Производство резинотехнических изделий

метки: Каучук, Производство, Резинотехнический, Научно, Технический, Прогресс, Резина, Вулканизация

Производство резиновых изделий — крупнейшая отрасль промышленности, продукция которая используется во всех отраслях народного хозяйства. Ассортимент резиновых изделий постоянно расширяется и в настоящее время превышает 60 тыс. наименований Около половины объема производства составляет автомобильные шины, более треть- резиновые технологические изделия, номенклатура которых многообразна. Около одной десятой объема производства резиновой промышленности составляет резиновая обувь и другие изделия народного потребления (медицинские изделия, игрушки, спортивные принадлежности).

ООО «КИПпласт» является продолжателем традиции первого в нашей стране Комбината искусственной подошвы, запущенного в городе Иваново в 1931 году, первым освоившего выпуск резины на основе синтетических каучуков отечественного производства.

Резина является достаточно распространенным материалом, применяется для изготовления деталей обуви. В обувном производстве используют формованные резиновые детали (подошвы ,каблуки, набойки).

Набойки вид -Д: Размер: 525х720х6мм-7мм. Готовая продукция — резиновая пластина черного цвета. Высокая твердость и износоустойчивость. Применяется для изготовления и ремонта обуви (используется для набоек каблуков), так же используется и в технических целях в качестве прокладок напольных покрытий. Пластины выпускаются с рисунком или без, зависит от заказчика.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/rezinotehnicheskoe-proizvodstvo-i-ego-rol-v-nauchno-tehnicheskom-progresse/

1.1 Общее представление о резине

РЕЗИНА (от лат. resina-смола) (вулканизат), эластичный материал, образующийся в результате вулканизации натурального и синтетических каучуков. Представляет собой сетчатый эластомер — продукт поперечного сшивания молекул каучуков химическими связями.

1.1.1 Получение резины

Резину получают главным образом вулканизацией композиций (резиновых смесей), основу которых (обычно 20-60% по массе) составляют каучуки. Другие компоненты резиновых смесей — вулканизующие агенты, ускорители и активаторы вулканизации, наполнители, противостарители, пластификаторы (мягчители).

В состав смесей могут также входить регенерат (пластичный продукт регенерации резины, способный к повторной вулканизации), замедлители подвулканизации, модификаторы, красители, порообразователи, антипирены, душистые вещества и другие ингредиенты, общее число которрых может достигать 20 и более. Выбор каучука и состава резиновой смеси определяется назначением, условиями эксплуатации и техническими требованиями к изделию, технологией производства, экономичностью и другими соображениями. Технология производства изделий из резины включает смешение каучука с ингредиентами в смесителях или на вальцах, изготовление полуфабрикатов (шприцеванных профилей, каландрованных листов, прорезиненных тканей, корда и т.п.), резку и раскрой полуфабрикатов, сборку заготовок изделия сложной конструкции или конфигурации с применением специального сборочного оборудования и вулканизацию изделий в аппаратах периодического (прессы, котлы, автоклавы, форматоры-вулканизаторы и др.) или непрерывного действия (тоннельные, барабанные и др. вулканизаторы).

Технология производства изделий из композиционных материалов

... конструкции; механическая обработка деталей; маркировка и выходной контроль изделия. 1. Подготовительные технологические процессы Производство изделий из КМ начинается с подготовительных технологических процессов: ... работоспособность всех узлов установки, чистоту валиков, исправность вентиляции. В процессе работы строго соблюдать руководства по эксплуатации установки. Таблица 2 - Параметры ...

При этом используется высокая пластичность резиновых смесей, благодаря которой им придается форма будущего изделия, закрепляемая в результате вулканизации. Широко применяют формование в вулканизационном прессе и литье под давлением, при которых формование и вулканизацию изделий совмещают в одной операции. Перспективны использование порошкообразных каучуков и композиций и получение литьевых резин методами жидкого формования из композиций на основе жидких каучуков. При вулканизации смесей, содержащих 30-50% по массе серы в расчете на каучук, получают эбониты.

1.1.2 Свойства резины

Резину можно рассматривать как сшитую коллоидную систему, в которой каучук составляет дисперсионную среду, а наполнители — дисперсную фазу. Важнейшее свойство резины — высокая эластичность, т. е. способность к большим обратимым деформациям в широком интервале температур. Резина сочетает в себе свойства твердых тел (упругость, стабильность формы), жидкостей (аморфность, высокая деформируемость при малом объемном сжатии) и газов (повышение упругости вулканизационных сеток с ростом температуры, энтропийная природа упругости).

Резина — сравнительно мягкий, практически несжимаемый материал. Комплекс ее свойств определяется в первую очередь типом каучука; свойства могут существенно изменяться при комбинировании каучуков различных типов или их модификации. Модуль упругости резин различных типов при малых деформациях составляет 1-10 МПа, что на 4-5 порядков ниже, чем для стали; коэффициент Пуассона близок к 0,5. Упругие свойства резины нелинейны и носят резко выраженный релаксационный характер: зависят от режима нагружения, величины времени, скорости (или частоты), повторности деформаций и температуры. Деформация обратимого растяжения резины может достигать 500-1000%. Нижний предел температурного диапазона высокоэластичности резины обусловлен главным образом температурой стеклования каучуков, а для кристаллизующихся каучуков зависит также от температуры и скорости кристаллизации. Верхний температурный предел эксплуатации резины связан с термической стойкостью каучуков и поперечных химических связей, образующихся при вулканизации. Ненаполненные резины на основе некристаллизующихся каучуков имеют низкую прочность. Применение активных наполнителей (высокодисперсных саж, SiO2 и др.) позволяет на порядок повысить прочностные характеристики резины и достичь уровня показателей резин из кристаллизующихся каучуков. Твердость резины определяется содержанием в ней наполнителей и пластификаторов, а также степенью вулканизации.

