроения считается 1924 год, когда на заводе АМО (ныне ЗИЛ-Московский завод имени Лихачёва) были изготовлены первые отечественные грузовые 1,5-тонные автомобили АМО-Ф с двигателем мощностью 30 л.с. В 1927 году появился первый отечественный новый автомобиль НАМИ -1 с двигателем мощностью 18,5 л.с. С ведением в строй в 1932 году Горьковского автомобильного завода началось интенсивного развития отечественного автомобиля строения. Большим прорывом в производстве отечественных легковых автомобилей явился ввод в строй Волжского автомобильного завода (ВАЗ, 1970) и Камского автомобильного завода (КамАЗ, 1976г) по производству грузовых автомобилей.
В настоящее время происходит интенсивное совершенствование конструкций транспортных средств, повышение их надёжности и производительности, снижение эксплуатационных затрат.
Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализует свои потенциальные возможности.
По своей эффективности, организационному и техническому уровню производства — автомобилестроения.
Количество ремонта остаётся низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25…40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтные и автотранспортные предприятия оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точности. Эти негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития.
В данном курсовом проекте, мы проводим расчёт участка ремонта полимерами деталей автомобилей.
1. Общая часть
1.1 Характеристика объекта проектирования и анализ его работы АТП расположено в городской черте и выполняет следующие виды работ:
- перевозка грузов,
- Оказание транспортных услуг населению,
- оказание транспортных услуг организациям,
- ремонт грузовых автомобилей частных лиц,
- ремонт грузовых автомобилей организаций.
Классификация и задачи предприятий автомобильного транспорта Предприятия автомобильного транспорта по своему назначению подразделяются на автотранспортные, авто обслуживающие и авторемонтные.
Отечественное производство: состояние и факторы его обусловливающие
... хотя и не утратил своей актуальности, а, наоборот, в связи с сокращением отечественного промышленного производства приобрел новый смысл. Без мощной индустрии не может быть эффективной финансовой ... покупателей и поставщикам в отраслях промышленности. Анализ проводится по периодам: 1992-1994 гг, 1995 г, 1996 г, 1997 г, 1998 г в соответствии с изменяющимися ...
Грузовые АТП в настоящее время в значительной степени специализируются на перевозках определенного рода груза (кирпича, железобетона, и т. д. ).
Это позволяет использовать определенный тип специализированного подвижного состава и получать экономический эффект за счет улучшения его использования, повышения сохранности груза и др. грузовые АТП в большинстве случаев располагаются на периферии городов (для разгрузки центра от транспорта) и строятся в виде одноэтажных зданий промышленного типа.
В зависимости от структуры управления автотранспортные объединения подразделяются на два типа:
1) Первый тип объединений имеет головное (базовое) предприятие, в котором централизованы функции по планированию, бухгалтерскому учету, взаимоотношения с бюджетом и филиалы, полностью или частично лишенные юридических прав;
2) Второй тип объединений не имеет головного (базового) предприятия, а предприятия (филиалы), вошедшие в объединение, лишены юридических прав, но имеют самостоятельные балансы и действуют на основе внутреннего.
Основной задачей автотранспортного предприятия являются :
1. Эффективное использование живого труда путем правильного подбора и расстановки кадров, систематического повышения их квалификации, внедрения научной организации труда и в соответствии с этим построения системы оплаты труда. Правильная организация труда и заработной платы должна обеспечить систематическое повышение производительности труда и рост заработной платы. При этом темпы роста производительности труда должны опережать темпы роста заработной платы.
2. Эффективное использование основных фондов предприятия и в первую очередь подвижного состава. Последнее достигается путем внедрения новых, более прогрессивных форм и методов организации автомобильных перевозок, позволяющих повысить эксплуатационные показатели работы автомобилей, а следовательно, повысить производительность подвижного состава и снизить себестоимость перевозок.
3. Проведение систематической работы по техническому совершенствованию производства путем:
- Оснащения автотранспортного предприятия новыми моделями подвижного состава, имеющими более высокие технико-экономические качества;
- Реконструкции и строительства новых производственных помещений, позволяющих более эффективно осуществлять техническое содержание подвижного состава;
- Оснащения автотранспортного предприятия современным оборудованием, внедрения передовой технологии технического обслуживания и ремонта, механизации и автоматизации перевозочного и гаражных процессов.
1.2 Основные показатели работы технической службы АТП Техническое состояние механизмов и узлов системы питания двигателя существенно, влияет на его мощность и экономичность, а следовательно, и на динамические качества автомобиля.
Характерными неисправностями систем питания дизельного двигателя являются: нарушение герметичности и течь топлива из топливных баков, и топливо проводов, загрязнение топливных и воздушных фильтров.
Современные методы и средства снижения токсичности отработавших ...
... методы снижения токсичности отработавших газов дизельных двигателей Решение проблемы снижения токсичности отработавших газов достигается оптимизацией величины коэффициента избытка воздуха на каждом нагрузочном и скоростном режимах работы дизеля, повышением давления впрыска топлива, улучшением качества распыла топлива. ...
Наиболее распространенными неисправностями системы питания дизельных двигателей являются износ и разрегулировка плунжерных пар насоса высокого давления и форсунок, потеря герметичности этих агрегатов. Возможны также износ выходных отверстий форсунки, их за коксование и засорение. Эти неисправности приводят к изменению момента начала подачи топлива, неравномерности работы топливного насоса по углу и количеству подаваемого топлива, ухудшению качества распыливания топлива форсункой.
В результате перечисленных неисправностей повышается расход топлива и увеличивается токсичность отработавших газов.
Диагностическими признаками неисправностей системы питания являются:
- затруднение пуска двигателя,
- увеличение расхода топлива под нагрузкой,
- падение мощности двигателя и его перегрев,
- изменение состава и повышение токсичности отработавших газов.
Диагностика систем питания дизельных двигателей проводится методами ходовых и стендовых испытаний и оценки состояния механизмов и узлов системы после их демонтажа.
При диагностике методом ходовых испытаний определяют расход топлива при движении автомобиля с постоянной скоростью на мерном горизонтальном участке (1 км) шоссе с малой, интенсивностью движения. Чтобы исключить влияние подъемов и спусков, выбирают маятниковый маршрут, т. е. такой, на котором автомобиль движется до конечного пункта и возвращается по той же дороге. Количество израсходованного топлива измеряют с помощью расходомеров объемного типа. Диагностирование систем питания можно проводить и одновременно с испытанием тяговых качеств автомобиля на стенде с беговыми барабанами.
