Технология производства рассольных сыров

метки: Рассольный, Технология, Производство, Температура, Сырный, Второе, Сутки, Показатель

Бактериальная обсемененность по пробе на редуктазу

не ниже I класса

Молоко с наличием веществ, ингибирующих рост молочнокислых микроорганизмов (остатков моющих, дезинфицирующих средств, консервантов, антибиотиков и других лекарственных средств, химических средств защиты растений и животных), не допускается перерабатывать на сыр.

Молоко не должно содержать значительного количества газообразующей микрофлоры (маслянокислые бактерии, кишечная палочка): кишечная палочка вызывает раннее вспучивание сыров, маслянокислые бактерии — позднее вспучивание.[3]

Одно из важнейших свойств молока — способность свертываться под действием сычужного фермента. Часто свертывание молока происходит медленно, для ускорения его требуются увеличенные дозы сычужного фермента; в таком молоке, называемом сычужно-вялым, плохо развиваются микроорганизмы. Для характеристики молока по его способности свертываться сычужным ферментом и определения наличия в молоке бактерий группы кишечных палочек проводят сычужно-бродильную пробу, основанную на контроле качества сгустка. По результатам сычужно-бродильной пробы молоко делят на три класса. Для производства сыра пригодно молоко I и II класса.

Многие заболевания коров приводят к изменению состава и свойств молока, поэтому по действующим санитарным и ветеринарным правилам сдача молока от больных коров на заводы категорически запрещается.

Однако не исключается поступление на заводы молока от коров с трудно распознаваемой формой субклинического мастита. Примесь маститного молока в сборном в количестве 6% приводит к резкому снижению качества сыра: получается дряблый сгусток, биохимические и микробиологические процессы при созревании протекают замедленно и сыры получаются с пороками вкуса, консистенции и рисунка.

Приемка молока заключается в определении массы молока и его качества и в проведении сортировки. После перемешивания молока определяют его органолептические показатели: запах, цвет, консистенцию и измеряют температуру. Отбирают пробу молока. Оценку вкуса проводят только после кипячения пробы. Ежедневно в пробах молока от каждой партии определяют кислотность, группу чистоты, массовую долю жира, плотность и число соматических клеток. В пробах молока от каждого поставщика определяют класс молока по сычужно-бродильной пробе, наличие в молоке веществ, ингибирующих рост молочнокислых микроорганизмов, количество спор мезофильных анаэробных лактосбраживающих маслянокислых бактерий. При подозрении на фальсификацию молоко проверяют на натуральность. При этом дополнительно определяют массовую долю СОМО, а при необходимости — точку замерзания, присутствие аммиака, соды, преоксида водорода. На основании результатов органолептической оценки, а также физико-химических показателей устанавливают сыропригодность молока.[2]

1.2 Видовые признаки рассольных сыров

К рассольным сырам с низкой температурой второго нагревания относят сыры: Чанах, Кобийский, Осетинский, Лори, Грузинский, Имеретинский, Сулугуни, Брынза, Молдавский, Армянский, Столовый, Ставропольский, Лиманский, тушинский и др.

Основными факторами, определяющими видовые признаки рассольных сыров, являются следующие:

1) Рассольные сыры вырабатывают как из одного коровьего, овечьего или буйволиного молока, так и из смеси коровьего молока с буйволиным, овечьим и козьим молоком в соотношении 1:1, 2:1 и 3:1. Смесь молока, составленная из коровьего, овечьего и буйволиного, имеет повышенную кислотность (22…25°Т), поэтому такую смесь пастеризуют непосредственно в аппаратах для выработки сырного зерна, нагревая молоко до температуры 65 °С с выдержкой 30 мин или до 67…68 °С с выдержкой 10 мин. При пастеризации смеси коровьего и овечьего молока повышенной кислотности при температурах выше 68°С возможны случаи свертывания молока. При переработке на рассольные сыры коровьего и буйволиного молока нормальной кислотности его пастеризуют в пластинчатых поточных аппаратах при температуре 75…76°С с выдержкой 20…25с;

2) Применяют бактериальную закваску двух видов: закваску для сыров с низкой температурой второго нагревания с включением в ее состав мезофильных молочнокислых палочек и специальный препарат бактериальный сухой для рассольных сыров (ТУ 49 956 — 83).[3]