Плотность резины рассчитывают как средневзвешенное по объему значение плотностей отдельных компонентов. Аналогичным образом могут быть приближенно вычислены (при объемном наполнении менее 30%) теплофизические характеристики резин: коэффициент термического расширения, удельная объемная теплоемкость, коэффициент теплопроводности. Циклическое деформирование резины сопровождается упругим гистерезисом, что обусловливает их хорошие амортизационные свойства. Резины характеризуются также высокими фрикционными свойствами, износостойкостью, сопротивлением раздиру и утомлению, тепло- и звукоизоляционными свойствами. Они диамагнетики и хорошие диэлектрики, хотя могут быть получены токопроводящие и магнитные резины. Резины незначительно поглощают воду и ограниченно набухают в органических растворителях. Степень набухания определяется разницей параметров растворимости каучука и растворителя (тем меньше, чем выше эта разность) и степенью поперечного сшивания (величину равновесного набухания обычно используют для определения степени поперечного сшивания).

Известны резины, характеризующиеся масло-, бензо-, водо-, паро- и термостойкостью, стойкостью к действию химически агрессивных сред, озона, света, ионизирующих излучений. При длительном хранении и эксплуатации резины подвергаются старению и утомлению, приводящим к ухудшению их механических свойств, снижению прочности и разрушению.

Срок службы резин в зависимости от условий эксплуатации от нескольких дней до нескольких десятков лет.

1.1.3 Классификация резины

По назначению различают следующие основные группы резин: общего назначения, теплостойкие, морозостойкие, маслобензостойкие, стойкие к действию химически агрессивных сред, диэлектрические, электропроводящие, магнитные, огнестойкие, радиационностойкие, вакуумные, фрикционные, пищевые и медицинского назначения, для условий тропического климата и др.; получают также пористые, или губчатые, цветные и прозрачные резины.

1.1.4 Применение

Резины широко используют в технике, сельском хозяйстве, быту, медицине, строительстве, спорте. Ассортимент резиновых изделий насчитывает более 60 тыс. наименований. Среди них: шины, транспортные ленты, приводные ремни, рукава, амортизаторы, уплотнители, сальники, манжеты, кольца и др., кабельные изделия, обувь, ковры, трубки, покрытия и облицовочные материалы, прорезиненные ткани, герметики и др. Более половины объема вырабатываемой резины используется в производстве шин.

1.2 Основные каучуки и их характеристики

Целый ряд событий повлиял на изобретение синтетического каучука: индустриальная революция, прогресс в моторостроении, две мировые войны, растущий спрос на каучук и дефицит натурального каучука спровоцировали мировой спрос на эластомеры. Синтетические каучуки стали необходимой альтернативой натуральному каучуку и придали дополнительные свойства изделиям.

В настоящее время на рынке присутствует большое разнообразие каучуков по свойствам и характеристикам. Но в самом общем виде их можно разделить на два крупных сегмента: каучуки общего назначения и каучуки специального назначения.

1.2.1 Синтетические каучуки

Каучуки общего назначения	Каучуки специального назначения
Бутадиен-стирольный каучук	Хлоропреновый каучук
Бутадиен-метил-стирольный каучук	Бутадиен-нитрильный каучук
Полибутадиеновый каучук	Галогенированные изобутилены
Бутилкаучук	Уретаны
Этиленпропиленовый каучук	Силиконы
Этиленпропилендиеновый каучук	Полисульфидные каучуки
Цис-1,4-полиизопреновый каучук

Каучуки общего назначения используются в тех изделиях, в которых важна сама природа резины и нет каких-либо особых требований к готовому изделию. Каучуки специального назначения имеют более узкую сферу применения и используются для придания резино-техническому изделию (шинам, ремням, обувной подошве и т.д.) заданного свойства, например, износостойкости, маслостойкости, морозостойкости, повышенного сцепления с мокрой дорогой и т.д. Чаще всего один каучук сочетает в себе несколько свойств, поэтому подбор каучуков в рецептуре резино-технического изделия для определенных областей является тщательной работой технологов.

Спецкаучуки применяются в резино-технической промышленности в гораздо меньших количествах по сравнению с каучуками общего назначения. Области применения каучуков общего назначения и специального назначения также имеют различия. Поэтому в данном обзоре будут подробно рассмотрены только каучуки общего назначения, которые имеют схожие способы получения, переработки и применения.

Свойства синтетических каучуков определяют их области применения. Создание рецептуры резино-технического изделия сопровождается подбором различных видов каучуков, наполнителей, мягчителей и др. Правильное сочетание всех компонентов в рецептуре позволяет получить резино-техническое изделие с заданными свойствами. Представим основные свойства каучуков общего назначения.

1.2.2 Бутадиен-стирольный каучук

Бутадиен-стирольный каучук обладает отличным сочетанием функциональных свойств в различных областях применения. Этот каучук считают лучшим каучуком общего назначения благодаря отличным свойствам высокой стойкости к истиранию и высокому проценту наполняемости. С увеличением содержания звеньев стирола (б-метилстирола) в сополимере снижается эластичность каучука, ухудшается морозостойкость, но увеличиваются прочностные показатели. Характерной особенностью бутадиен-стирольных (б-метилстирольных) каучуков является низкое сопротивление разрыву ненаполненных вулканизатов. Эти каучуки имеют более высокую температуру стеклования по сравнению с натуральным каучуком и уступают натуральному каучуку по морозостойкости. Важным преимуществом бутадиен-стирольных каучуков перед натуральным каучуком является меньшая склонность к образованию трещин, более высокая износостокость, паро- и водонепроницаемость, лучшее сопротивление тепловому, озонному и световому старению.

Хорошими диэлектрическими свойствами обладают каучуки с высоким содержанием стирола (количество стирола в смеси мономеров 50 вес. % и выше).

1.2.3 Полибутадиеновый каучук

Большая часть полибутадиенового каучука в настоящее время производится 1,4-цис типа, но некоторые имеют смешанную структуру звеньев. Будучи ненасыщенным каучуком, он с легкостью вулканизуется с серой. Полибутадиеновый каучук обладает отличной стойкостью к низким температурам и к истиранию. Но при этом, он не обладает высокой прочностью при растяжении и обычно наполняется упрочняющими добавками. Он также имеет меньшую прочность на растяжение, плохую технологическую переработку и плохое сцепление с дорогой по сравнению с натуральным каучуком. Поэтому в рецептурах резинотехнических изделий он перемешивается с натуральным каучуком или бутадиен-стирольным каучуком.

