Как свидетельствуют исторические документы, открытие Экибастузского каменноугольного бассейна относится к 1867 году. Добыча угля началась на рубеже XIX-XX веков акционерным «Воскресенским горнопромышленным обществом», а с 1913 года — английской концессионной компанией «Киргизское горнопромышленное акционерное общество», где основным держателем акций был английский миллионер Лесли Уркарт и бывший президент США Герберт Гувер.
После установления в 1918 году в Павлодарском Прииртышье советской власти, было подписано постановление Совета Народных комиссаров о национализации экибастузских угольных копий. Однако только после войны сюда прибыли изыскатели и проектировщики. В 1954 году сдан в эксплуатацию первый, названный впоследствии «Центральным», угольный разрез мощностью 3 млн. тонн угля в год.
С этого времени экибастузский уголь поставляется на электростанции Уральского региона Российской Федерации. Первый состав был доставлен на Красногорскую ТЭЦ, ставшую своеобразным испытательным полигоном для экибастузского угля. В этом же году в небольшом уральском городке Троицке началось строительство новой электростанции — родоначальницы большой энергетики Южного Урала. Эта станция, как и возведенные впоследствии другие ГРЭС, была спроектирована и построена уже специально для сжигания высокозольного экибастузского угля.
Разрез «Богатырь», проектной мощностью 50 млн. тонн угля в год, строился девятью очередями с 1965 по 1979 годы. В 1985 году была достигнута максимальная годовая производительность — 56,8 млн. тонн угля. Разрез такой большой единичной мощности был построен впервые в мире и по этому показателю в 1985 году был занесен в книгу рекордов Гиннесса. До ноября 1996 года разрез «Богатырь» входил в состав ГАО «Экибастузкомир».
Новый этап развития месторождения начался в середине девяностых годов прошлого столетия, когда сюда пришли новые инвесторы. История создания ТОО «Богатырь Аксес Комир» начинается с сентября 1996 года. Тогда по итогам открытого тендера, проведенного в соответствии с решением правительства республики, компания «Assess Industries Inc.» приватизировала имущество разрезов «Богатырь» и «Степной» (70%).
По соглашению акционеров, с 2009 года «Богатырь Аксес Комир» перешло в управление совместного предприятия казахстанского АО «Самрук-Энерго» и российского РУСАЛа.
ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ/РАБОТА Тема работы Обогащение углей обогатительной ...
... обогащение в тяжелых средах (жидкостях и суспензиях); отсадка; обогащение в струе воды, текущей по наклонной плоскости (концентрационные столы); обогащение в центробежном поле; противоточная сепарация и др. Рисунок 1 – Классификация методов и процессов обогащения углей. ...
В марте 2009 года ТОО Богатырь Аксес Комир» переименовано в ТОО «Богатырь Комир».
Сегодня «Богатырь Транс» — это:
- 20 млн. тонн ежегодно перевозимых грузов;
- более 4000 полувагонов;
- лучшее в Казахстане вагоноремонтное депо;
- сплоченная команда из 460 профессионалов;
- система управления качеством, отвечающая требованиям международного стандарта ISO 9001:2008;
- учредитель и член Казахстанской Ассоциации перевозчиков и операторов вагонов (КазАПО);
- ассоциированный член Ассоциации национальных экспедиторов Республики Казахстан (АНЭК);
- активный участник процесса реформирования железнодорожной отрасли Республики Казахстан
В сегменте транспортировки и экспедирования ТОО «Богатырь Транс» предлагает следующие услуги:
- маршрутные железнодорожные перевозки навалочных грузов полувагонами
- обеспечение железнодорожных перевозок подвижным составом
- оплата провозных платежей по Казахстану
- отслеживание дислокации вагонов
- управление вагонными парками других компаний.
Филиал ТОО «Богатырь Транс» — «Экибастузское вагонное депо» — это современное вагоноремонтное предприятие, осуществляющее все виды ремонта вагонов, колесных пар, восстановление узлов и деталей.
Организация и технология ремонта грузовых вагонов в депо соответствует требованиям нормативных технических документов, регламентирующих ремонт грузовых вагонов, их узлов и деталей и обеспечивает высокое качество работ.
1. Технологическая практика
1.1 Тяговая территория депо
На тяговой территории, локомотивного депо располагаются сооружения для текущего ремонта, технического обслуживания и экипировки локомотивов, склады, служебно-бытовые помещения, котельная и др. По территории депо происходит постоянное передвижение локомотивов. Эти объекты являются источниками опасных и вредных производственных факторов.
Территорию депо ограждают и озеленяют, при этом зеленые насаждения размещают таким образом, чтобы не нарушалась видимость сигналов при движении по станционным и деповским путям, а также не затемнялись оконные проемы производственных и вспомогательных зданий. Вокруг территории депо устраивают санитарно-защитную зону размером 1000 м до границы жилой застройки. В санитарно-защитной зоне могут располагаться только вспомогательные здания (столовая, прачечная и др.).
При расположении на территории депо площадки реостатных испытаний, открытых позиций для технического обслуживания и экипировки, размеры санитарно-защитной зоны увеличивают так, чтобы на ближайшей территории жилой застройки уровни шума не превышали параметров, установленных Санитарными нормами допустимого шума в помещениях жилых и общественных зданий и на территории жилой застройки.
Открытые позиции для технического обслуживания и экипировки локомотивов на путях станции и депо необходимо постоянно содержать в надлежащем порядке и обеспечивать удобный и безопасный доступ к оборудованию локомотива. Ямы, канавы и другие углубления, устраиваемые на территории депо для технических целей, должны иметь настилы или ограждения на высоту не менее 1 м с отступлением от края не менее чем на 0,75 м.
Для проезда тележек, электро — и автокаров, автомашин, а также для прохода людей на территории локомотивных депо устраивают дороги и дорожки с твердым покрытием. Схемы маршрутов безопасных проходов по территории депо и станции вывешивают на видных местах. Маршруты прохода обозначают указательными знаками «Служебный проход». Наименьшая ширина прохода и проездов должна быть не менее: для прохода людей 1,5 м, для проезда транспортных средств 3,5 м.
Описание технологического процесса ремонта пассажирских вагонов
... и пассажирских вагонов в границах, установленных участков. В проектируемом депо по ремонту пассажирских вагонов должны ... депо. Технологический процесс ремонта вагона включает в себя следующие этапы: подготовку вагона к ремонту, разборку вагона, собственно ремонт вагона ... территории депо располагаются основные здания, цех текущего отцепочного ремонта, колесный парк, площадка для разделки вагонов ...