Токсичность отработавших газов двигателей проверяют на холостом ходу. Для дизельных двигателей при этом используются фотометры (дымо меры) или специальные фильтры.
Дымность отработавших газов оценивается по оптической плотности отработавших газов (ГОСТ 21 393—75), которая представляет собой количество света, поглощенного частицами сажи и другими светопоглощающими дисперсными частицами, содержащимися в газах. Она определяется по шкале прибора. Основой прибора является прозрачная стеклянная труба, которую пересекает световой поток. Степень поглощения света зависит от задымленности газов.
Отбор исследуемых газов осуществляется с помощью газоотборника, устанавливаемого в измерительной трубе, которая через ресивер соединяется с выхлопной трубой двигателя. Для повышения давления в измерительной трубе она может быть при необходимости оборудована заслонкой.
Измерение дымности проводится при ТО после ремонта или регулировки топливной аппаратуры на неподвижно стоящем автомобиле в двух режимах работы двигателя на холостом ходу свободного ускорения (т.е разгона двигателя от минимальной до максимальной частоты вращения вала) и максимальной частоты вращения вала. Температура отработавших газов не должна быть ниже 70 °C.
Дымность отработавших газов у автомобилей КамАЗ их модификаций в режиме свободного ускорения не должна превышать 40%, а на максимальной частоте вращения 60%.
Диагностирование системы питания дизельных двигателей включает в себя проверку герметичности системы и состояния топливных и воздушных фильтров, проверку топливо подкачивающего насоса, а также насоса высокого давления и форсунок.
Насосы та насосные станции систем водоснабжения и водоотведения
... насосные станции подразделяются на водопроводные и станции систем водоотведения (канализационные). По своему назначению и расположению в общей схеме водоснабжения водопроводные насосные станции подразделяются на станции ... Измеряемая в кВт мощность насоса определяет мощность приводного двигателя и суммарную (установленную) мощность насосной станции. Коэффициент полезного действия учитывает ...
Герметичность системы питания, дизельного двигателя имеет особое значение. Так, подсос воздуха во впускной части системы (от, бака до топливоподкачивающего насоса) приводит к нарушению работы топливоподающёй аппаратуры, а не герметичность части системы, находящейся под давлением (от топливо подкачивающего насоса до форсунок) вызывает подтекание и перерасход топлива.
Впускную часть топливной магистрали проверяют на герметичность с помощью специального прибора-бачка. Часть магистрали; находящуюся под давлением, можно проверять опрессовкой ручным топливоподкачивающим насосом или визуально при работе двигателя на частоте вращения холостого хода.
Топливоподкачивающий насос и насос высокого давления проверяют на стенде дизельной топливоподающей аппаратуры СДТА. При испытаниях и регулировке на стенде исправный топливоподкачивающий насос должен иметь определенную производительность при заданном противодавлении и давление при полностью перекрытом топливном канале (стенда производительность должна быть не менее 2,2 л/мин при противодавлении 150 — 170 кПа и давлении при полностью перекрытом канале 380 кПа).
Топливный насос высокого давления проверяют на начало, равномерность и величину подачи топлива в цилиндры двигателя. Для определения начала подачи топлива применяют моментоскопы — стеклянные трубки с внутренним диаметром 1,5 — 2,0 мм, устанавливаемые на выходном штуцере насоса, и градуированный диск (лимб), который крепится к валу насоса. При проворачивании вала секции насоса подают топливо в трубки моментоскопов. Момент начала движения топлива в трубке первого цилиндра фиксируют по градуированному диску. Это положение принимают за 0° — начало отсчета. Подача топлива в последующие цилиндры должна происходить через определенные углы поворота вала в соответствии с порядком работы цилиндров двигателя. Для двигателя 740 автомобиля КамАЗ порядок работы цилиндров 1 — 5 — 4 — 2 — 6 — 3 — 7 — 8, подача топлива в пятый цилиндр (секцией насоса 8) должна происходить через 45°, в четвертый (секцией 4) — 90°, во второй (секцией 5) — 135°, в шестой (секцией 7) — 180°, в третий (секцией 3) — 225°, в седьмой (секцией 6).
— 270° и восьмой (секцией 2) — 315°. При этом допускается неточность интервала между началом подачи топлива каждой секцией относительно первой не более 0,5°.
Количество топлива, подаваемого в цилиндр каждой из секцией насоса при испытании на стенде, определяют с помощью серных мензурок, Для этого насос устанавливают на стенд и зал насоса приводится во вращение электродвигателем стенда. 1спытание проводится совместно с, комплектом исправных и отрегулированных форсунок, которые соединяются с секциями насоса трубопроводами высокого давления одинаковой длины (600±2 мм).
Величина цикловой подачи (количество топлива, подаваемого секцией за один ход плунжера) для двигателя 740 КамАЗ должна составлять 72,5—75,0 мм3/цикл. Неравномерность подачи топлива секциями насоса не должна превышать 5%.
Форсунки дизельного двигателя проверяют на стенде НИИАТ-1609 на герметичность, давление начала подъема иглы и качество распыливания топлива. Стенд состоит из топливного бачка, секции топливного насоса высокого давления и манометра с пределами измерения до 40 МПа. Плунжер секции насоса приводится в движение вручную с помощью рычага. Для проверки форсунки на герметичность затягивают ее регулировочный винт, после чего с помощью секции насоса стенда создают в ней давление до 30 МПа и определяют время падения давления от 30,0 до 23,0 МПа. Время падения давления для изношенных форсунок не должно быть менее 5 с. Для форсунок с новым распылителем оно составляет не менее 20 с. На том же приборе проверяют давление начала подъема иглы форсунки. Для этого в установленной на стенд форсунке с помощью секции насоса прибора повышают давление и определяют величину его, соответствующую началу впрыска топлива. У двигателей 740 КАМАЗ впрыск топлива должен начинаться при 17,6 МПа На работающем двигателе давление начала подъема иглы можно определить с помощью максиметра, который по принципу действия аналогичен форсунке, но регулировочная гайка имеет микрометрическое, устройство с нониусной шкалой, позволяющее точно фиксировать давление начала подъема иглы. Этот прибор устанавливают между секцией топливного насоса высокого давления и проверяемой форсункой. Добиваясь одновременности впрыска топлива форсункой и максиметром, по положению микрометрического устройства определяют, при каком давлении он происходит.