Полибутадиеновые каучуки используются в большом количестве в смесях с другими эластомерами, для придания хорошего свойств гистерезиса и стойкости к истиранию. Смеси полибутадиена с бутадиен-стирольным или натуральным каучуками широко используются в легковых и грузовых шинах для улучшения устойчивости к растрескиванию. Кроме этого полибутадиеновый каучук используется как модификатор в смесях с другими эластомерами для улучшения морозостойких свойств, стойкости к тепловому старению, истиранию и растрескиванию.

1.2.4 Бутилкаучук

Бутилкаучук имеет уникальную способность удерживать воздух, что обеспечивает ему безусловный приоритет в шинной промышленности при производстве камер и диафрагм. Автомобильные камеры из бутилкаучука сохраняют исходное давление воздуха в 8-10 раз дольше, чем аналогичные камеры из натурального каучука, что повышает срок службы шины минимум на 10-18% по сравнению с натуральным каучуком. Каучук стоек к воздействию озона и имеет хорошую стойкость к полярным растворителям, водным растворам кислот и окисляющих реагентов. Он обладает хорошей стойкостью к животному и растительному маслу, но бутилкаучук нестоек к воздействию минеральных масел.

Прочность на разрыв бутилкаучука немного меньше по сравнению с натуральным каучуком, но при высоких температурах этот показатель одинаковый для обоих каучуков. Стойкость к истиранию хорошая, когда каучук тщательно наполнен (также как остаточная деформация сжатия), но упругость все же остается очень низкой. К недостаткам бутилкаучука относятся его низкая скорость вулканизации, неудовлетворительная адгезия к металлам, плохая совместимость с некоторыми ингредиентами, малая эластичность при обычных температурах, высокое теплообразование при многократных деформациях.

Некоторые из этих существенных недостатков бутилкаучука (такие, как низкая скорость вулканизации, препятствующая его применению в смесях с другими каучуками, низкая адгезия ко многим материалам, особенно металлам) устраняются частичным изменением химической природы полимера. Например, введением в макромолекулы каучука небольшого количества атомов галогенов. Бромбутилкаучук (от 1 до 3.5 вес. % брома) перерабатывается и смешивается с ингредиентами так же, как и бутилкаучук. Но при этом бромбутилкаучук вулканизуется значительно быстрее, чем бутилкаучук. Скорость вулканизации бромбутилкаучука сравнима со скоростью вулканизации натурального, бутадиен-стирольного и других каучуков, что делает возможным его применение в смесях с этими эластомерами. Близкими свойствами обладают и другие галогенированные бутилкаучуки, например, хлорбутилкаучук (1.1 — 1.3 вес. % хлора).

Однако скорость вулканизации и свойства вулканизатов хлорбутилкаучука несколько ниже, чем бромбутилкаучука.

1.2.5 Этиленпропиленовые каучуки

Этиленпропиленовые каучуки самые легкие каучуки, которые имеют плотность от 0,86 до 0,87. Свойства зависят от содержания и вариации этиленовых звеньев в сополимерных звеньях. Этиленпропиленовый каучук не содержит двойных связей в молекуле, бесцветный, имеет отличную стойкость к воздействию тепла, света, кислорода и озона. Для насыщенных этилен-пропиленовых каучуков применяется перекисная вулканизация. Каучук этилен-пропилен-диеновый, который содержит частичную ненасыщенность связей, допускает вулканизацию с серой. Он немного меньше устойчив к старению, чем этилен-пропиленовый каучук.

Насыщенный характер сополимера этилена с пропиленом сказывается на свойствах резин на основе этого каучука. Устойчивость данных каучуков к теплу и старению намного лучше, чем у бутадиен-стирольного и натурального каучуков. Готовые резиновые изделия имеют также отличную стойкость к неорганическим или высокополярным жидкостям таким, как кислоты, щелочи и спирты. Свойства резины на основе данного вида каучука не изменяются после выдерживания ее в течение 15 суток при 25С в 75%-ной и 90%-ной серой кислоте и в 30%-ной азотной кислоте. С другой стороны стойкость к алифатическим, ароматическим или хлорсодержащим углеводородам достаточно низкая.

Все виды этилен-пропиленовых каучуков наполняются упрочняющими наполнителями, такими как сажа, чтобы придать хорошие механические свойства. Электрические, изоляционные и диэлектрические свойства чистого этилен-пропиленового каучука экстраординарны, но также зависят от выбора наполняющих ингредиентов. Их эластичные свойства лучше, чем у многих синтетических каучуков, но они не достигают уровня натурального каучука и бутадиен-стирольного каучука. Эти каучуки имеют два значительных недостатка. Они не могут быть перемешаны с другими простыми каучуками и неустойчивы к воздействию масла.

Наиболее сложными проблемами, сдерживающими использование этилен-пропиленовых каучуков в шинном производстве, являются неудовлетворительная прочность сцепления с кордом и невозможность совулканизации протекторных резин с резинами на основе других каучуков. После решения этих проблем потребление этилен-пропиленовых каучуков может значительно расшириться.

1.2.6 Цис-1,4-полиизопреновый каучук

Синтетический каучук полицис-1,4-полиизопрен довольно легок (плотность 0,90 до 0,91).

Полиизопреновый каучук на все 100% состоит из углеводородного каучука (за исключением маслонаполненных марок) в отличие от натурального каучука, который имеет в своем составе протеины, смолы и т.д. (до 6%).

Несмотря на химическую идентичность с натуральным каучуком, синтетический полиизопреновый каучук имеет небольшие различия с преимуществами и недостатками по сравнению с натуральным каучуком. В то время как натуральный каучук не очень однородный в цвете, вязкости и чистоте, синтетический полиизопрен более однородный, легок в переработке, светлее в цвете и более чистый. Но он имеет немного худшие характеристики в прочности сырого полимера (эта характеристика особенно важна при изготовлении шины) и в модуле. Полиизопреновый каучук обладает более высоким удлинением, чем натуральный каучук. Вот небольшие различия свойств вулканизованных каучуков.

1.3 Вулканизация

Вулканизация — технологический процесс, в котором пластичный каучук превращается в резину. В результате вулканизация фиксируется форма изделия и оно приобретает необходимые прочность, эластичность, твердость. сопротивление раздиру, усталостную выносливость и др. полезные эксплуатационные свойства. С химической точки зрения вулканизация — соединение («сшивание») гибких макромолекул каучука в трехмерную пространственную сетку (так называемую вулканизационную сетку) редкими поперечными химическими связями. Образование сетки происходит под действием специального химического агента или (и) энергетического фактора, например высокой температуры, ионизирующей радиации. Поперечные связи ограничивают необратимые перемещения макромолекул при механическом нагружении (уменьшают пластическое течение), но не изменяют их способности к высокоэластичной деформации (Высокоэластическое состояние).