В местах проездов и переходов через рельсовые пути устраивают настилы в уровень с головками рельсов. Кроме того, устанавливают предупредительные знаки «Берегись поезда».
Территория локомотивных и мотор-вагонных депо должна постоянно содержаться в чистоте. В зимнее время деповские пути, проезды и проходы на территории депо, а также фермы и котлованы поворотных кругов систематически очищают от снега и наледи. Проходы и проезды, где проходят люди, и движется автотранспорт, при необходимости посыпают песком. Если на территории депо имеются сооружения, установленные с нарушением габарита приближения строения, то у таких мест до их переустройства устанавливают предупредительный знак «Осторожно! Негабаритное место».
На территории депо организуют поточное продвижение локомотивов без встречных и возвратных движений. На путях с постоянным направлением движения локомотивов применяют отжимные стрелки, которые не требуют обслуживания. В некоторых депо применяют централизованное управление стрелочными переводами.
Маневровая работа на деповских путях производится по указанию и разрешению дежурного по депо. Подавать подвижной состав на склад топлива можно только с разрешения и в присутствии начальника склада, его заместителя или дежурного по складу. Сцепления и расцепления локомотивов и вагонов производит специально выделенный и обученный для этой цели работник.
1.2 Характеристика основных и вспомогательных цехов
Участок разборки и сборки дизелей. Этот участок располагается в пролете, где производится ТР-3 и СР, и на прилегающих к нему площадях. В пролете находятся позиции разборки и сборки дизеля, ремонта остова. Снятые с дизеля агрегаты, узла и вспомогательное оборудование ремонтируют в специализированных отделениях: дизель-агрегатном, топливной аппаратуры, ремонта фильтров, ремонта секций холодильника.
Дизель-агрегатное отделение. В дизель-агрегатном отделении ремонтируют шатунно-поршневые группы дизелей, гильзы и крышки цилиндров дизелей, вертикальные передачи, турбокомпрессоры, воздухонагнетатели, редукторы, водяные и масляные насосы, вентиляторы, глушители. Здесь же организуют участок испытаний водяных и масляных насосов, нагнетателей, вентиляторов, редукторов. Дизель-агрегатное отделение располагается рядом с позициями разборки и сборки дизелей.
Позиции разборки тележек и КМБ. Ремонт тележек с выкаткой из-под локомотива и полной разборкой производится при ТР-3, участок располагается в пролете для ТР-3 и на прилегающих к нему площадях, рядом с участком ремонта электрических машин. Выкатанные из-под локомотива тележки мостовым краном передают на позицию разборки. После разборки раму с рессорным подвешиванием перемещают в моечную машину ММД-12А. Колесно-моторные блоки устанавливают на подставки и разбирают. Тяговые электродвигатели транспортируют на электромашинный участок, а колесные пары с буксами поступают в моечную машину. После обмывки буксы снимают, колесные пары передают в колесно-токарное отделение для обточки и дефектоскопирования, а буксы — в отделение ремонта роликовых букс и подшипников.
Колесно-токарное отделение. В отделении производится ремонт колесных пар и букс в объеме, предусмотренном правилами текущего ремонта локомотивов в соответствии с Инструкцией по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава. В отделении предусматривается размещение поточных линий по ремонту колесных пар и букс. Должно быть установлено следующее оборудование: горн для нагрева бандажей, чаще всего электрический индукционный (потребляемая мощность 40-50 кВт, ток трехфазный, время нагрева 25-30 мин); плита металлическая для снятия и насадки бандажей.
Отделение ремонта топливной аппаратуры. В отделении производится ремонт, регулировка и испытание форсунок, топливных насосов, регуляторов частоты вращения коленчатого вала, регуляторов мощности, топливоподкачивающих насосов, трубопроводов топливной системы и клапанов. Ремонт аппаратуры сводится к разборке, обмывке, замене изношенных деталей, пригонке прецизионных пар и испытанию их на стендах, сборке агрегатов, испытанию и регулировке. Монтаж и регулировка топливных насосов, форсунок, рычажной системы управления дизелей, топливоподкачивающих насосов, трубопроводов топливной системы и клапанов на тепловозе производятся слесарями этого отделения. Отделение топливной аппаратуры располагается в закрытом просторном, хорошо освещенном помещении, так как оно относится к числу отделений с особо точным характером работ.
Отделение очистки и ремонта фильтров. В отделении производятся ремонт топливных, масляных и воздушных фильтров, очистка и замена фильтровальных элементов, промасливание сеток, пропитка шерстяной пряжи моторно-осевых подшипников. Все работы выполняют слесари этого отделения. Помещение отделения оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией. Наиболее совершенным способом очистки топливных и масляных фильтров является центробежный с предварительной выдержкой фильтровальных элементов в ванне с дизельным топливом. Воздушные фильтры промывают и промасливают в специальных установках и сушат в сушильном шкафу.
Отделение ремонта секций холодильника. В отделении очищают, ремонтируют и испытывают масляные и водяные секции холодильника дизеля, топливо- и маслоподогреватели, калориферы обогрева кабины машиниста и водомасляные теплообменники. В депо с большой программой ремонта организуют поточные линии по ремонту секций холодильников.
Электромашинное отделение. В отделении ремонтируют тяговые электрические машины в объеме ТР-3 и СР с полной их разборкой. Отделение располагается рядом с участком ремонта тележек и включает в себя также пропиточно-сушильное отделение и испытательную станцию.
Пропиточно-сушильное отделение. Отделение предназначено для покрытия изоляционной эмалью пропитки катушек главных и добавочных полюсов. В отделение входят участки сушки, охлаждения, покрытия и окраски лаками, пропитки окунанием. Сушка изоляции осуществляется в сушильной электропечи с автоматическим регулированием температуры.
Испытательная станция. На испытательной станции после ремонта производятся стендовые испытания тяговых электродвигателей и других электрических машин. При ремонте электрических машин и после окончания его проверяют сопротивление изоляции обмоток якорей и катушек полюсов, отсутствие междувитковых замыканий, обрывов секций обмоток, электрическую прочность и степень влажности изоляции, правильность установки нейтрали (при необходимости) и зону безыскровой коммутации (при необходимости).