На приборе НИИАТ-1609 проверяют и качество распыливания топлива форсункой. Топливо, выходящее из сопел распылителя, должно распыливаться до туманообразного состояния и равномерно распределяться по всему конусу распыливания.
Перспективным методом диагностики топливной аппаратуры дизелей является измерение давления топлива и виброакустического импульса в звеньях топливоподающей системы. Для измерения давления между трубкой высокого давления и форсункой системы питания дизеля устанавливают датчик давления. Для измерения виброимпульсов на грани нажимной гайки трубки высокого давления монтируется соответствующий вибродатчик. Осциллограммы, полученные на исправном и неисправном комплектах топливной аппаратуры, различаются (главным образом по амплитудам).
Сравнение осциллограмм проводится путем оценки их амплитудно-фазовых параметров. Возможно и визуальное сравнение.
Осциллографический метод позволяет оценить: углы опережения, начала подачи, впрыска, техническое состояние форсунок, нагнетательного клапана и автоматической муфты опережения впрыска. Следует отметить, что измерение изменения давления, хотя и обладает высокими информативностью и точностью, менее пригодно в условиях эксплуатации, чем виброметод из-за своей нетехнологичности (необходима разборка).
Метод диагностики топливной аппаратуры по параметрам вибрации более универсален, технологичен (не требует разборки) и достаточно информативен.
Достоверность определения технического состояния топливной аппаратуры не менее 90%. Трудоемкость диагностирования одного комплекта аппаратуры около 0,3 ч.
Регулировочные работы по системам питания дизельного двигателей.
Перед началом регулировочных работ необходимо устранить выявленные при проверке систем неисправности. Наиболее характерными для дизельного двигателя являются устранение негерметичности в топливопроводах и агрегатах, промывка и очистка топливных и воздушных фильтров.
У дизельного двигателя проводят регулировку топливного насоса высокого давления и форсунок. Количество топлива, подаваемого секцией, регулируют, вращая плунжер вместе с поворотной втулкой относительно зубчатого венца и измен, тем самым активный ход плунжера. Момент начала подачи топлива секцией регулируют, ввертывая или завертывая регулировочные болты толкателя. Давление впрыска форсунки регулируют путем изменения толщины регулировочных шайб, установленных под пружину (у двигателей 740 КамАЗ).
Характеристика топливной системы двигателя автомобиля КамАЗ-5320
Топливная система дизельного двигателя КамАЗ-740 включает:
1) топливный бак — емкостью 250 л;
2) фильтр грубой очистки — установлен на топливоподкачивающем насосе, очищает топливо перед входом его в топливоподкачивающий насос, имеет посменный (периодически очищаемый) войлочный фильтрующий элемент;
3) топливоподкачивающий насос — поршневого типа (двухстороннего действия), с приводом от эксцентрика кулачкового вала ТНВД имеет впускной и выпускной клапаны;
4) насос ручной подкачки — поршневого, типа с приводом от штока рукоятки ручной подкачки, установлен на топливо подкачивающем насосе;
5) фильтр тонкой очистки — двухступенчатый со сменным бумажным фильтрующим элементом;
6) ТНВД — плунжерного, типа, восьмисекционный, с регулированием активного хода плунжера по концу подачи, порядок работы секций и моменты впрыска топлива, осуществляемые отдельными секциями, -8−4-5−7-3−6-2−1 и 0−45−90−135−180−270−315 по углу поворота кулачкового вала ТНВД, имеет привод от коленчатого вала через шестерни распределительного механизма и муфту привода, имеет внешнюю систему смазки;
7) регулятор частоты вращения коленчатого вала двигателя — всережимный, центробежного типа с ограничением максимальной и минимальной частот вращения, имеет привод от кулачкового вала ТНВД,
8) муфта опережения впрыска — центробежного типа, крепится на конце кулачкового вала ТНВД через приводную шайбу;
9) форсунки — закрытые безштифтовые (с игольчатым распылителем), с регулировкой давления начала впрыска пружиной и регулировочным болтом, давление начала впрыска — 17,5 МПа,
10) система обратного слива просочившегося топлива с форсунок — включает топливопроводы и перепускной клапан, через который также излишки топлива из корпуса ТНВД под небольшим избыточным давлением сливаются в топливный бак.
Режим работы производственного участка должен быть согласован как со временем работы зон ТО и ТР, так и с обеспеченностью АТП фондом оборотных агрегатов, узлов и механизмов. Режим работы должен быть согласован с графиком выпуска и работы автомобилей на линии.
топливный система двигатель автомобиль
2 Расчётно-технологическая часть
2.1 Расчёт технической программы Данные для расчёта:
Марка автомобиля-КамАЗ-53 212
Количество автомобилей в парке-100
Суточный пробег 1 автомобиля-100 км.
Рабочих дней в году-265
Климатумерено холодный Категория условий эксплуатации- 4
Число рабочих смен-1
Определяем норматив периодичности ТО, пробега до КР, трудоемкость единиц ОТ и TP на 1000 км. пробега и их нормы при помощи коэффициентов К1 -К5
Нормативы периодичности ТО таб.2.1. стр. 14
LT0−1=3000
Ltо-2=12 000
Пробег до капитального ремонта таб.2.3 стр. 18−19
LКР= 300 т. км Трудоемкость единиц ЕО, ТО, TP таб.2.2 стр.15
=0,5 чел.час.
tT0−1 =3,4 чел.час.
ttо-2 =14,5чел.час.
=8,5 чел.час.