Степень сшивания (густоту сетки поперечных связей) характеризуют равновесными модулями растяжения или сдвига, которые определяют при сравнительно небольших деформациях, равновесным набуханием в хорошем растворителе, а также содержанием макромолекул, оставшихся в сшитом образце вне сетки (зольфракция).

1.3.1 Структура вулканизационной сетки. Механизм вулканизации.

Вулканизационная сетка имеет сложное строение. В ней наряду с узлами, в которых соединяются две макромолекулы (тетрафункциональные узлы), наблюдаются также полифункциональные узлы (соединение в одном узле неск. макромолекул).

Свойства сеток зависят от концентрации поперечных химических связей, их распределения и химического строения, а также от средней молекулярной массы и ММР вулканизуемого каучука, разветвленности его макромолекул, содержания в сетке зольфракции и других. Оптимальная густота сетки достигается при участии в сшивании всего 1-2% мономерных звеньев макромолекулы. Дефектами сетки могут быть свободные концы макромолекул, не вошедшие в нее, но к ней присоединенные; сшивки, соединяющие участки одной и той же цепи; захлесты или переплетения цепей и т.д.

Поперечные химические связи — мостики образуются под действием разлагающих агентов вулканизация и представляют собой фрагменты молекул самого агента. От химического состава этих мостиков зависят многие эксплуатационные характеристики резин, например сопротивление термоокислительному старению, скорость накопления остаточных деформаций в условиях сжатия при повышенных температурах, стойкость к действию агрессивных сред. Влияние химического состава и длины поперечных связей на прочность резин при обычной температуре надежно не установлено.

Строение сетки вулканизатов, наполненных техническим углеродом (сажей), сложнее, чем ненаполненных, из-за сильного физического и химического взаимодействия каучука с наполнителем. Для таких вулканизатов количественная связь между параметрами сетчатой структуры и эксплуатационными характеристиками до сих пор не найдена. Однако существуют разнообразные качественные и полуколичественные зависимости, которые широко используют для разработки рецептур резин и прогнозирования их поведения при вулканизации.

На практике, чтобы обеспечить высокую производительность оборудования, стремятся к минимальной продолжительности вулканизации, но в условиях, обеспечивающих эффективную переработку смесей и получение резин с наилучшими свойствами. Весь процесс принято подразделять на три периода: 1) индукционный; 2) период формирования сетки; 3) перевулканизация (реверсия).

По продолжительности индукционного периода, когда измеримое сшивание не наблюдается, определяют стойкость резиновой смеси к преждевременной вулканизации (подвулканизации).

Последняя затрудняет переработку смеси и приводит к ухудшению качества изделий. Этот период особенно важен при вулканизация многослойных изделий, т.к. с увеличением его продолжительности усиливаются слипание отдельных слоев смеси при формировании изделия и совулканизация в слое.

Завершению периода формирования сетки соответствует оптимум вулканизации — время, за которое обычно достигается образование вулканизата с наилучшими свойствами. Технически важная характеристика — плато вулканизации, т. е. отрезок времени, в течение которого значения измеряемого параметра, близкие к оптимальным, изменяются сравнительно мало. К перевулканизации приводит продолжение нагревания резины после израсходования агента вулканизации. Перевулканизация проявляется в дальнейшем повышении жесткости вулканизата (например, при вулканизации полибутадиена, сополимеров бутадиена со стиролом или акрилонитрилом) или, наоборот, в его размягчении (при вулканизации полиизопрена, бутил-каучука, этилен-пропиленового каучука).

Эти изменения свойств связаны с термической перестройкой вулканизационной сетки, термическими и термоокислительными превращениями макромолекул.

Элементарные реакции, протекающие при вулканизации, определяются химическим строением каучука и агента вулканизации, а также условиями процесса. Обычно, независимо от характера этих реакций, различают 4 стадии вулканизации. На первой, охватывающей в основном индукционный период, агент вулканизации переходит в активную форму: в результате его реакции с ускорителями и активаторами процесса образуется так называемый действительный агент вулканизации (ДАВ).

[Применение сравнительно стабильных компонентов вулканизующей системы обусловлено необходимостью относительно длительного (до одного года) их хранения на резиновых заводах, а также сохранения в течение некоторого времени пластичности резиновой смеси, поскольку в противном случае исключается возможность формования изделия].

Собственно сшивание охватывает две стадии: а) активацию макромолекул в результате их реакции с ДАВ, приводящей к образованию полимерного свободного радикала, полимерного иона или активного промежуточного продукта присоединения агента вулканизации к макромолекуле; б) взаимодействие двух активированных макромолекул (или активированной и неактивированной) с образованием поперечной связи. На 4-й стадии происходит перестройка «первичных» поперечных связей в термически и химически более устойчивые структуры; при вулканизации каучуков специального назначения, например полисилоксановых или фторкаучуков. этой цели служит отдельная технологическая операция — выдержка в воздушных термостатах.

Специфические особенности рассмотренных реакций — высоковязкая среда, а также большой избыток каучука по сравнению с количеством агента вулканизации (обычно 1-5% от массы каучука).

Большинство агентов вулканизации плохо растворимо (твердые вещества) или плохо совместимо (жидкости) с каучуком; поэтому для равномерного диспергирования агента вулканизации в среде каучука в виде частиц (капель) минимально возможного размера применяют спец. диспергаторы, являющиеся ПАВ для данной системы. Хорошим диспергатором служит, например, стеарат цинка, который образуется в резиновой смеси при реакции стеариновой кислоты с ZnO, применяемыми в качестве активаторов серной вулканизации Присутствие полярных группировок в макромолекуле, полярных нерастворимых веществ в резиновой смеси и ряд других факторов способствует локальному концентрированию даже растворимых в каучуке агентов вулканизация. Вследствие этого реакции, обусловливающие вулканизация, идут частично как гомогенные (растворенный ДАВ), а частично как гетерогенные [реакции на границе раздела каучук — частица (капля) ДАВ]. Полагают, что гетерогенные реакции приводят к образованию сетки с узким ММР отрезков макромолекул между сшивками, благодаря чему повышаются эластичность, динамичность, выносливость и прочность вулканизатора. Статистическое распределение поперечных связей, характерное для гомогенных реакций, предпочтительнее при получении уплотнителей резин, наиболее важное свойство которых — малое накопление остаточных деформаций при сжатии.