После сборки электрические машины испытывают на холостом ходу на специальном стенде. Для проверки электрической прочности изоляции на испытательной станции имеется специальный электронный прибор.
Отделение по ремонту и зарядке аккумуляторных батарей. Отделение имеет следующие помещения: ремонтное, зарядное, электролитное и генераторное. Ремонтное, зарядное и электролитное помещения создаются отдельно для кислотных и щелочных батарей. Генераторная является общей для кислотных и щелочных батарей. Для зарядки батарей применяется зарядно-разрядные станции А 2501.00.
Электроаппаратное отделение. В отделении производят ремонт контакторов, реверсоров машиниста, регуляторов напряжения, реле, электропневматических вентилей, панелей резисторов. Все электрические аппараты после ремонта должны быть отрегулированы, подвергнуты испытаниям и проверке соответствия их параметров техническим и паспортным данным. Для этого в отделении имеются стенды для испытания электрической прочности изоляции аппаратов, регулировки и испытания электрических аппаратов и тахогенераторов системы регулирования, для испытания регулятора напряжения.
Отделение по ремонту автотормозного оборудования. Отделение предназначено для ремонта, регулировки и испытания автотормозного оборудования (кранов машиниста, воздухораспределителей, тормозных рычажных передач, компрессоров и др.) и пескоподающей системы. Слесари этого отделения осуществляют ремонт и регулировку оборудования как на локомотивах, так и в помещении отделения.
Механическое отделение. Отделение предназначено для изготовления и ремонта деталей локомотивов и деповского оборудования. В отделении имеются токарно-винторезные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, долбежные, строгальные станки. Предпочтение отдается универсальным станкам. Станочный парк определяется по затратам станко-часов на каждый вид ремонта и фонду времени станка при двухсменной работе. Количество станков может быть определено по нормам трансэлектропроекта. В отделении используются электрифицированные кран-балки грузоподъемностью одна тонна.
Кузнечное отделение. Кузнечное отделение предназначено для получения поковок, правки, вытяжки, деталей локомотивов (деталей рессорного подвешивания, тормозной рычажной передачи и др.) и хозяйственных нужд депо. Кузнечное отделение выполняет также заказы по ремонту оборудования локомотивного хозяйства.
Отделение ремонта контрольно-измерительных приборов и скоростемеров (КИП).
Отделение располагается в отдельном помещении. Специализированная бригада слесарей этого отделения производит ремонт снятых с локомотивов скоростемеров, амперметров, вольтметров, манометров, термометров, тахометров и монтаж их на локомотиве.
Отделение ремонта автоматической локомотивной сигнализации (АЛС), автостопов и поездной радиосвязи. В отделении ремонтируют и испытывают приборы АЛС, автостопы и устройства поездной радиосвязи на всех тепловозах депо. Слесари производят ремонт и испытание приборов как в отделении, так и непосредственно на локомотиве.
1.3 Оборудование депо
Таблица 1.1 Основное оборудование депо
|
Участок ТР-1 и ТО -3 |
||
|
Оборудование |
Тип и краткая характеристика оборудования |
|
|
1 |
2 |
|
|
Кран мостовой электрический |
10 т |
|
|
Тепловозный электродомкрат |
ТЭД — 30 |
|
|
Колесно-фрезерный станок |
КЖ -20М |
|
|
Гидравлический домкрат |
ПР 1252 13 т |
|
|
Гидравлический домкрат для смены рессор |
ПР 1571 15 т |
|
|
Электрокар |
ЭТМ-1000 |
|
|
Электрокар |
ЭК-2 |
|
|
Сварочный трансформатор |
ТД-500 |
|
|
Смазкозаправщик осерненной смазки |
А 511.01 |
|
|
Ацетиленовый генератор |
АСВ |
|
|
Верстак слесарный |
СД -3701 |
|
|
Приспособление для продорожки коллекторов (гл. генераторов и ТЭД) |
Не стандартное оборудование |
|
|
Приспособление для шлифовки коллекторов гл. генераторов и тяговых двигателей) |
Не стандартное оборудование |
|
|
Приспособление для продувки электрических машин с устройством для отделения влаги от воздуха |
Не стандартное оборудование |
|
|
Сушильный шкаф для просушки пакета фитилей польстра и кос подогретым воздухом |
Тип 123 Ин |
|
|
Ванна для пропитки пряжи польстров и пакетов фителей, в нагретом осевом масле |
Тип 123 -Т Ин |
|
|
Динамометр для проверки нажатия пальцев щеткодержателей тяговых двигателей |
Аптеприбор -408 |
|
|
Приспособление для смены листовых и цилиндрических рессор, пружин |
Местного изготовления |
|
|
Установка для сушки ТЭД под локомотивом |
А 472.02 240 кВт |
|
|
Гидропресс для фрикционных аппаратов |
ПР 681 10 т |
|
|
Ската опускная канава с электроподъемником для выкатки колесно — моторных блоков |
ЭСПЛ-30 |
|
|
Участок ТР-2 |
||
|
Оборудование |
Тип и краткая характеристика оборудования |
|
|
Кран мостовой электрический |
10 т |
|
|
Ската опускная канава с электроподъемником для выкатки КМБ |
ЭСПЛ-30; 30 т. 3270х 2320х 2730 мм |
|
|
Станок колесно-фрезерный для обточки колес |
КЖ-20М; Р = 22 кВт |
|
|
Вентиляционное устройство для удаления пыли с ТЭД, пусковых резисторов и ВВК |
Нестандартное оборудование |
|
|
Тепловозный электродомкрат |
ТЭД-30; 30 т. Размеры 1376х 1340х 3300 |
|
|
Домкрат гидравлический для смены пружин рессорного подвешивания |
ПР 1252; 13 т |
|
|
Домкрат гидравлический для вывешивания колесных пар |
ПР 771; 25 т |
|
|
Домкрат передвижной для поджатия ТЭД и вывешивания колесных пар из канавы |
699В; 35 т; 800х 640х 620 мм |
|
|
Домкрат пневмогидравлический для установки фрикционных аппаратов |