Выбираем каэффициенты корректирования КГК5 таб.2.8−2.12 стр.26−29
К1то = 07 К2то = 1 К3то =0,9 К4тр = 1,0 К5 = 1,15
К1тр = 1,4 К2тр = 1 Кзтр =1,1 К1кр= 0,7 К2кр = 1К3кр = 0,9
Принимаем автопарк пробега 0,500,75
- Находим коэффициент корректирования (К) стр. 29 п.2.25.2
Периодичности ТО: Кто = К1 * К3=0,7* 0,9= 0,63
Пробег до КР: ККР = К1*К2*К3= 0,7*1*0,9=0,63
Трудоемкости ТО: Ктто= К2 * К5=1*1,5= 1,5
Трудоемкости TP: КТТР= К,* К2* Кз* К4*
К5=1,4*1*1,1*1*1,15=1,77
Определяем периодичности ТО-1, ТО-2:
= * 3000*0.63= 1890 км
= * = 7560 км
- Выбор и корректирование пробега до КР:
= LКР *Ккр=300 000*0.63=189 000 км
Пробег автомобиля после любого по счёту К. Р
= *0.8=189 000*0,8=151 200 км
- Определяем средний пробег между ремонтами
= = = 158 760 км
Где: Акол-во новых автомобилей (20%); А’- кол-во старых автомобилей 80%
Определяем коэффициента технической готовности таб.2.6, стр24
= = 0,940
Где: -простой автомобиля при ТО
- простой автомобиля при КР
- суточный пробег по заданию Определяем коэффициент использования автомобилей
= = = 0,611
=0,95
=250 рабочие дни в году
=365 количество дней в году
- Определяем годовой пробег по парку
***=100*100*365*0.611= 2 230 150 км
Где: — количество автомобилей в парке
- Определяем число КР, ТО по АТП за год
== =14
= — == 281
= — =- 14- 281=885
= = = 22 301
Определяем трудность ТО, ТР:
а)корректируем трудоёмкость ТО, ТР
n= *К
= *=0.5*1.15= 0,575 чел. час
= *= 3.4*1.15=3,91 чел. час
= *= 14.5*1.15= 16,67 чел. час
= *= 8.5*1.771= 15,0 чел. час
б) Определяем годовую трудоемкость ТР
= == 18 956 чел. час
в) Определяем годовую трудоёмкость ТО
=n* n
= * = 3.91*885=3446 чел. час
= *=16.67*281= 4684 чел. час
=* чел. час
=*=0.575*22 301= 12 823 чел. час
2.2 Расчёт числа производственных рабочих
=
где, годовой объём работ ТО, ТО, ЕО, ТР.
ФFMгодовой фонд времени технически необходимых рабочих при односменной работе.
ФFM= 2025 час Ртто1= =1,7 принимаем 2 человека
Ртто2= =2,3 принимаем 2 человека
Ртео= = 6,3 принимаем 6 человека
Рттр= =9,3 принимаем 9 человека
Определение штатного числа рабочих
=
Где Фпргодовой фонд времени работы оборудования Фпр=1840
Ршто1= = 1,8
Ршто2= = 2,5
Ршео= = 6,9
Рштр= = 10,3
2.3 Расчёт числа производственных рабочих П=
Где ТгN годовая трудоёмкость отдельного вида работ С — число смен ФРМ- 2025 час Рсрсредне принятое число рабочих Д-3= 3
?- коэффицент
?= 0,95
Пто1=*0,95=0,53
Пто1=*0,95=0,77
Пео=*0,95=2,1
Птр=*0,95=3,1
2.4 Выбор и обоснование методов организации технологического процесса.
Метод специализированых постов может быть поточным и операционно-постовым. Поточный метод ТО является наиболее прогрессивным, но его применение даёт техникоэкономический эффект только для АТП с большим числом одномарочного и однотипного подвижного состава.
При этом методе все работы выполняются на нескольких специализированных постах, расположенных в определённой технологической последовательности, совокупность которых называется линией обслуживания
2.5 Распределение рабочих по постам, специальностям, квалификации
|
Виды работ |
Процентное содержание |
Трудоёмкость чел. час |
|
|
Диагностические |
1,5- 2,0% |
0,18 |
|
|
Крепёжные |
1,0- 1,5% |
0,135 |
|
|
Регулировычные |
32- 37% |
3,24 |
|
|
Итого: |
3,555 |
||
2.6 Подбор технологического оборудования Таблица — Технологическое оборудование
|
№ |
Наименование |
Тех. Характеристика |
Кол-во |
Габаритные размеры |
Площадь, М2 |
|
|
Стелаж для деталей |
1400*700 |
0,98 |
||||
|
Настольно-сверлильный станок |
0,8*0,6 |
0,48 |
||||
|
Реечно-ручной пресс |
0,6*0,8 |
0,48 |
||||
|
Стол для контроля и мойки Прецизионных деталей |
1000*0,8 |
0,8 |
||||
|
Верстак для ремонта Топливной аппаратуры |
1600*0,8 |
1,28 |
||||
|
Установка для разборки и мойки деталей |
1200*0,7 |
0,84 |
||||
|
Стенд для испытания Насос форсунок |
0,9*0,8 |
0,72 |
||||
|
Стенд для испытания Топливо пдкачивающего насоса |
0,9*0,8 |
0,72 |
||||
|
Ларь для обтирочного материала |
0,7*1000 |
0,7 |
||||
2.7 Расчёт площади производственных и вспомогательных помещений
Fп=Кпл*(Fа*П+об)
Где, об-сумарная площадь оборудовыания об=7,98
Fа-площадь автомобилей занимаемая в плане Кплкоэффицент плотности расстановки постов и оборудования Кпл=3,5…5; Принимаем Кпл=5; Прасчётное число постов
Fп=5(1*1+7,98)=44,9 Принимаем Fп = 45 м²
Fоб= Fп+ Fа
Fоб=45+0=45м2
2.8 Технологическая карта
|
виды работ |
место |
приспособление |
Технологический процесс |
|
|
демонтаж трубопроводов |
под капотом |
Комплект инструмента |
снимают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. |
|
|
снятие ТНВД |
под капотом |
комплект инструмента |
Снятый с двигателя для ремонта насос высокого давления моют в ванне с керосином, очищают волосяными щетками, протирают, обдувают сжатым воздухом, а затем разбирают. Разборку насоса удобно выполнять на поворотном приспособлении, которое позволяет наклонять и поворачивать насос. Для разборки применяют комплект инструмента Основными причинами ремонта топливных насосов являются: износ и повреждение рабочих поверхностей деталей плунжерной пары; износ рабочих поверхностей клапанов и их седел; потеря пружинами упругости; повреждение резьбы в корпусе; трещины в местах креплений деталей и штуцеров; течь в сальниках; износ рабочих поверхностей опорных шеек и кулачков кулачкового вала («https:// «, 25).