Поскольку от доли гетерогенных реакций зависит строение вулканизационной сетки, свойства вулканизатов определяются не только механизмом химических реакций, но и размером и распределением дисперсных частиц агента вулканизации и ДАВ в каучуке, интенсивностью межмолекулярных взаимодействий на межфазной границе и других. Влияние этих факторов проявляется при смешении каучука с ингредиентами и переработке резиновой смеси. Поэтому свойства вулканизата зависят от «предыстории» конкретного образца.

1.3.2 Технология вулканизации. Вулканизующие системы

Большинство резиновых смесей подвергается вулканизация при 130-200 °С в специальных агрегатах (прессы, автоклавы, форматоры-вулканизаторы, солевые ванны, котлы, литьевые машины и других) с применением разнообразных теплоносителей (перегретый водяной пар, горячий воздух, электрообогрев и др.).

Герметики, резиновые покрытия и другие часто вулканизуют около 20 °С («холодная» вулканизация).

Круг агентов вулканизации довольно широк, а выбор их определяется химическим строением каучука, условиями эксплуатации изделий и приемлемым технологическим способом проведения вулканизации. Для диеновых каучуков (гомо- и сополимеров изопрена или бутадиена) наиболее широко применяют так называемую серную вулканизацию. Ее используют в производстве автомобильных покрышек и камер, многих видов резиновой обуви, РТИ и др. Мировое потребление серы для вулканизации превышает 100 тыс. тонн в год (среднее ее содержание в резиновой смеси составляет 1,5% по массе).

Наиболее важные компоненты серной вулканизующей системы — ускорители вулканизации; варьируя их тип и количество (при обязательном присутствии активатора вулканизации — смеси ZnO со стеариновой кислотой), удается в широких пределах изменять скорость вулканизации, структуру сетки и свойства резин. Именно химическое строение ускорителя определяет скорость образования и реакционную способность ДА вулканизация. В случае серной вулканизации он представляет собой полисульфидное соединение ускорителя (Уск) типа Уск-Sх-Уск или Уск-Sx-Zn-Sy-Уск. В результате реакций ДАВ с б-метиленовыми группами или (и) двойными связями макромолекулы образуются поперечные связи, содержащие один или несколько атомов серы.

В промышленности в качестве ускорителей серной вулканизации наиболее широко (70% общего объема потребления этих ингредиентов) применяют замещенные тиазолы и сульфенамиды. Первые, например 2-меркаптобензотиазол, дибензотиазолилдисульфид, обеспечивают широкое плато вулканизации и высокое сопротивление резин термоокислительному старению.Сульфенамиды, например N-циклогексил-2-бензотиазолилсульфенамид (сульфенамид Ц), морфолилтиабензотиазол (сульфенамид М), уменьшают склонность смесей к преждевременной вулканизации, улучшают формуемость смесей и монолитность изделий, задерживают побочные процессы (например, деструкцию и изомеризацию каучука).

В присутствии ускорителей из группы тиурамов, например тетра-метилтиурамдисульфида, дипентаметилентиурамтетрасульфида, получают резины с повышенной теплостойкостью. Эти соединения, обеспечивающие высокую скорость серной вулканизация, способны вулканизовать диеновые каучуки и без элементной серы. Еще большее ускорение вулканизации наблюдается при использовании так называемых ультраускорителей-дитиокарбаматов и ксантогенатов. В присутствии первых (диметилдитиокарбамат цинка, диэтилдитиокарбамат диэтиламина) резиновые смеси могут быть вулканизованы в течение короткого времени при 110-125°С. Водорастворимые представители этой группы соединений, например диметилдитиокарбамат Na, используют для вулканизации латексных смесей и некоторых резиновых клее. Ксантогенаты, например бутилксантогенат Zn, применяют главным образом в клеевых композициях, вулканизующихся при 20-100°С.

Первые введенные в практику ускорители серной вулканизация — альдегидамины (продукты конденсации анилина с альдегидами) и гуанидины (главным образом дифенилгуанидин) — характеризуются замедленным действием. Благодаря этому они удобны при получении эбонитов и массивных изделий. Дифенилгуанидин, кроме того, широко применяют в комбинации с тиазолами для повышения активности последних; разработано большое число двойных систем ускорителей, которые обеспечивают более эффективную вулканизацию, чем каждый из них в отдельности.

Для эффективного уменьшения склонности к подвулканизации резиновых смесей с серной вулканизующей системой применяют замедлители подвулканизации-N-HH-трозодифениламин, фталевый ангидрид, N-циклогексилтиофталимид. Действие этих ингредиентов сводится к уменьшению скорости реакций компонентов вулканизующей системы с каучуком или между собой при образовании ДАВ.

С целью получения резин со спец. свойствами в промышленности расширяется применение таких агентов вулканизации, как органические пероксиды, алкилфеноло-формальдегидные смолы, олигоэфиракрилаты и другие непредельные соединения, органические полигалогенпроизводные, нитрозосоединения и другие Растет также интерес к вулканизации под действием радиационного излучения и других физических факторов. Пероксидные и радиационные резины отличаются повышенной теплостойкостью и улучшенными диэлектрическими свойствами; резины, вулканизованные алкилфеноло-формальдегидными. смолами,- высокой стойкостью к перегретому пару.

Вулканизация каучуков, содержащих в макромолекуле функциональные группы, возможна также с помощью соединений, вступающих с этими группами в химические реакции. Так, винилпиридиновые каучуки вулканизуются полигалогенпроизводными, галогенсодержащие каучуки (полихлоропрен, хлорсульфированный полиэтилен, хлорбутилкаучук, фторкаучуки) — диаминами и полиолами, уретановые-диизоцианатами.

1.3.3 Каучуки и вулканизующая группа

Линейные или с ответвлениями, кучуки состоят из цепочек постоянно повторяющихся маленьких составных частей с концевой группой Х:

X — A — A — A — A — A — A — A — X = X — [A]n — X

Например у полиэтилена Х является метильной группой (СН3):

X — СН2 — СН2 — СН2 — X = X — [СН2]n — X

Силиконовые резины, твердые или жидкие состоят из трех составных частей: каучуков, наполнителей и добавок.