ПР 681.02; 4 т; 1460х 710х 1100 мм |
|
|
Консольный кран с гайковертом |
250 кг; 4800х 1000х 4800 мм |
|
|
Электрокара для транспортировки деталей россыпью |
ЭТМ-1000; 1 т |
|
|
Электрокар |
ЭК-2 |
|
|
Сварочный трансформатор |
ТД-500; 30В; 32,2 кВт; 500А |
|
|
Передвижной ацетиленовый генератор для газовой резки и сварки |
АСВ-1,25 |
|
|
Поломоечная машина |
МЭМ-510 ПР |
|
|
Гидропресс для сжатия фрикционных аппаратов |
ПР 681.16; 10 т; |
|
|
Смазкозаправщик осерненой смазкой для заправки редукторов ТЭД |
А 511.01; 1230х 570х 840 мм |
|
|
Смазкозаправщик консинсетной смазки |
А 655. 01; 375х 480х 725 мм |
|
|
Тележка монтажная для постановки пружин боковых опор |
А 264; 670х 1090х 1400 мм |
|
|
Тележка монтажная для постановки противооткосного устройства |
ПР 2318 |
|
|
Подставка для КМБ |
ПР 2316; 1580х 2360х 1050 мм |
|
|
Пресс пневмогидравлический для других работ |
ПР 1936; 25-35 т; 1600х 850х 1820 мм |
|
|
Электросверлильная машина |
ИЭ-1015 |
|
|
Шлифовальная машина |
ИП-2014 |
|
|
Приспособление для сжатия пружинной подвески ТЭД |
ПР 729 |
|
|
Установка кабельного барабана для ввода и вывода электровоза в депо |
ТЛ 1-3; 650х 450х 545 мм |
|
|
Участок ТР-3 |
||
|
Оборудование |
Тип и краткая характеристика оборудования |
|
|
Кран мостовой |
30/5 т |
|
|
Кран мостовой |
10 т |
|
|
Тепловозный электродомкрат |
ТЭД — 30 |
|
|
Электрокар |
ЭК-2 г/п 2 т |
|
|
Электрокар |
ЭТМ-1000 г/п 1 т |
|
|
Тележка передаточная |
ЭТМ-1000А |
|
|
Установка для поддержки ТЭД |
А 805 11 т |
|
|
Гидравлический домкрат для подъема букс |
ПР 1252 |
|
|
Подъемник передвижной для снятия и установки фрикционного аппарата автосцепки |
ПР 681.01; 350 кг; 1460х 710х 1100 мм |
|
|
Гидропресс для сжатия фрикционного аппарата |
ПР 681.16; г/п 10 т. |
|
|
Установка для промывки топливных баков |
А 715.05 1313х 1150х 1200 мм |
|
|
Пресс для опрессовки резервуаров |
А 613.01 |
|
|
Установка для отсоса газов при электросварке |
А 475 1740х 1610х 970 мм |
|
|
Поломоечная машина |
МЭМ — 510 |
|
|
Смазкозаправщик для жидкой смазки |
А 511.01; 123х 570х 890 мм |
|
|
Смазкозаправщик для консистентной смазки |
А 656.01 870х 480х 725 мм |
|
|
Пресс для смазки якорных подшипников |
А 40 |
|
|
Платформа с консольными балками для ремонта тепловозов |
14000х 6710х 6230 мм |
|
1.4 Характеристика электроаппаратного отделения и его оборудования
Электроаппаратное отделение. В отделении производят ремонт контакторов, реверсоров, контроллеров машиниста, регуляторов напряжения, реле, электропневматических вентилей, панелей резисторов. Все электрические аппараты после ремонта должны быть отрегулированы, подвергнуты испытаниям и проверке соответствия их параметров техническим и паспортным данным. Для этого в отделении имеются стенды для испытания электрической прочности изоляции аппаратов, регулировки и испытания электрических аппаратов и тахогенераторов системы регулирования, для испытания регулятора напряжения.
Таблица 1.2 Оборудование электроаппаратного отделения
|
Электроаппаратное отделение |
||
|
Оборудование |
Тип и краткая характеристика оборудования |
|
|
1 |
2 |
|
|
Кран мостовой |
2 т |
|
|
Консольно — поворотный кран |
250 кг |
|
|
Консольно — поворотный свободно стоящий кран |
250 кг |
|
|
Настольный токарный станок |
16 |
|
|
Сверлильный станок |
2М 12 |
|
|
Стенд для испытания и регулировки аппаратов |
А 68.001; 1770х 880х 1800 мм |
|
|
Стенд для испытания электрической прочности изоляции аппаратуры ЭПС |
А 299 |
|
|
Стенд для проверки срабатывания аппаратуры ЭПС |
А 68.08; 1500х 1800х 1750 мм |
|
|
Вибрационный стол для испытания быстродействующего выключателя |
20-2126 |
|
|
Стенд для проверки реле оборотов |
ЦТ 444-72 |
|
|
Приспособление для испытания контакторов БК |
ПР 2192 |
|
|
Приспособление для проверки временных характеристик ГВ (для ЭПС переменного тока) |
А 227 |
|
|
Шкаф для сушки деталей |
А 298.02; 920х 705х 1010 мм |
|
|
Устройство для регулирования защитной аппаратуры на |
1247 |
|
|
Стенд для испытания ГВ и аппаратуры переменного тока |
А 229.04 |
|
|
Пресс для ремонта дуго гасительных камер БВП |
ПР 1.431.01 |
|
|
Мост постоянного тока |
Р 316 |
|
|
Мега омметр |
На 2500 В |
|
|
Мега омметр |
На 500 В |
|
|
Верстак двухместный |
А 363 |
|
|
Стеллаж универсальный |
А 391 |
|
1.5 Освещение, отопление, вентиляция электроаппаратного отделения
Естественное и искусственное освещение производственных, вспомогательных, санитарно-бытовых помещений и территории депо должно соответствовать требованиям санитарных правил и норм и государственных стандартов.
Все производственные помещения депо с постоянным пребыванием людей должны иметь естественное освещение. Без естественного освещения допускается проектировать помещения, которые определены соответствующими нормативными документами, а также размещение которых разрешено в подвальных и цокольных этажах зданий.
Выбор системы естественного освещения помещений и цехов, материалов для заполнения световых проемов, конструкций светопрозрачных ограждений следует осуществлять с учетом технологических или функциональных процессов, протекающих в помещениях, характера зрительных работ с учетом климатических, светоклиматических и других особенностей места строительства, а также объемно-планировочного и конструктивного решения зданий и требований к естественному освещению.
В стойловой части депо может быть принято или комбинированное (верхнее и боковое), или верхнее естественное освещение.