Отдельные сборочные единицы (узлы) топливного насоса разбирают после соответствующей дефектовки, которая определяет необходимость полной разборки и ремонта сборочных единиц (узлов). При дефектовке сборочных единиц (узлов) и деталей насоса в первую очередь выявляют неисправности непрецизионных деталей — корпуса, кулачкового вала и др. Неисправности прецизионных деталей, к которым относятся плунжерные пары, нагнетательные клапаны и их седла, выявляют проверкой на стендах и в приспособлениях. |
|
|
Ремонт насосов высокого давления |
Комплект инструментов мод. 630: металлический футляр, ключи для разборки муфты автоматического опережения впрыскивания, ключ для регулирования подачи топлива, приспособление для разборки толкателя, динамометрический ключ для штуцеров нагнетательных секций, съемник нагнетательных клапанов, ключ для регулирования толкателей насоса |
Ремонт насосов высокого давления Очищают волосяными щетками, протирают, обдувают сжатым воздухом, а затем разбирают. Разборку насоса удобно выполнять на поворотном приспособлении, которое позволяет наклонять и поворачивать насос. Основными причинами ремонта топливных насосов являются: износ и повреждение рабочих поверхностей деталей плунжерной пары; износ рабочих поверхностей клапанов и их седел; потеря пружинами упругости; повреждение резьбы в корпусе; трещины в местах креплений деталей и штуцеров; течь в сальниках; износ рабочих поверхностей опорных шеек и кулачков кулачкового вала. Отдельные сборочные единицы (узлы) топливного насоса разбирают после соответствующей дефектовки, которая определяет необходимость полной разборки и ремонта сборочных единиц (узлов). При дефектовке сборочных единиц (узлов) и деталей насоса в первую очередь выявляют неисправности непрецизионных деталей — корпуса, кулачкового вала и др. Неисправности прецизионных деталей, к которым относятся плунжерные пары, нагнетательные клапаны и их седла, выявляют проверкой на стендах и в приспособлениях. Ремонт непрецизионных деталей считается целесообразным в том случае, если обнаруженные износы и повреждения не слишком серьезны и технологически устранимы. Например, при износе отверстий под гильзу плунжера или под седло нагнетательного клапана, а также при повреждении резьбы под штуцер деталь бракуют. Ремонт непрецизионных деталей выполняют обычными способами. Трещины на корпусе насоса заделывают эпоксидными пастами — клеевыми материалами на основе эпоксидной смолы и металлического порошка — следующим образом: разделывают трещину по всей ее длине и засверливают концы; обезжиривают поверхность, наносят пасту и сушат ламповыми излучателями. Заваривание трещин на корпусе насоса не рекомендуется, так как нагрев может вызвать деформацию и нарушение соосностей посадочных поверхностей. Для восстановления размера отверстий в корпусе насоса также используют эпоксидные пасты или ставят втулки. В последнем случае отверстие растачивают до большего диаметра и запрессовывают ремонтную втулку, затем отверстие во втулке растачивают или развертывают до номинального размера. Перед расточкой отверстия в каждом случае выставляют корпус по отношению к шпинделю станка на индикаторном приспособлении. Таким образом можно восстанавливать отверстия под опоры кулачкового вала, заменять втулки рейки насоса. При износе отверстий под толкатель их восстанавливают развертыванием под увеличенный размер, при этом базой служит кондукторная втулка, вставленная в отверстие под гильзу плунжера. При восстановлении поврежденной резьбы М5, Мб и М8 для крепления деталей рекомендуется постановка ввертышей диаметрами соответственно М8, MIO иМ12. Изготовляют их из латуни, а ставят на эпоксидную смолу. Изогнутый кулачковый вал насоса выправляют на гидравлическом прессе, применяя подставку с призмами и индикатор. Изношенные опорные шейки кулачкового вала восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием. Риски, задиры или следы неравномерного износа поверхности кулачков устраняют шлифованием на копировально-шлифовальном станке. Шпоночный паз и резьбовые концы вала восстанавливают до номинальных размеров также наплавкой с последующей механической обработкой. Ремонт прецизионных деталей насоса высокого давления выполняют только после их контрольной проверки и выяснения необходимости ремонта. Нагнетательный клапан из корпуса насоса вынимают специальным съемником после демонтажа штуцера, ограничителя хода клапана и пружины. Клапан и седло промывают отдельно в чистом дизельном топливе, обдувают сжатым воздухом и тщательно проверяют состояние их поверхностей. На конических притертых поверхностях не должно быть кольцевой выработки и рисок. Если обнаружены риски, следы коррозии или незначительный износ, конус клапана и фаску седла взаимно притирают пастой ГОИ. Проверяют также свободу перемещения клапана в седле — он должен двигаться без заеданий. Если притирка не устраняет глубоких задиров или следов выработки, детали клапана бракуют. Отремонтированные нагнетательные клапаны испытывают на плотность по конусу и разгрузочному пояску. Плотность клапана по конусу проверяют воздухом под давлением 0,5—0,6 МПа. Для этого клапан в сборе с оправкой опускают в сосуд с дизельным топливом, а воздух подводят через оправку со стороны конуса клапана. Выделение небольшого количества воздушных пузырьков со стороны цилиндрической части клапана характеризует удовлетворительное качество притирки. Плотность клапана по разгрузочному пояску определяют ротаметром — прибором, работающим на принципе подвода воздуха к клапану от магистрали и замере его расхода через поднятый на высоту (1,3+0,01) мм клапан. Годные клапаны сортируют на две группы по показаниям плотности в зависимости от диаметрального зазора разгрузочного пояска. Первая группа имеет диаметральный зазор 0,002—0,004 мм, вторая — 0,004—0,006 мм. Номера групп наносят на поверхность седла клапана. Для ремонта деталей нагнетательной секции насоса ее разбирают после снятия нагнетательного клапана. Вал насоса устанавливают так, чтобы кулачок отошел от толкателя разбираемой секции и пружина разгрузилась. Затем вводят рычаг под пружину, сжимают ее и извлекают пинцетом нижнюю тарелку пружины. Далее вывертывают установочный винт гильзы плунжера и из гнезда корпуса насоса вынимают вверх плунжерную пару. Детали плунжерной пары промывают в дизельном топливе и проверяют их состояние, для чего выдвигают плунжер из гильзы на 40—50 мм и в вертикальном положении наблюдают его опускание под действием собственного веса. Он должен опускаться плавно, без заеданий до упора в торец при любых углах поворота относительно гильзы. После этого гильзу и плунжер осматривают через увеличительное стекло. Их соприкасающиеся поверхности должны иметь матовый оттенок без пятен и рисок. Повреждения на торце плунжера устраняют притиркой на плите пастой ГОИ. Глубокие риски на цилиндрической поверхности плунжера устраняют на притирах — приспособлениях, предназначенных для ремонта плунжерной пары. Притиры для цилиндрической поверхности, представляющие собой чугунные разрезные конусные втулки, вставляемые в оправки, делятся на предварительные и чистовые. При последовательном применении они обеспечивают необходимую шероховатость