Для сыроделия нормализация молока по жиру — давно сложившаяся практика. Нормативными документами для каждого вида сыра предусмотрено определенное содержание сухого вещества и жира в сухом веществе. Помимо стандартизации по жиру, нормализация как технологическая опреция необходима для компенсации как сезонных колебаний состава молока, так и колебаний состава молока, получаемых от разных сдатчиков (сельхозпредприятия, фермерские хозяйства, личные подсобные хозяйства, молокоприемные пункты с большим радиусом доставки) в целях усреднения молочного сырья по основным физико-химическим показателям . Особенно это актуально для предприятий, перерабатывающих на сыр в течение суток большое количество молока[6]

При нормализации в смесь вносят хлорид кальция в виде водного раствора из расчета 10..40 г. безводной соли на 100 кг и бактериальную закваску (0,5…2,0%).

Сыры чанах, армянский вырабатываются с содержанием 50% жира в сухом веществе, сыры кобийский, лиманский, осетинский, лори, грузинский, иммертинский, сулугуни, ставропольский — 45%, а сыры брынза, молдавский, столовый и тушинский — 40%. Характерный признак рассольных сыров — это повышенное содержание поваренной соли (до 4…7%) и влаги в сырах (после самопрессования и прессования -49…56% и в готовом продукте 47…53%), что увеличивает выход продукции из единицы сырья. [1]

Одним из важных этапов в производстве сыров — его посолка. Целью посолки является придание сыру определенного вкуса. Кроме того, поваренная соль, взаимодействуя с белковой частью продукта, регулирует микробиологические и ферментативные процессы во время созревания, тем самым влияя на формирование органолептических показателей сыра. Интенсивность посолки, массовая доля влаги и активная кислотность — факторы, определяющие дальнейшее созревание и обусловливающие видовые особенности сыров. При выработке рассольных сыров применяют так называемый «объемный» способ. Нарушение технологии посолки вызывают пороки внешнего вида сыра. [8]

1.3 Технологическая схема производства

Поступающее на переработку охлажденное до температуры не выше 6°С молоко подается самовсасывающим насосом и счетчик в резервуар хранения. При отсутствии счетчиков молоко направляют на весы, затем в приемный бак, откуда центробежным насосом в резервуар. При поступлении неохлажденного молока его после счетчика или из приемного бака через фильтр подают на пластинчатый охладитель, откуда — в резервуар.

Необходимое количество свежего незрелого молока направляется на созревание после его пастеризации, или непастеризованным.

При созревании пастеризованного молока сырое молоко из резервуара насосом направляется на уравнительный бачок пластинчатой пастеризационной установки. Из бачка насосом молоко подается в секцию регенерации установки для нагревания.

Подогретое молоко поступает в сепаратор — нормализатор для нормализации молока по жиру. Нормализованное молоко возвращается в секцию пастеризации установки, откуда через секцию регенерации (предварительное охлаждение) в секцию охлаждения.

Молоко, охлажденное до 8…10°С, поступает в резервуар для созревания. В этот же резервуар вносят бактериальные закваски. Созревшее молоко насосом подается через подогреватель в аппарат для выработки сырного зерна.

При созревании сырого молока I сорта (высшего сорта по ГОСТ 13264 — 88) оно из резервуара насосом через сепаратор — молокоочиститель и охладитель подается в резервуар для созревания.

Созревшее молоко насосом направляется в уравнительный бачок установки, откуда насосом подается в секцию регенерации для нагревания. Подогретое молоко нормализуется по жиру в сепараторе — нормализаторе. Нормализованное молоко поступает сначала в секцию нормализации, а затем через секцию регенерации в секцию охлаждения. Охлажденное до температуры свертывания пастеризованное нормализованное созревшее молоко подается в аппарат для выработки сырного зерна.

В аппарате выработки сырного зерна молоко свертывается, а полученный сгусток режут, дробят и обрабатывают для получения сырного зерна.

Готовое сырное зерно с сывороткой насосом (или самотеком) подается в вертикальный аппарат для формования и самопрессования сырной массы. Из аппарата сырная масса дозируется в групповые пресс-формы, который затем транспортером направляются в пресс.

1.4 Основные параметры технологии

Для частичного обезвоживания сырной массы (удаления излишней сыворотки) и регулирования молочнокислого брожения сгусток разрезают и обрабатывают. Эти процессы необходимо осуществлять с учетом свойств перерабатываемого молока и вида сыра. Обработка складывается из нескольких операций:

1. резка сгустка и постановка зерна;

2. вымешивание зерна;

3. второе нагревание;

4. вымешивание зерна после второго нагревания.