В стойловых помещениях основных цехов следует предусматривать остекление продольных стен, верхней части торцевых стен, верхней части ворот, устройство в перекрытиях зданий световых фонарей зенитного типа.
Зенитные фонари следует применять для верхнего естественного освещения помещений депо. Зенитные фонари могут быть либо открывающимися, либо глухими при условии обеспечения свободного доступа к внутренним поверхностям остекления со стороны помещения.
Запрещается для отапливаемых производственных помещений депо предусматривать площадь световых проемов большую, чем требуется по нормам.
В стойловых участках зданий депо допускается деление помещения на расчетные световые зоны: с боковым естественным освещением и с верхним естественным освещением. Нормирование и расчет освещения в каждой зоне производится независимо: без учета мебели, оборудования и других затеняющих предметов.
Неравномерность естественного освещения производственных помещений с верхним или комбинированным естественным освещением не должна превышать 3:1.
У окон производственных и вспомогательных помещений депо, обращенных на солнечную сторону, следует предусматривать приспособления для защиты работающих от прямых солнечных лучей. Запрещается заграждение окон материалами, инструментом и другими предметами.
В помещениях депо следует предусматривать совмещенное освещение (естественное и искусственное).
Общее искусственное освещение производственных помещений должно быть равномерным и обеспечиваться светильниками с разрядными источниками света. Лампы накаливания допускается использовать только в случае невозможности или технико-экономической нецелесообразности использования разрядных ламп для освещения помещений с временным пребыванием людей, а также для аварийного освещения.
Искусственное освещение в помещениях депо должно быть комбинированным.
Для обеспечения нормативов по уровню освещенности, блесткости, контрастности следует предусматривать рациональное размещение, количество и выбор светильников. В стойловой части депо следует подвешивать на разном уровне светильники из газоразрядных ламп. Для освещения подвагонного пространства на уровне 1,2 — 1,5м от пола необходимо оборудовать люминесцентные светильники. В смотровых канавах целесообразно обеспечить встроенное панельное освещение.
При наличии в помещении работ разной точности нормативные требования к общему освещению должны выбираться по более точным зрительным работам, если количество этих рабочих мест не менее половины. В противном случае нормативные требования к рабочим местам с более точными зрительными работами обеспечиваются установкой дополнительных светильников и их локализованным размещением.
Освещенность проходов и участков производственных помещений, где работы не проводятся, должна составлять не более 25% нормируемой освещенности, создаваемой светильниками общего освещения, но не менее 75 лк при разрядных лампах и не менее 30 лк при лампах накаливания.
Отношение максимальной освещенности к минимальной не должно превышать для работ I — III разрядов при люминесцентных лампах — 1,3, при других источниках света — 1,5;для работ разрядов IV — VII — 1,5 и 2,0 соответственно.
Для местного освещения рабочих мест следует использовать светильники с непросвечивающими отражателями. Светильники должны располагаться таким образом, чтобы их светящие элементы не попадали в поле зрения работающих на освещаемом рабочем месте и на других рабочих местах.
Мостовые краны следует оборудовать подкрановым освещением, обеспечивающим освещенность не ниже нормируемого от общего освещения в зонах, затеняемых кранами.
В кабинах козловых и мостовых кранов должны быть установлены экраны, препятствующие попаданию в поле зрения крановщика светящих частей светильников общего освещения, установленных выше крана.
При выполнении работ, где требуется дополнительное переносное освещение (осмотр подвагонной части, контроль за ходовыми частями, тормозным и кузовным оборудованием, работы в смотровых канавах, монтажные работы внутри вагона, разборка и сборка автосцепки и т.д.), в качестве переносных светильников рекомендуется применение ламп с магнитными держателями или с креплением на каске по типу шахтерской.
Уровни искусственной освещенности открытых территорий депо должны обеспечиваться независимо от типа источника света в осветительном приборе.
Отношение наибольшей освещенности железнодорожных путей, площадок, дорог к ее наименьшему значению не должно превышать 15:1.
Светильники истекла световых проемов должны систематически очищаться от копоти, пыли, грязи, но не реже двух раз в год, а в помещениях со значительными производственными выделениями дыма, пыли, копоти — не реже одного раза в квартал. Для удобной и безопасной очистки должны быть оборудованы специальные настилы с барьерами, переносные или постоянные лестницы, передвижные вышки.
Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха производственных помещений депо должны соответствовать требованиям санитарных правил и норм.
Оборудование систем отопления и вентиляции в депо должно осуществляться в строгом соответствии с проектной документацией, согласованной с органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора.
Системы отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха в производственных помещениях депо должны обеспечивать допустимые и оптимальные микроклиматические параметры и содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны.
Допустимые величины показателей микроклимата устанавливаются в случаях, когда по технологическим требованиям, техническим и экономически обоснованным причинам не могут быть обеспечены оптимальные величины.
Параметры микроклимата на рабочих местах в депо должны соответствовать значениям санитарных правил и норм применительно к выполнению работ различных категорий в холодный и теплый периоды года.
Отопление в производственных помещениях депо должно быть водяное или воздушное, совмещенное с системой приточной вентиляции (двухуровневое).
Системы отопления должны обеспечивать равномерное нагревание воздуха помещений, быть доступны для очистки и ремонта.
Отопительные приборы в производственных помещениях с постоянными рабочими местами следует размещать под световыми проемами (окнами) для защиты работающих от холодных потоков воздуха.
В отдельных случаях допускается предусматривать установку отопительных агрегатов на уровне стационарных платформ, оборудование ре циркуляционных завес шиберующего типа, местных нагревательных приборов вдоль фронта окон.
С целью регулировки микроклиматических параметров воздушной среды в цехах депо следует устанавливать датчики температуры воздуха, сблокированные с отопительными приборами.
В смотровых канавах также следует предусматривать воздушное или водяное отопление. В случае применения воздушного отопления приточный воздух целесообразно подавать через решетки, расположенные в продольной стене смотровой канавы.
У ворот в цехах депо должны быть оборудованы тамбуры, ворота следует устанавливать шторного типа с механическим приводом, с устройством воздушных тепловых завес и блокировкой механизма одновременного открывания ворот с противоположных сторон, для избегания сквозняков.
Все помещения депо должны быть обеспечены естественной обще обменной вентиляцией.