поверхностей. После притирки детали плунжерной пары комплектуют таким образом, чтобы плунжер плотно входил в гильзу на 1/3 рабочей зоны, а затем их притирают пастой ГОИ, оксидами алюминия или хрома. Закончив притирку плунжера к гильзе, детали тщательно промывают в бензине и осматривают. Они должны иметь на рабочих поверхностях ровный блеск с едва различимыми мельчайшими рисками от притирки. Обезличивание притертой плунжерной пары при сборке не допускается. После комплектования и взаимной притирки плунжерную пару проверяют на свободу перемещения плунжера (рассмотрено выше) и герметичность. Испытание плунжерной пары на герметичность проводят на гиревом стенде. Его основными элементами являются корпус держателя, в который установлена съемная втулка, и груз с системой рычагов, воздействующий на толкатель. Проверяемую плунжерную пару устанавливают в съемную втулку стенда и герметично закрывают отверстие гильзы пятой с помощью штока и винтового зажима. В надплунжерное пространство гильзы вводят смесь топлива с керосином, имеющую вязкость 1,8—2 мм2/с при 20 °C. Испытание начинается с момента отпускания защелки 2, в результате чего груз перемещается вниз и через систему рычагов и толкатель 1 начинает давить на плунжер. При этом на топливо передается давление (20± ±0,5) МПа, вследствие чего топливо вытесняется в зазор между плунжером и гильзой, а плунжер перемещается вверх. Время полного перемещения плунжера до момента отсечки должно составлять не менее 10 с. В зависимости от времени перемещения плунжера все плунжерные пары по результатам испытания разбивают на четыре группы (от 10 до 40 с) и насос комплектуют нагнетательными секциями одной группы. Нагнетательные секции в насосе собирают в обратной последовательности. Поворачивают кулачковый вал насоса так, чтобы толкатель собираемой секции занял нижнее положение. Затем на поворотную втулку ставят верхнюю тарелку и пружину и детали ориентируют так, чтобы при сцеплении зубьев венца и рейки паз венца был перпендикулярен рейке, а средний зуб венца находился в зацеплении с рейкой, которая занимает среднее положение. Далее промытую в дизельном топливе плунжерную пару устанавливают в гнездо корпуса насоса и поводок плунжера вводят в паз поворотной втулки. (При установке плунжерной пары паз поворотной втулки и риска на поводке плунжера должны быть обращены в сторону окна корпуса насоса.) Затем щупом совмещают стопорный паз на гильзе плунжера с отверстием в корпусе и стопорят гильзу болтом. С помощью приспособления сжимают пружину толкателя и ставят нижнюю тарелку. Затем передвигают рейку, проверяют плавность ее перемещения и ход, который должен составлять 25 мм. После сборки плунжерной пары устанавливают нагнетательный клапан, затягивая нажимный штуцер динамометрическим ключом с моментом затяжки 100—120 Нм, и вновь проверяют плавность хода рейки насоса. Собранный насос испытывают на герметичность, произведя его опрессовку под давлением топлива 2 МПа. Перед испытанием на соединительные ниппели и топливоотводящий штуцер устанавливают заглушки. Давление открытия нагнетательных клапанов проверяют поочередным снятием заглушек с ниппелей. После указанной проверки отремонтированный насос испытывают и регулируют на стенде СДТА-1, а затем устанавливают на двигатель. |
||
|
Сборка и регулировка топливного насоса |
Верстак для ремонта Топливной аппаратуры |
стенд СО-1606А |
Сборка и регулировка топливного насоса Сборка и регулировка топливного насоса выполняются в такой последовательности. Сначала отдельно собирают регулятор. У собранного регулятора нормальный зазор между втулками грузов и осями должен быть в пределах 0,013−0,057 мм, между осью и проушинами крестовин — 0,003−0,025 мм и между втулкой муфты и валиком регулятора — 0,030−0,075 мм. Головку топливного насоса 4ТН-8.5×10 собирают в приспособлении. Комплект плунжеров, установленный в головку, должен быть одной группы плотности, так же, как и комплект нагнетательных клапанов. Перед установкой, прецизионные пары промывают в чистом бензине, а затем в чистом топливе. При установке нельзя трогать руками притертые торцы гильз плунжеров и седел клапанов, а также раскомплектовывать пары. Корпус насоса собирают на стенде СО-1606А. Сначала устанавливают кулачковый вал, он должен свободно вращаться на подшипниках и иметь осевой зазор в пределах 0,01−0,25 мм. Ставят шестерню с фрикционом: допускаемый момент проскальзывания шестерни, смазанной дизельным маслом, находится в пределах 80−90 кгс*см (8−9 Н*м.). Устанавливают рейку, регулятор, толкатели, головку насоса и топливоподкачивающий насос.’ Регулировка и испытание топливного насоса. Регулируют топливный насос на стендах КИ-921М, используя летнее дизельное топливо и дизельное масло. Перед регулировкой насос с исправными форсунками обкатывают 30 мин при частоте вращения кулачкового вала 500 об/мин. Во время обкатки проверяют, а при необходимости регулируют давление топлива в магистрали головки насоса. Для топливных насосов двигателей ЯМЗ оно должно быть 1,3−1,5 кгс/см2 или (1,3−1,5)*105 Па, а для двигателей остальных марок — в пределах 0,6−1,1 кгс/см2, или (0,6−1,1)*105 Па. Не допускаются течи или просачивания топлива и масла в местах уплотнений, заедание, прихваты и местный нагрев выше 80 °C. Замеченные неисправности устраняют. После обкатки сливают из насоса топливо, масло и проводят контрольный осмотр. Осевой зазор рейки и кулачкового вала допускается не более 0,3 мм. Регулируют насос в такой последовательности: устанавливают ход рейки, настраивают регулятор, предварительно регулируют насос на производительность, регулируют момент начала впрыска топлива, окончательно регулируют насос на производительность и равномерность подачи топлива, проверяют автоматическое выключение обогатителя, полное выключение топлива и установку болта жесткого упора. 1. Ход рейки насоса устанавливают так, чтобы при ее упоре в корректор подача топлива соответствовала нормальному часовому расходу топлива для двигателя данной марки, а при крайнем нулевом положении полностью прекращалась подача топлива. Ход рейки у насосов разных типов не одинаков и устанавливается разными способами. 2. Перед настройкой регулятора устанавливают на стенде необходимую частоту вращения, при которой должно происходить автоматическое выключение (снижение) подачи топлива. Она различна для двигателей разных марок; для Д-37 всех модификаций А-01М и Д-50, например, частота вращения равна 900 об/мин. Момент начала действия регулятора определяют при помощи листа тонкой бумаги, установленного между регулировочным болтом и призмой или пружиной корректора. В момент отхода болта бумагу можно, свободно вынуть при частоте вращения на 8−10% меньшей, чем установлена на стенде, и подача топлива должна полностью прекратиться. Если это условие не соблюдается, проводят настройку регулятора. На производительность и равномерность насос регулируют с теми форсунками, с которыми он будет установлен на двигатель. Производительность насоса и неравномерность подачи проверяют два-три раза и берут среднее значение. 3. Начало впрыска топлива регулируют при номинальной частоте вращения кулачкового вала насоса. Перед началом регулировки насос обкатывают 5−7 мин при полной подаче топлива. 4. После регулировки угла начала впрыска у всех топливных насосов проверяют запас хода плунжера. 5. Заключительные операции — проверка и регулировка автоматического выключения обогатителя, полного выключения подачи топлива и установки болта жесткого упора. После окончания регулировки устанавливают на место крышку регулятора, отъединяют форсунки, в отверстия угольников вставляют деревянные пробки, на распылители надевают защитные колпачки, а на штуцеры навертывают защитные гайки. Пломбируют верхнюю крышку регулятора, боковую крышку насоса, болт жесткого упора и крышку управления регулятора. |