Резку сгустка и постановку сырного зерна проводят механическими ножами-мешалками, скорость движения которых регулируют в соответствии с требуемой степенью дробления и вымешивания и в зависимости от вида сыра. Когда сырные зерна становятся достаточно упругими, отбирают часть сыворотки (до 30%) и приступают ко второму нагреванию сырного зерна. После второго нагревания сырную массу вновь вымешивают для достижения необходимой степени обезвоживания и придачи зерну соответствующих физических свойств (упругости и клейкости).

В зависимости от физико-химических свойств исходного молока, синергических и реологических свойств сырного зерна в процессе обработки и вида сыра продолжительность вымешивания сырной массы после второго нагревания колеблется в довольно широких пределах — 15-50 мин. Некоторые сыры частично солят в зерне.

Формуют рассольные сыры, в основном, наливом или из пласта, лишь некоторые из них допускается формовать насыпью.

После удаления части сыворотки (около 65…70% от количества перерабатываемого молока) сырное зерно с оставшейся сывороткой перекачивается насосом или сливается самотеком в подготовленные перфорированные или выложенные серпянкой формы для самопрессования или прессования. В процессе самопрессования сыры переворачивают от 3 до 5 раз. Первое переворачивание осуществляется через 10 мин. После формования, второе — спустя 30…40 мин., третье — через 1…1,5 ч и последующие — через каждые 2 часа. Прессование производят большинства сыров. Давление прессования 5…10 кПа (нагрузка 5..10 кг на 1 кг массы) в течение 45…60 мин.

Приготовление рассола. Рассол готовят на пастеризованной при температуре 90…95 °С воде или кислой сыворотке. Кислосывороточный рассол готовят на пастеризованной при температуре 90…95°С, освобожденной от жира и сывороточных белков, подсырной кислой сыворотке. Кислотность рассола составляет:

• водного — не выше 35…40°Т
• кислосывороточного — 60…70 °Т

В подготовленную пастеризованную воду или сыворотку добавляют поваренную соль из расчета 22…25 кг на 100 кг воды или сыворотки. При посолке в рассоле для избежания деформации и обеспечения просаливаемости в рассоле головок сыра их в первые 1…2 дня размещают в солильном бассейне в один ряд. В дальнейшем — в 3…4ряда. Для равномерности просаливания периодически перемешивают рассол путем циркуляции его насосом.

После достижения содержания соли в сыре (3,5…4 %) концентрация рассола в бассейне не должна превышать 18%. Получение сыра высокого качества обеспечивается применением рассола оптимальной концентрации (18…22% соли).

При выработке рассольных сыров используют бактериальную закваску для сыров с низкой температурой второго нагревания, имеющуюследующий видовой состав:

• гомоферментативные мезофильные молочнокислые стрептококки, активные кислотообразователи Str. lactis и Str. Сremoris;
• гетероферментативные ароматобразующие стрептококки Str.

lactis и Str.diacetylactis и Leuc. Citrovorum, Leuc. dextranicum.

Обе группы микроорганизмов участвуют в образовании молочной кислоты, вкусовых и ароматических веществ сыра.

Развитие микрофлоры в рассольных сырах характеризуется постепенным ростом общего количества бактерий до определенного максимального значения и постепенным уменьшением его в дальнейшем. В традиционных рассольных сырах наибольшее количество микрофлоры наблюдается после самопрессования или прессования и достигает 2 млрд. клеток в 1 г сыра. Максимум в развитии микрофлоры свежих рассольных сыров приходится на 3…5 сут созревания и достигает 2…4 млрд клеток в 1 г. [2]

Для сыров с чеддеризацией и плавлением сырной массы характерно активное протекание молочнокислого брожения в процессе выработки сырного зерна. Рассольные сыры (за исключением лори, столового и ставропольского) упаковывают в деревянные бочки вместимостью 25, 50 и 100 л с заливкой доверху рассолом. Допускается применение пленочных мешков-вкладышей. Для местной реализации допускается упаковка сыров осетинского, имеретинского, сулугуни в деревянные ящики, выстланные внутри пергаментом или подпергаментом. Сыры лори, ставропольский и столовый упаковываются в деревянные ящики. Пред упаковкой сыра в тару их завертывают в оберточную бумагу. Зрелые сыры чанах, кобийский, осетинский, имеретинский, грузинский, тушинский, сулугуни и брынзу хранят в бассейнах или бочках, залитых рассолом концентрацией 16…18% соли и температурой 6…8 єС. Сыры лори, ставропольский хранят на стеллажах или в затаренном виде при температуре 2…8 єС и относительной влажности воздуха не выше 87%.