В цехах технического обслуживания и текущего ремонта следует предусматривать механическую обще обменную вентиляцию, независимо от наличия системы естественной обще обменной вентиляции.
Естественное проветривание должно осуществляться за счет открывающихся в окнах фрамуг и других устройств, площадью не менее 20% общей площади световых проемов.
Системы обще обменной вентиляции помещений депо допускается использовать для вентиляции приямков и смотровых канав, расположенных в этих помещениях.
Наряду с обще обменной естественной и механической вентиляцией необходимо предусматривать устройство местных вентиляционных систем.
Системы местных отсосов от технологического оборудования следует предусматривать отдельными для веществ, соединение которых может образовать взрывоопасную смесь или создавать более опасные и вредные вещества.
Устройства и системы местной вытяжной вентиляции должны быть оборудованы установками для очистки извлекаемого воздуха от различных загрязнений.
Пуск производственного оборудования должен быть сблокирован с пуском предназначенных для него вентиляционных систем.
Средства и системы вентиляции должны исключать возможность проникновения вредностей из одного цеха в другой. Приточный воздух следует направлять так, чтобы воздух не поступал через зоны с большим загрязнением в зоны с меньшим загрязнением и не нарушал работы местных отсосов.
Приточный воздух следует подавать на постоянные рабочие места, если они находятся у источников вредных выделений, у которых невозможно устройство местных отсосов.
При невозможности устройства местной вытяжной вентиляции необходимо применять вытяжную систему зонального действия, при которой удаление загрязненного воздуха вводится в 2-3 зонах с максимально возможным приближением всасывающих отверстий к источникам вредных выделений с учетом характера и направления потоков загрязненного воздуха. Подача воздуха должна производиться в рабочие проходы или участки с противоположной стороны от вытяжки; при этом подаваемый воздух проходит через рабочую зону и удаляется с противоположной стороны.
1.6 Технологический процесс ремонта электропневматического контактора
Техническое обслуживание ТО-2:
Производится внешний осмотр аппаратов. Проверяется отсутствие повреждений аппаратов, состояние контактов, блокировок крепежных деталей. Оплавленные контакты должны быть зачищены или заменены. Проверяется четкость работы аппаратов при подаче питания. Аппараты должны переключаться без задержки в промежуточном положении.
Текущий ремонт ТР-1: Проверяется крепление аппаратов и их деталей, отсутствие трещин. Снимаются дугогасительные камеры. Аппараты очищаются от пыли, грязи и подгаров. Дугогасительные камеры осматриваются, проверяется прочность болтовых соединений, камеры очищаются от металлического налета и копоти. Изношенные детали камер из асбоцемента разрешается ремонтировать с применением специальной смазки или вставок из термодугостойких материалов. Проверяется состояние разъемных силовых и вспомогательных контактов. Обожженные, оплавленные или окислившиеся контактные поверхности контактов обрабатываются при помощи напильников с мелкой насечкой и шлифовальной шкуркой с сохранением профиля контактов. Мелкие оплавления деталей зачищаются с использованием стеклянного полотна, крупные — при помощи личного напильника. Толщина, раствор, провал, смещение и нажатие силовых и вспомогательных контактов должны соответствовать техническим требованиям чертежей и нормам допусков и износов. Проверяется четкость срабатывания, отсутствие заеданий в подвижных частях аппаратов и прочность их крепления.
Текущий ремонт ТР-2: При текущем ремонте ТР-2 должны быть выполнены все работы, предусмотренные текущим ремонтом ТР-1.
Текущий ремонт ТР-3: При текущем ремонте ТР-3 электропневматические контакторы полностью разбирают. Снимают дугогасительную камеру, блокировочные колодки с кронштейном и рычагом, изоляционную тягу, верхний и нижний кронштейны, пневматический привод. Кронштейны и рычаги контактора осматривают. Разработанные отверстия в них заваривают и обрабатывают согласно чертежным размером, Допускается рассверливать эти отверстия до большого диаметра, с установкой в них бронзовых втулок. Изношенные втулки заменяют новыми. Трещины в дугогасительном роге неподвижного кронштейна разделывают и заваривают газовой сваркой, а профиль рога проверяют специальным шаблоном. В случае наличия на нем подгара или обгорания, дефектное место наплавляют латунью. Металлические прокладки под болты, крепящие кронштейны, не должны иметь острых краев и заусенцев, которые могут явиться причиной нарушения или пробоя изоляции стержня. Такие прокладки ремонтируют или заменяют. Допускается восстановление дефектной поверхности рога по длине напайкой медно-вольфрамового наконечника. Замена и способ восстановления деталей электропневматического контактора: Контакты с выработкой рабочей поверхности более чем на 2 мм заменяют новыми, изготовленными из профильной меди. Заменят и контакты контакторов, если толщина напайки их контактов менее 0,5 мм. Подлежат замене также и контакты, толщина которых у пятки менее 5 мм. Подгары на контактах зачищают бархатным напильником, снимая возможно меньший слой, метала и не изменяя профиля контакта. Контакты с металлокерамическими напайками зачищают металлическими пластинами или стеклянной бумагой, а напайки с износом более 1мм перепаивают. Дугогасительные катушки с оплавлением более 3% площади их сечения восстанавливают на плавкой меди. Поврежденную изоляцию на концах катушки заменяют. Места заклепочных соединений концов дугогасительной катушки припаивают припоем ПСР-45 или латунью Л-63, наконечник катушки облуживают припоем ПОС-40. Проверяют изоляцию сердечников относительно дугогасительного рога или неподвижного кронштейна. Пружины контактора проверяют на исправность и соответствие их характеристикам. Изоляционную втулку, устанавливаемую между катушкой и сердечником, осматривают, и если на ней будут обнаружены следы пробоя или подгары, или если ее сопротивление окажется менее 10 МОм, то втулку заменяют. Дугогасительные камеры разбирают. Стенки и перегородки очищают на дробеструйной установки или специальном приспособлением закрепленной на нем механической щеткой, вставляемым в патрон сверлильного станка. Небольшие подгары перегородок и стенок заделывают смесью, состоящий из равных долей гипсового порошка и асбестового волокна, или эпоксидном компаундом. Поверхность, подлежащий восстановлению, очищают от нагаров и копоти наждачным полотном или металлической щеткой, тщательно