до — 80 °С.

ИГРЕДИЕНТЫ СИЛИКОНОВЫХ РЕЗИН

Наполнители

При обычной температуре полимерные цепочки не взаимодействуют друг с другом, химически они ведут себя инертно. Чтобы заполнить пространство между цепями и создать опору для полимерного каркаса внутри, вводятся различные наполнители.

Вид, количество и состав наполнителей могут варьироваться и оказывать решающие воздействие на свойства каучука и резины. В зависимости от характера наполнителей различают 2 группы.

Усиливающие наполнители

К ним относятся, прежде всего, пирогенная кремниевая кислота с очень высокой удельной площадью поверхности: более 100 м2/г, например, ВАКЕР HDK®. Иногда в качестве усиливающего наполнителя используется осадочная кремниевая кислота. Сажа так же может иметь усиливающие действие.

Не усиливающие наполнители

Не усиливающие наполнители также используются для наполнения силиконовой резины при компаундировании для того, чтобы придать резине определенные свойства, например:

* диатомовая земля используется для получения дешевых резиновых смесей

* кварц применяется для получения дешевых резиновых смесей и достижения стойкости к некоторым средам

* сажа

Добавки

Состав органических резин в части добавок намного сложнее, чем силиконовых. В силиконах даже смесь из каучука и наполнителя может представлять собой законченную рецептуру.

Сшивающие агенты

В качестве сшивающих агентов в твердых силиконовых резинах могут использоваться какпероксиды, так и системы с платиновым катализатором. Ускорители или замедлители сшивки подобно тому, как это имеет место в органических резинах, в силиконах не используются.

Пластификаторы

Если пластификаторы принципиально необходимы, они имеют силиконовую полимерную основу. Таким образом, проблемы, связанные с органическими пластификаторами, например, фталатами, исключаются.

Пигменты

Силиконовые резины по своей природе прозрачны, поэтому возможная цветовая палитра включает практически все возможные цвета.

Стабилизаторы

В отличие от органических эластомеров силиконы не требуют введения стабилизаторов против воздействия ультрафиолетоыого излучения и прочих факторов. Силиконы по своей природе чрезвычайно стойки к воздействию погодных факторов и старению. Для стабилизации к воздействию горячего воздуха, стойкости к средам и исключения деполимеризации предлагаются специальные стабилизаторы.

Специальные добавки

Для получения оптимального сочетания требуемых свойств в резиновые смеси вводят специальные добавки. Это могут быть, например, добавки для негорючести или повышения каркасности экструзионных типов. Также, специальные типы силиконовых резин можно использовать в качестве добавки тогда, когда нужно придать стандартному типу резины определенные свойства.

Роль наполнителей

Наполнители взаимодействуют с сполимерным каркасом и стабилизируют сшивку.

1.4 Способы получения резин

1.4.1 Литье резины под давлением

Все большее распространение в миро-вой практике изготовления изделий из резины получает метод, как литьё резины под давление.

Основные преимущества этого метода по сравнению с прессо-ванием состоят в следующем:

• резко повышается производительность вследствие сокра-щения времени вулканизации;
• отпадает необходимость приготовления точных по массе и размерам заготовок,
• сокращаются потери смеси,
• повышается качество изготовляемых изделий,
• сокращается, а в ряде случаев исключается последующая обработка изделий после вулканизации,
• создаются благоприятные условия для механизации процесса производства формовых изделий.

Суть метода литья резины под давление состоит в том, что в объеме резиновой смеси, находящейся в инжекционном цилиндре, под действием плунжера или шнека развиваются напряжения сдвига. В результате резиновая смесь начинает течь через сопло инжекционного цилиндра и литьевые каналы в гнезда формы. После заполнения гнезд смесью в них начинает нарастать давление, в результате чего осуществляется формование изделий.

1.4.2 Прессование резины

На приборостроительных предприятиях изготовляются специальные резиновые изделия довольно обширной номенклатуры. Эти изделия получают путем вырезки из стандартной листовой резины, а также из сырой резины, подвергаемой прессованию резины и вулканизации. Довольно разнообразна номенклатура изделий и из обрезиненной металлической арматуры.

Прессование резины: Типовые технологические процессы изготовления изделий в приборостроении

1.4.2.1 Подготовка сырой резины

Поступившая на предприятие партия сырой резины проверяется на соответствие требованиям ГОСТ или ТУ, после чего производятся следующие операции. Вальцевание. Резина провальцовывается в течение 3—4 мин при температуре валков 16— 25°C. При пользовании клеем «лейконат» провальцованная резина может быть использована примерно через 6 суток после вальцевания. Освежение. Листы резины освежаются 1—2 раза марлевым тампоном, смоченным в бензине. После каждого освежения производится просушка в естественных условиях по 10—20 мин.

1.4.2.2 Прессование резины: дублирование

Этой операции подвергаются только листы сырой резины, изготовленной на натуральном каучуке, при отсутствии листов требуемой толщины. Процесс дублирования заключается в том, что листы резины накладываются в несколько слоев и прокатываются при помощи роликов, в результате чего получаются листы нужной толщины. Резка заготовок. Из подготовленной резины нарезаются заготовки требуемых размеров и конфигурации с помощью ножниц, ножа, вырубных просечек и т. п. Оптимальные размеры, форма и вес заготовки для прессования той или другой детали определяются экспериментальным путем при опробовании пресс-формы. Каждая заготовка проверяется взвешиванием на весах.

резина каучук вулканизация набойка

2. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБА ПРОИЗВОДСТВА

Производство резины представляет собой физический процесс, при котором материал в первичной форме (гранулят) переводится путем нагрева в термопластичное состояние с последующей его трансформацией. Трансформация может осуществляться через различные технологические процессы: экструзия, литье под давлением (прессование)

В производстве резиновых изделий, а именно в производстве набоек (вид д), я выбрал метод прессования.

Суть данного метода заключается в нагревании материала в форме под давлением в специальных прессах.

Я выбрал метод прессования, а не экструзию по следующим причинам:

• толщина производимого полуфабриката превышает максимальную толщину, которую можно достичь с помощью экструзии (каландрирования)
• Свойства используемого материала не позволяют применять экструзию

И самое главная причина: требуемый объем производства не оправдывает использования экструзии.

3.ХАРАКТЕРИСТИКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Таблица 3.1

Характеристика и контроль качества сырья и вспомогательных материалов

№ п/п	Наименование, химическая формула	ГОСТ или ТУ	Регламентируемые показатели по ГОСТ или ТУ	Метод контроля
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13	Каучук СКС-30 АРКП Регенерат Пч, Пц Масло- мягчитель МП-75 Стеариновая кислота сорт 1,2 Углерод технический П-803 Белила-цинковые марки БЦ-4, Тиазол 2МБС гранулир. Дифенилгуаннид Тиурам «Д» сорт 1.2 Нафтам-2 сорт 1.2 Сера техническая природная молотая Ангидрид фталиевый сорт высший Резиновая мука	ГОСТ 23492-83 ТУ 38.4011-90 ТУ 17-21-163-77 ГОСТ 6484-64 ГОСТ 202-84 ГОСТ 202-84 ГОСТ 7087-75 ГОСТ 740-76 ГОСТ 12.1.007 ГОСТ 127.4-93 ГОСТ 127-76 ГОСТ 7119-77 ТУ 17-21-245-78	Плотность г/=0.92 Прочность при растяжении МПа =27 Относительное удлинение при разрыве %,не менее 560 Плотность г/=1.22 Летучие при 105,не более% Плотность г/=0.85 Пдк рабочей зоны(паров углеводородов-300)тмпература самовоспламенения С=320 Плотность г/=0.96 Внешний вид: чешуйка, хлопья порошек Плотность г/=1.70 Массовая доля потерь при 105 С,% 0,50. Температура сомовоспламенения 250-340 Плотность г/=1.20 Массовая доля ZnO=99,7 Потеря массы при прокалывании не более 2% Плотность г/=1.42 Внешний вид:гранулы желтовато серого цвета Плотность г/=1.1 Плотность г/=1.4 Плотность г/=1.3 Плотность г/=2.05 Массовая доля влаги не более 0,1% Остаток на сите отсутствует Температура воспламенения 207С Плотность г/=1.53 Внешний вид:чешуйки или белый порошок. Температура вспышки не ниже 152С Плотность г/=1.3 Нижний предел воспламенения серой пыли 31-32 Остаток после просева отсутствует	Разрывная машина, Гидростатическое взвешивание Гидростатическое взвешивание Гидростатическое взвешивание термометр Гидростатическое взвешивание Гидростатическое взвешивание, визуальный Гидростатическое взвешивание термометр Гидростатическое взвешивание весы Гидростатическое взвешивание, визуальный Гидростатическое взвешивание Гидростатическое взвешивание Гидростатическое взвешивание Гидростатическое взвешивание Визуальный термометр просеивание Гидростатическое взвешивание Визуальный термометр Гидростатическое взвешивание Визуальный термометр просеевание

Характеристика и контроль качества готовой продукции

Таблица 3.2

№ п/п	Наименование, химическая формула	ГОСТ или ТУ	Регламентируемые показатели по ГОСТ или ТУ	Метод контроля
1	Набойка (вид «Д»)	ГОСТ 17-44-82	Плотность, г/ не более 1.3 Твердость, усл. ед 75-80 Сопротивление истиранию Дж/м 2,5 Прочность при разрыве МПа 6 Сопротивление многократному изгибу Дж/мм3 = 4 Относительное удлинение при разрыве% 260	Гидростатическое взвешивание Твердомер Абразиметр Разрывная машина Абразиметр Разрывная машина

4.НОРМЫ И ПАРАМЕТРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Таблица 4.1

№ п/п	Наименование Стадии процесса	Продолжительность, Мин.	Температура	Давление, МПа	Количество загружаемых Компонентов, Кг ,	Прочие показатели
1	2	3	4	5	6	7
1 2 3 4 5 6 7 8 9	Подготовка сырья Развеска сырья и материалов Приготовление резиновой смеси Листование смеси Гомогенизация смеси Питание смесью калибрующего устройства Калибрование смеси Вулканизация изделий Сортировка, маркировка, упаковка	— — 10 6 6 6 6 10	20 20 120 90 70-80 60-70 60-70 180	— — 0,6-0,8 — — — — 12-20	— 74,55 74,55 72,152 72,07 72,02 71,9 71,5	— — — — — — — —

5.КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

Пофазный контроль производства

Таблица 5.1

№ п/п	Наименование стадии процесса	Что контролируется	Нормы и технологические показатели	Методы контроля	Частота и способ контроля	Кто контролирует
1 2 3 4 5 6 7 8	Развеска сырья и материалов Приготовление резиновой смеси Листование смеси Гомогенизация смеси Питание смесью калибрующего оборудования Калибрования смеси Вулканизация смеси Сортировка маркировка упаков	Навеску материалов Время смешивания Время листования, формование смеси Время гомогенизации, дополнительная обработка Придание смеси формы ленты Придания ленте заданных параметров Формование заготовок Проверка изделий на соответствие техническим требованиям	25 мин 10 мин 6 мин 6 мин. 6 мин. 6 мин 10 мин 30 мин	Взвешивание Хронометраж Секундомер Секундомер Секундомер секундомер замеры Секундомер, термометр Разрывная машина Твердомер флексометр	Каждый раз Каждый раз Каждый раз Каждый раз Каждый раз Каждый раз Каждый раз	Аппаратчик смены Аппаратчик смены Аппаратчик смены Аппаратчик смены Аппаратчик смеси Аппаратчик смены Аппаратчик смены Аппаратчик смены Начальник смены

6. МАТЕРИАЛЬНЫЙ РАСЧЕТ

6.1.Определение годового эффективного фонда рабочего времени производства Тэф.

Тэфф=365,25-104-14-30·16=3476 часов

6.2 Определение суточной (часовой, секундной) производительности цеха

2400:3476=690,5 тонн/год

6.3Постадийный материальный расчет

Исходные данные:

• Производительность по проекту 2400 тонн/год
• количество праздничных дней в году-14
• Количество дней в году, отводимых на капитальный ,текущий и средний ремонт 30
• Процесс производства состоит из следующих стадий ,характеризующих типом и величиной потерь ,%.