К реализации не допускаются рассольные сыры, имеющие пороки:

1. По внешнему виду:

• потерявшие форму;
• с отвалившимся поверхностным слоем;
• с глубокими трещинами;
• в сильной степени размягченные;

2.По консистенции:

• в сильной степени рыхлой;
• крошливой и грубой;
• с посторонними примесями в тесте;

3. По вкусу и запаху

• с тухлым;
• гнилостным;
• прогорклым; [4]

Сроки созревания сыров представлены в таблице 2.

Таблица 2 Сроки созревания и реализации рассольных сыров

Наименование	Срок созревания и реализации, сут
Кобийский, осетинский зрелый, тушинский, грузинский	не менее 30
Лори	45
Осетинский свежий	5
Имеретинский, сулугуни	1
Чанах	60
Брынза из пастеризованного молока из сырого(после выдержки)	не менее 20 не менее 60

2. Особенности частных технологий

Брынза. Вырабатывают из пастеризованного коровьего молока. Основные показатели технологического процесса представлены в таблице

Таблица 3 Технологические показатели брынзы

Показатели	Оптимальные значения
Массовая доля жира в сухом веществе	Не менее 50%
Влаги перед посолкой в зрелом сыре	51…61% 53%
Хлорида натрия	3…5%
pH перед посолкой зрелого	5,3…5,35 5,20…5,35
Продолжительность созревания	20 сут

В подготовленное к свертыванию молоко кислотностью 18…20 єТ вносят хлорид кальция и 0,7…1,5 % бактериальной закваски для сыров с низкой температурой второго нагревания. Молоко свертывается при температуре 28…33єС в течение 40..70 минут. Полученный сгусток разрезают на кубики с ребром 15…20 мм и оставляют в покое на 10…15 минут. Затем осторожно вымешивают его в течение 20…30 мин. с 2…3 остановками на 2…3 минуты, поддерживая температуру сырной массы в пределах 32..33єС. удаляют 65…70 % сыворотки и проводят частичную посолку в зерне из расчета 300 г соли на 100 кг молока с выдержкой 25…30 мин.

Сырную массу формуют насыпью в групповых формах. Самопрессование сырной массы продолжается 4…5 ч при температуре 15…16 єС с 2 — 3 прерворачиваниями. Если сырная масса слабо уплотняется, ее подпрессовывают при давлении 5…6 кПа в течение 1…1,5ч.

брынзу солят в 18…20%-ном рассоле с температурой 10…12 єС. Через 5…7 суток сыр переносят в кислосывороточный рассол с температурой 8…12 єС с массовой долей хлорида натрия 18%, где его выдерживают в течение 13…15 суток до упаковывания. брынзу взвешивают и упаковывают в деревянные бочки, укладывая ее плотно целыми брусками, образующиеся пустоты вокруг бочки заполняют половинками. бруски укладывают ровными рядами до полного заполнения бочки (5…7 рядов).

Бочку закрывают и через отверстие в днище ее заливают 18%-ным рассолом и оставляют на созревание при температуре 8…10 єС. на верхнем днище бочки несмываемой краской с помощью трафарета наносят маркировку.

Сулугуни.

Таблица 4 Основные технологические показатели сыра сулугуни

Показатели	Оптимальные значения
Массовая доля жира в сухом веществе	Не менее 45%
Влаги После чеддеризации В зрелом сыре	51…53% Не более 50%
Хлорида натрия	1…1,5%
pH перед чеддеризацией после чеддеризации в зрелом	5,5…5,7 4,9…5,1 5,1…5,2
Продолжительность созревания	1-3 сут

Сыр сулугуни вырабатывают из зрелого коровьего молока кислотностью 20…21 єТ. в подготовленное к свертыванию молоко вносят хлорид кальция и 0,7…1,5 % бактериальной закваски. свертывание молока производят при температуре 31…35 єС в течение 30…35 мин. готовый сгусток разрезают на кубики с ребром 6…10 мм, делают перерыв на 5…10 мин, затем зерно обсушивают в течение 10..20 мин. Второе нагревание проводят в течение 10…15 мин до температуры свертывания 36…37 єС второе нагревание не выполняют.