промывают ацетоном, а затем поврежденное место заполняют компаундом. После полного отвердения компаунда восстановленную поверхность обрабатывают напильником и зачищают наждачным полотном. Асбоцементные стенки и перегородки гигроскопичны, поэтому после окончательной обработки их подвергают сушки и пропитке. Стенки перегородки с трещинами и прогарами глубиной более 1/4 их толщины подлежат замене. Изоляцию полюсов камер со сколами и трещинами заменяют. Изоляционной стержень очищают от копоти и пыли техническими салфетки, смоченными спиртом или бензином. Поверхностную изоляцию с трещинами, сколами, прожогами или поврежденную на глубину, равную 1/3 ее толщины, снимают полностью или частично, оставшиеся слои изоляции удовлетворяют всем требованиям, то вдоль повреждения полосами нарезают и накладывают заготовки из формовочного миканита и пропитанной бакелитом в бумаге. После накатки на стержень накладывают бандаж из киперной ленты и пропитывают его глифталиевым лаком. Затем стержень помещают в полость специальной пресс формы, опресовывают на гидравлическом прессе, запекают, образовавшиеся неровности зачищают стеклянной бумагой и дважды покрывают эмалью ГФ-92-ХК. Пневматический привод разбирают, все детали промывают в бензине и осматривают. Внутреннею поверхность цилиндра при наличии на нем рисок шлифуют, при износе по диаметру более 0,5мм заменяют или восстанавливают хромированием. Новые и годные старые манжеты прожировывают, резиновые манжеты промывают в горячей воде, а через каждые три года заменяют. При сборке приводы манжеты и внутренние поверхности цилиндра смазывают маслом МВП или смазкой ЖТ-72, ЖТКЗ-65. После сборки привода проверяют его на возможную утечку воздуха. Утечки воздуха устраняют. Блокировочные колодки с выработкой глубиной более 1мм ремонтируют установкой на заклепках фибровых вставок. При меньшой глубине выработки дефект устраняют, запиливая личным напильником. Недостаточную длину линии касания блокировочных контактов восстанавливают взаимной притиркой пальцев. Нажатие блок-контактов регулируют подгибом кронштейна держателя. Блок-контакты, не обеспечивающие требуемого нажатия из-за утери своих упругих свойств, а также с износом более 1 мм, заменяют. Места изоляции с механическими повреждениями зачищают и покрывают эмалью ГФ-92-ХК. Неисправные наконечники перепаивают, ремонтируют или заменяют неисправные шунты, заменяют дефектный крепеж и пружины с трещинами, изломами или утратившие упругость. Сборка электропневматического контактора выполняется в последовательности, обратной его разборки. На изоляционный стержень контактора устанавливают кронштейн с рычагом неподвижного контакта, дугогасительный рог с неподвижным контактом и закрепляют его. Устанавливают пневматический привод и валиком соединения изоляционную тягу штока с рычагом подвижного контакта. На крышке цилиндра укрепляют электропневматический вентиль и монтируют блокировочное устройство. После сборки проверяют контактор на соответствие техническим требованием. Раствор контактора проверяют с помощью шаблона, а регулируют перемещением кронштейнов на стержне контактора. Взаимное смещение контактов должно быть не более 2 мм, а линия касания не менее 80% их ширины. Возможный люфт рычажной системы и перекос блокировочной колодки устраняют. Проверяют работу пневматического привода и герметичность вентиля, для чего заполняют резервуар сжатым воздухом под давлением 0,65 МПа и, следя за показанием манометра, убеждаются в герметичности вентиля. Разрешается проверить герметичность с помощью мыльного раствора. В этом случае допускается появление мыльных пузырей, если они удерживаются и не разрываются не менее чем за 10 с. Регулировка контакта выполняется на стенде. Раствор силовых контакторов контролируют угловым шаблоном и регулируют перемещением кронштейнов на изоляционном стержне. У контакторов со сдвоенной контактной системой должно быть обеспечена строгая одновременность отключения. Раствор контактов у контакторов ПКУ при касающихся дополнительных контактах должен быть в пределах 6,5- 9,5 мм. Провал контакторов у контактора типа ПК определяют угловым шаблоном. Угол отхода контактодержателя от опорной поверхности рычага, равный 12-14 градусов, соответствует провалу 10-12 мм. Регулируют провал у контактора типа ПК-356 установкой на шток поршня втулки между внутренними приливом и поршнем. Неисправные детали шарнирных соединений, крепления, гибкие шунты, провода, наконечники и пружины ремонтируют или заменяют. Панели контакторов с трещинами и прожогами заменяют. Измеряют сопротивление изоляции катушек. Если оно окажется менее 50 Мом, то катушки заменяют.
1.7 Техника безопасности при ремонте электрического оборудования
Работы по ТО и ТР, испытанию и наладке электрического и электронного оборудования ТПС необходимо производить в соответствии с требованиями Правил эксплуатации электроустановок потребителей (ПЭЭП).
Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ) и технологическими процессами.
Перед началом ремонта электрооборудования ТПС должны быть обесточены все силовые электрические цепи, отключены выключатели тяговых электродвигателей, крышевой разъединитель поставлен в положение «Заземлено», выпущен воздух и перекрыты краны пневматической системы электроаппаратов. Кроме того, при необходимости ремонта отдельных аппаратов, должны быть вынуты предохранители данного участка, предусмотренные конструкцией.
Внешние электрические сети питания переносных диагностических приборов напряжением более 42 В переменного или 110 В постоянного тока должны быть оборудованы защитным заземлением («занулением» или устройством защитного отключения).
Корпус передвижного трансформатора и рамы испытываемого ТПС необходимо заземлить.
После ремонта ЭПС подъем токоприемника и опробование электровоза или электросекции под рабочим напряжением должно производить лицо, имеющее право управления, в присутствии проводившего ремонт мастера или бригадира, которые до начала опробования должны убедиться в том, что:
- все работники находятся в безопасных местах, и подъем токоприемника не грозит им опасностью, закрыты люки машин, двери шкафов управления, щиты стенок ВВК, реостатных помещений, крышки подвагонных аппаратных ящиков;
- в ВВК и под кузовом нет людей, инструментов, материалов и посторонних предметов;
- закрыты двери в ВВК, складные лестницы и калитки технологических площадок для выхода на крышу;
- с машин и аппаратов после их ремонта сняты все временные присоединения;
- машины, аппараты, приборы и силовые цепи готовы к пуску и работе.