|
|
Сборка, регулировка и испытание топливоподкачивающих насосов. |
Верстак для ремонта Топливной аппаратуры |
стенд КИ-921 |
Перед сборкой все детали промывают в чистом дизельном топливе и просушивают на воздухе. Сначала собирают насос ручной подкачки. Поршень должен плавно перемещаться на всю длину цилиндра. Местные прихваты поршня в цилиндре и торможения не допускаются. Ролик должен свободно без заеданий поворачиваться на оси. Затем в корпус насоса устанавливают пружину, толкатель в сборе и крепят его стопорным штифтом. Устанавливают стержень толкателя, поршень, пружину и завертывают пробку, подложив под нее прокладки. Ставят нагнетательные клапаны, закрывают их пробкам и ввертывают насос ручной подкачки. Все подвижные детали насоса должны свободно перемещаться от руки и под действием пружин. Шестеренчатый насос начинают собирать с установки корпуса шестерен на корпус насоса. Перекос корпуса шестерен на штифтах не допускается. Затем устанавливая валик в сборе с ведущей шестерней, ведомую шестерню и плиту корпуса насоса. Прижимные кольца устанавливают так, чтобы их конусные выточки были обращенья к сальнику. Напрессовывают спиральную шестерню до упора в заплечики и устанавливают редукционный клапан если его снимали. Ведущий валик должен проворачиваться от руки без заеданий и торможений. Собранные насосы устанавливают на стенд КИ-921 обкатывают и испытывают. Если производительность и максимальное давление, развиваемое поршневыми насосами, не соответствует техническим условиям, то проверяют герметичность клапанов и зазор между поршнем и отверстием в корпусе. У шестеренчатых насосов регулируют перепускной клапан и проверяют торцевой зазор между шестернями и корпусом. |
|
|
снять форсунки |
под капотом |
Набор инструментов прибор КП-1609А. |
очищают, промывают в керосине и разбирают для дефектовки и ремонта. Форсунку можно Равномерность распыла, величину угла распыливания и отклонение оси конуса распыливания от оси форсунки проверяют впрыском топлива из форсунки на бумажный экран (лист чистой бумаги) или на металлический лист — шаблон, имеющий концентрические окружности разного диаметра. Форсунку устанавливают на прибор КП-1609А, а экран размещают под соплом форсунки, перпендикулярно ее оси на расстоянии 220 мм от отверстия распылителя. Качество распыливания хорошее, если отпечаток на экране; представляет собой круг с некоторым ослаблением в центре и по краям, но без сгущений. Отклонение центра отпечатка от оси форсунки допускается не более 19 мм. Угол распыливания определяют по диаметру отпечатка. Он различен для форсунок разных марок и значение его для каждой марки определено техническими условиями. На этом же приборе контролируют герметичность запорного конуса. Форсунку регулируют на повышенное давление начала впрыска, для штифтовых форсунок оно составляет не менее 250 кгс/см2 (25*106 Па). Рычагом доводят давление топлива в форсунке до 230 кгс/см2 (23*106 Па), не производя впрыска, и смотрят, чтобы не было подтекания топлива или подтекания сопла. Зазор между корпусом и цилиндрической частью иглы распылителя проверяют по времени падения давления в форсунке. Рычагом прибора доводят давление в форсунке до значения, установленного техническими условиями (для штифтовых форсунок 200 кгс/см2 (2*107 Па), включают секундомер и отмечают время снижения давления на 20 кгс/см2 (2*106 Па). Для большинства форсунок оно должно быть в пределах 7−20 с. |
|
|
Ремонт деталей форсунки |
Верстак для ремонта Топливной аппаратуры |
Метчик плашка чугунная плита паста ГОИ и НЗТА |
Основные дефекты форсунок (кроме распылителей): — износ торца корпуса форсунки в месте прилегания корпуса распылителя, — излом или потеря упругости пружин, — повреждение или срыв резьбы. Мелкие задиры, риски и износ на торце корпуса форсунки устраняют притиркой торцевой поверхности на чугунной плите. Поврежденную резьбу исправляют метчиком или плашкой. У бесштифтовых многосопловых форсунок проверяют; степень намагниченности штанги: штанга должна удерживать по весу другую такую же, при необходимости штангу намагничивают. Корпус форсунки, гайку пружины и регулировочный винт с трещинами или срывами резьбы более двух ниток в любом месте не восстанавливают, а заменяют новыми. Сборка и регулировка форсунок. Форсунку собирают; в такой последовательности. Корпус форсунки зажимают в приспособлении, устанавливают штангу, пружину и навертывают гайку с регулировочным винтом. Навертывают контргайку шлифованным торцом к гайке пружины, ставят уплотнительную прокладку и завертывают колпак. Повертывают форсунку колпаком вниз, устанавливают распылитель в сборе на торец форсунки и закрепляют его гайкой с определенным усилием. Перед установкой распылитель промывают в чистом дизельном топливе. Игла, выдвинутая на 1/3 своей длины при наклоне в 45° должна свободно опускаться в корпус распылителя под собственным весом. Установка распылителя с зависанием иглы не допускается. Собранные форсунки проверяют на герметичность, качество распыла и регулируют давление впрыска на приборе КП-1609А или на стенде КИ-1404. Обкатывают их и подбирают в комплекты по пропускной способности на стенд КИ-921М или специальном стенде КИ-1766. Подтекание топлива в местах крепления форсунки к прибору или стендам не допускается. Испытанную форсунку устанавливают на стенд и обкатывают ее в течение 10−15 мин при включенной и зафиксированной подаче топлива и номинальной частоте вращения вала насоса. Затем каждую форсунку проверяют, а пропускную способность на одном и том же насосном элементе с одним и тем же топливопроводом. Во время проверки устанавливают соответствующее число циклов на счетном устройстве стенда и замеряют количество топлива, прошедшее через форсунку. Форсунки по пропускной способности комплектуют в группы. Пропускная способность форсунок, входящих в один комплект, не должна отличаться более чем на 5%. |
|
|
Установка и регулирование топливной аппаратуры на автомобиле после ремонта |
под капотом |
Набор инструментов |
При монтаже топливного насоса непосредственно на двигателе автомобиля проверяют целостность прокладки и свободу перемещения штока в проставке, если насос приводится в действие через шток или толкатель от кулачкового вала двигателя. Соединительные наконечники топливопроводов должны быть полностью исправны и обеспечивать полную герметичность соединений. После установки на двигатель работу топливного насоса проверяют проворачиванием коленчатого вала вручную или стартером (правильно установленный насос будет подавать топливо пульсирующей струей).