Основные особенности сыра сулугуни — чеддеризация сырной массы и ее дальнейшее плавление. После достижения готовности сырного зерна из аппарата выработки сырного зерна удаляют до 70…80 % сыворотки. Образовавшийся пласт выдерживают под слоем сыворотки при температуре 28…32 єС в течение 2…3 ч с учетом нарастания кислотности сырной массы до 140…160 єТ (кислотность сыворотки 24 єТ), а pH 4,9…5,1. признаки зрелости сырной массы — хорошие плавление и тягучесть ее при перемещении кусочка теста (шириной и толщиной 0,7…1 см, длиной 10…15 см) в воду с последующим нагреванием в течение 1…2 мин до температуры 90…95 єС. При вытягивании этого теста должны образовываться тонкие нервущиеся длинные нити.

Созревшую сырную массу режут шпигорезкой на кусочки и помещают в котел или тестомесильную машину с водой или свежей подсырной сывороткой, нагретой до 70…80 єС. сырную массу тщательно перемешивают до получения однородной тягучей консистенции. расплавленную готовую массу выкладывают на стол, затем формуют.

Сформированные головки в формах подают для охлаждения в камеру с температурой 6…12 єС. после охлаждения сыр солят в водном или сывороточном рассоле, массоваю доля хлорида натрия в котором соответственно 16…20 и 16…18%, а температура 8…12 єС, в течение 1 сут. кислотность водного рассола должна быть не выше 25 єТ, сывороточного — 50…60 єТ.

Маркировку сыра и упаковывание в бочки осуществляют так же, как при выработке брынзы. Допускается упаковывать сыр сулугуни в деревянные ящики, выстланные внутри пергаментом, со сроком реализации в торговой сети не более 5 суток.

Армянский сыр.

Бактериальная закваска перед использованием предварительно активируется и вносится в молоко в количестве 0,7…1,2%. Сыр вырабатывается из пастеризованного молока.

Посолка сыра производится при температуре 10…12 єС в течение 15…20 суток в рассоле с концентрацией 16…17% поваренной соли до ее содержания в готовом продукте 3,5…4%.

В15…20-ти суточном возрасте сыры вынимают из рассола, обсушивают при температуре 10…12 єС в течение 10…12ч, затем упаковывают с применением вакуумированния в повиденовые пакеты и оставляют на созревание при температуре воздуха 8…10 єС до 60-ти дневного возраста.

Сыр столовый., Сыр ставропольский., Ехегнадзорский сыр.

Заключение

В ходе написания курсовой работы была рассмотрена технология производства рассольных сыров. Рассольные сыры составляют отдельную группу сыров, которые созревают в рассоле. Период созревания различных сыров варьирует от 30 до 90 суток.

Немаловажную роль в формировании органолептических показателей играет концентрация рассола, продолжительность второго нагревания и вид вносимой закваски. молоко брынза рассольный сыр

Качество получаемого продукта также зависит от показателей поступающего на переработку молока. Молоко должно соответствовать санитарным нормам и соответствовать ГОСТу.

Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/referat/tehnologiya-proizvodstva-rassolnyih-syirov/

1.Барабанщиков Н.В. Молочное дело. — М.: Колос, 2000г. — 414с.

2. Инихов Г.С. Биохимия молока и молочных продуктов. — М.: Пищевая промышленность, 2003 г., — 288с.

3. Крусь Г.Н., Храмцов А.Г., Волокитина З.В., Карпычев С.В. Технология молока и молочных продуктов, под ред. д-ра технических наук, проф. Шашлычной А.М.. — М.: Колос, 2008г. — 455с.

4. Куняев П.В. Молоко и молочные продукты. — М.:Колос, 2003г. — 180с.

5. Липатов Н.Н. Производство сыра.- М.: Пищевая промышленность, 2005г. — 217с.

6. Силаева В.М., Сахаров С.Д. Переработка молока, №10, 2007 г. — с. 6

7. Справочник технолога молочного производства. Технология и рецептуры. — Спб. ГИОРД, под ред. Шиллера В.М., 2003г. — 512с.

8. Перфильев Г.Д., Матевосян Л.С. Переработка молока, №10, — 2007 г . — с 6.