После этого работник, поднимающий токоприемник, должен громко объявить из окна кабины локомотива: «Поднимаю токоприемник», подать звуковой сигнал свистком локомотива и поднять токоприемник способом, предусмотренным конструкцией данного электровоза или электросекции.
При поднятом и находящемся под напряжением токоприемнике разрешается:
- заменять перегоревшие лампы в кабине машиниста, в кузове (без захода в ВВК и снятия ограждений), лампы освещения ходовых частей, буферных фонарей, внутри вагонов электросекций при обесточенных цепях освещения;
протирать стекла кабины внутри и снаружи, лобовую часть кузова, не приближаясь к токоведущим частям, находящимся под напряжением контактной сети, на расстояние менее 2 м и не касаясь их через какие-либо предметы:
- заменять предохранители в обесточенных цепях управления;
заменять прожекторные лампы при обесточенных цепях, если их смена предусмотрена из кабины машиниста: осматривать тормозное оборудование и контролировать выходы штоков тормозных цилиндров: на электровозах типа ЧС — только на смотровой канаве, на электросекциях — не залезая под кузов:
- проверять на ощупь нагрев букс;
- настраивать электронный регулятор напряжения;
- продувать маслоотделители и концевые рукава тормозной и напорной магистралей;
- Стенд для диагностики и ремонта электронного оборудования должен иметь защитное заземление («зануление» или устройство защитного отключения).
Испытания электрических машин, аппаратов и счетчиков электрической энергии на электрическую прочность изоляции после ремонта перед установкой на ТПС (кран) должны производиться на специально оборудованной станции (площадке, стенде), имеющей необходимое ограждение, сигнализацию, знаки безопасности и блокирующие устройства.
Перед началом и во время испытаний на станции (площадке) не должны находиться посторонние лица.
Сборка схем на испытательных стендах должна осуществляться при полном снятии напряжения. Питающие кабели для испытания электрических машин и аппаратов высоким напряжением должны быть надежно присоединены к зажимам, а корпуса машин и аппаратов заземлены. Подачу и снятие напряжения необходимо осуществлять контакторами с механическим или электромагнитным приводом или рубильником, имеющим защитный кожух. Пересоединение на зажимах испытываемых машин и аппаратов должно производиться после отключения всех источников питания и полной остановки вращающихся деталей. Измерение сопротивления изоляции, контроль нагрева подшипников, проверка состояния электрощеточного механизма должны производиться после отключения напряжения и полной остановки вращения якоря.
2. Поездная практика
2.1 Техническая характеристика локомотива
ОПЭ 1- однофазный, промышленный электровоз, с одним моторным думпкаром. Предназначен для работы на железных дорогах открытых горных разработок, электрифицированных на однофазном переменном токе промышленной частоты 50 Гц при напряжении в контактной сети 10 кВ. Также предусмотрена возможность работы и на неэлектрифицированных участках. Оборудование агрегата рассчитано на надёжную работу при повышении напряжения в контактной сети до 11,6 кВ и понижении до 7,5 кВ.
Тяговый агрегат ОПЭ 1 состоит из:
1. Электровозной секции (Э), в кузове с кабиной машиниста установлен тяговый трансформатор, выпрямительная установка, токоприёмники;
2. Секции автономного питания (тепловоз) (Т), в кузове с кабиной машиниста установлена дизель-генераторная установка от тепловоза М 62;
3. Моторной секции (М), представляющей собой думпкар, в котором можно перевозить полезные ископаемые, однако тележки имеют тяговые электродвигатели.
Электровозная, тепловозная и моторная секция имеют по две двухосные локомотивные тележки, общее число тяговых электродвигателей -12.
Агрегат может работать на участках железнодорожных путей с уклонами до 60 ‰. Условия эксплуатации: высота над уровнем моря не более 1200 м, температура окружающей среды от ?50 °C до +40 °C, влажность воздуха 90 % при 20 °C.
На электровозе применяются пневматический (автоматический поездной, вспомогательный прямодействующий), электрический (реостатный) и ручной (стояночный) тормоза.
Допускаются следующие режимы работы тягового агрегата при различном сочетании тяговых единиц:
Три секции (электровоз, тепловоз и моторный думпкар)
Электровоз управления в сцепе с секцией автономного питания и моторной секцией (основное сочетание тяговых единиц) обеспечивает работу с составом в контактном и автономном режимах (тяга и торможение в обоих режимах создаются всеми 12 тяговыми двигателями);
Две секции (электровоз и тепловоз без моторного думпкара)
Электровоз управления в сцепе с секцией автономного питания обеспечивает работу с составом в контактном и автономном режимах (тяга в обоих режимах и реостатное торможение создаются 8 тяговыми двигателями);
Одна секция (тепловоз без моторного думпкара и электровоза)
Секция автономного питания как самостоятельная тяговая единица может работать с составом только в режиме тяги (реостатное торможение не предусмотрено).
Кроме основного сочетания составных частей, тяговый агрегат может поставляться без дизельной секции в составе электровоза управления и двух моторных думпкаров для работы только на электрифицированных железнодорожных путях открытых горных разработок.
2.2 Назначение и устройство электропневматического контактора
Контакторы предназначены для коммутации силовых электрических цепей электровоза. В силовых цепях их применяют в качестве линейных контакторов, подключающих тяговые двигатели к напряжению контактной сети, для замыкания накоротко секций пусковых резисторов, включения ступеней ослабления возбуждения двигателей и цепей электрического торможения. Конструкция контакторов всех типов аналогична. Контакторы состоят из следующих основных сборочных узлов: изолирующего стержня, на котором закреплен кронштейн неподвижного контакта, кронштейн подвижного контакта, пневматический привод с изоляционной тягой и дугогасительная камера. Между собой контакторы отличаются наличием или отсутствием системы дугогашения, конструктивным исполнением дугогасительных камер, блокировок и включающих вентилей.
2.3 Неисправности электропневматического контактора
В крышках воздушного цилиндра и рычаге электропневматического контактора разрешается заварка по одной трещине, если она не более 25% сечения. Контактор заменяется при наличии отколов и сквозных трещин в воздушном цилиндре. Мелкие раковины, несквозные трещины в цилиндре разрешается исправлять запайкой твердыми припоями с последующей обработкой внутренней поверхности. Разрешается в процессе ремонта внутренней поверхности цилиндра при наличии выработки или задира производить расшлифовку цилиндра до диаметра 59,5 мм.