Приборы системы питания дизеля — насос высокого давления в сборе и форсунки — после ремонта устанавливают на двигатель, предварительно проверив и отрегулировав их на стендах и приспособлениях в ремонтном цехе. Вначале на двигатель ставят насос высокого давлен н я, размещая его на площадке в развале цилиндров. При этом соединяют автоматическую муфту насоса с валом привода, совмещая метки на корпусе муфты опережения впрыскивания с метками на полумуфте и фланце привода. В этом положении насос закрепляют, привертывая болтами к двигателю. Затем на двигатель монтируют комплект форсунок одной группы, подобранных по пропускной способности распылителей, устанавливают топливопроводы магистралей низкого и высокого давления, соединяя их в определенной последовательности со штуцерами нагнетательных секций насоса и форсунок. Перед первым пуском двигателя устанавливают угол опережения впрыскивания топлива, который определяется по начальному установочному углу для данной муфты, выбитому на торце ее корпуса цифрами или рядом с риской. К штуцеру первой нагнетательной секции вместо трубопровода высокого давления подсоединяют моментоскоп и вращают коленчатый вал двигателя до появления в моментоскопе топлива. Как только уровень топлива при медленном вращении вала начнет подниматься, вал останавливают и смотрят, какая риска с цифрой на маховике совпадает со стрелкой на картере маховика (цифра у риски должна соответствовать цифре, выбитой на торце муфты).
Другой способ проверки установки угла опережения впрыскивания более прост и состоит в проверке совпадения рисок на крышке распределительных шестерен и шкиве коленчатого вала. Если в момент перемещения уровня топлива в моментоскопе эти риски не совпадают, то для правильной установки угла опережения впрыскивания изменяют положение муфты. Для этого ослабляют болты ее крепления и поворачивают полумуфту вместе с валом насоса относительно фланца привода против направления вращения, если риска на шкиве коленчатого вала не подошла к риске на крышке распределительных шестерен. В противном случае (при переходе положения совпадения рисок) муфту поворачивают по направлению ее вращения, после чего затягивают болты крепления и вновь проверяют угол опережения впрыскивания. Выполняя указанную регулировку, учитывают, что смещение полумуфты относительно фланца привода на одно деление по шкале муфты соответствует 4° угла опережения впрыскивания или четырем делениям на маховике и крышке шестерен распределения. Точность установки угла опережения впрыскивания должна составлять +1° по отношению к требуемому установочному углу. При окончательном регулировании угол опережения впрыскивания устанавливают на 5—6° меньше для компенсации запаздывания действительного угла по сравнению с зафиксированным в моментоскопе. С целью упрощения регулирования угла опережения впрыскивания топлива на всех двигателях ЯМЗ заводом изменен привод насоса высокого давления. Новая конструкция привода позволяет проверять и регулировать угол опережения впрыскивания без использования моментоскопа, только по меткам (метки у двигателей ЯМЭ-236,-238 нанесены на маховике и крышке шестерен распределительного вала). Для проверки или регулирования угла опережения впрыскивания топлива вручную вращают коленчатый вал двигателя до совмещения указанных меток, соответствующих установочному углу 21°. В момент их совмещения должны совместиться также метка, а на торце муфты опережения впрыскивания топлива и риска б на указателе. Если этого не произошло, отпускают две гайки и, не нарушая положения коленчатого вала, поворачивают кулачковый вал насоса до совмещения метки, а и риски б. Затем затягивают гайки 6 болтов крепления ведущей полумуфты к пластинам. На этом регулирование заканчивается, а правильность установки угла опережения впрыскивания топлива проверяется еще раз путем проворачивания коленчатого вала и вторичного контроля совпадения всех меток. Двигатель на малую частоту вращения коленчатого вала в режиме холостого хода регулируют после пуска и прогрева в следующем порядке: вывертывают винт буферной пружины на 5—6 мм; болтом уменьшают частоту вращения коленчатого вала до появления перебоев в работе двигателя; ввертывают винт до некоторого повышения частоты вращения. Устойчивость работы двигателя с минимальной частотой вращения коленчатого вала в режиме холостого хода проверяют плавным увеличением подачи топлива рычагом, а затем резким отведением его в положение минимальной подачи до упора в болт. При этом двигатель не должен иметь «провала» в работе или останавливаться. |
|
3. Организационная часть
3.1 Организация управлением производством Техническая служба АТП призвана поддерживать подвижной состав в технически исправном состоянии в течении всего срока его службы, вплоть до списания. С этой целью техническая служба организует проведение всех видов профилактических работ, выполнение текущих ремонтов, подготовку автомобилей и агрегатов к направлению в капитальный ремонт, хранение автомобилей и выполнения ряда других функций.
Одновременно эта служба осуществляет контроль, за правильностью технической эксплуатации автомобилей на линии.