БЛОК-СХЕМА

Материальный расчет начинаем со стадии сортировка, маркировка, разбраковка .На этой стадии потери составляют 0,5%.Для получения 690,5 кг/сут. Необходимо подать:

690,5*100/100-0,5=693,97(кг/сут.)

Потери (отходы) будут равны:

693,97-690,5=3,47(кг/сут.)

Произведем расчет стадии Вулканизации. На этой стадии потери составляют 3%. Для получения 693,97 (кг/сут.) необходимо подать:

690,5*100/99,5-3=715,54 (кг/сут.)

Потери ( отходы ) будут равны:

715,54-693,97=21,57(кг/сут.)

Произведем расчет на стадии Калибрование смеси, нанесение антиадгезионного слоя, изготовление и сортировка сырых заготовок. На этой стадии потери составляют 0,5%. Для получения 715,54 (кг/сут.) необходимо подать:

690,5*100/96,5-0,5=719,3(кг/сут.)

Потери (отходы) будут равны:

719,3-715,54=3,76(кг/сут.)

Произведем расчет на стадии Питание смесью калибрующего оборудования. На этой стадии потери составляют 0,1%. Для получения 719,3(кг/сут.) Необходимо подать:

690,5*100/96-0,1=720,02(кг/сут.)

Потери (отходы) будут равны:

720,02-719,3=0,72(кг/сут.)

Произведем расчет на стадии гомогенизации. На этой стадии составляют 0,1%. Для получения 720,02 (кг/сут.) необходимо подать:

690,5*100/95,9-0,1=720,77(кг/сут.)

Потери (отходы) будут равны:

720,77-720,02=0,75(кг/сут.)

Произведем расчет на стадии листования. На этой стадии потери составляют 0,1%. Для получения 720,77(кг/сут.) необходимо подать:

690,5*100/95,8-0,1=721,52(кг/сут.)

Потери (отходы) будут равны:

721,52-720,77=0,75(кг/сут.)

Произведем расчет на стадии приготовление резиновой смеси. На этой стадии потери составляют 0,5%. Для получения 721,52(кг/сут.) необходимо подать:

690*100/95,7-0,5=725,32(кг/сут.)

Потери (отходы) будут равны:

725,32-721,52=3,8(кг/сут.)

Произведем расчет на стадии развеска сырья и материалов. На этой стадии потери составляют 0,5%. Для получения 725,32(кг/сут.) необходимо подать:

690,5*100/95,2-0,5=729,14(кг/сут.)

Потери (отходы) будут равны:

729,14-725,32=3,82(кг/сут.)

Произведем расчет на стадии Подготовки сырья и материалов. На этой стадии потери составляют 0,5%. Для получения729,14(кг/сут.) необходимо подать:

690,5*100/94,7 -0,5=733,01(кг/сут.)

Потери (отходы) будут равны:

733,01-729,14=3,92(кг/сут.)

6.4 Составление сводной таблицы материального расчета производительности цеха (материальный баланс)

Наименование Стадий процесса	Приход	Потери	Расход
	Наименование компонентов	Кг/сут	%	Кг/сут	Наименование компонента	Кг/сут.
1	2	3	4	6	6	7
1 Подготовка сырья	1 каучук СКС-30 АРКП 2 Регенерат Пч,Пц 3 Масло-мягчитель МП-75 4 Стеариновая кислота 5 углерод технический 6 белила цинковые БЦ-4 7 тиазол 2МБС 8 дифенилгуанидил 9 тиурам Д 10 нафтам 11 сера 12 ангедрид фталевый 13 резиновая мука	183,25 168,6 40,31 11 269,9 8,8 2,93 0,4398 0,146 1,46 10,995 2,19 32,98	0,53 0,5 0,52 0,63 0,5 0,6 0,06 0,5 0,6 0,6 0,5 0,4 0,5	0,97 0,9 0,21 0,07 1,45 0,06 0,02 0,0024 0,001 0,01 0,065 0,01 0,17	1 Каучук СКС-30АРКП 2 Регенерат Пч, Пц 3 Масло-мягчитель МП-75 4 Стеариновая кислота 5 Углерод технический 6 Белила цинковые 7 тиазол 2МБС 8 дифенилгуанидил 9 тиурам Д 10 нафтам 11 сера 12 ангедрид фталевый 13 резиновая мука	182,28 167,7 40,1 10,93 268,45 8,74 2,91 0,4374 0,145 1,45 10,93 2,18 32,81
Итого		733,01	0,5	3,97		729,14
2 Развеска сырья и материалов итого	1 каучук СКС-30 АРКП 2 Регенерат Пч,Пц 3 Масло-мягчитель МП-75 4 Стеариновая кислота 5 углерод технический 6 белила цинковые БЦ-4 7 тиазол 2МБС 8 дифенилгуанидил 9 тиурам Д 10 нафтам 11 сера 12 ангедрид фталевый 13 резиновая мука	182,28 167,7 40,1 10,93 268,45 8,74 2,91 0,4374 0,145 1,45 10,93 2,18 32,81	0,5 0,5 0,4 0,3 0,5 0,4 0,4 0,3 0,6 0,6 0,5 0,4 0,5	0,94 0,88 0,2 0,04 1,35 0,037 0,009 0,0016 0,001 0,01 0,06 0,01 0,18	1 Каучук СКС-30АРКП 2 Регенерат Пч, Пц 3 Масло-мягчитель МП-75 4 Стеариновая кислота 5 Углерод технический 6 Белила цинковые 7 тиазол 2МБС 8 дифенилгуанидил 9 тиурам Д 10 нафтам 11 сера 12 ангедрид фталевый 13 резиновая мука	181,34 166,82 39,9 10,89 267,1 8,703 2,901 0,435 0,144 1,44 10,87 2,17 32,63
		729,14	0,5	3,82		725,32
3 Приготовление резиновой смеси	1 каучук СКС-30 АРКП 2 Регенерат Пч,Пц 3 Масло-мягчитель МП-75 4 Стеариновая кислота 5 углерод технический 6 белила цинковые БЦ-4 7 тиазол 2МБС 8 дифенилгуанидил 9 тиурам Д 10 нафтам 11 сера 12 ангедрид фталевый 13 резиновая мука	181,34 166,82 39,9 10,89 267,1 8,703 2,901 0,435 0,144 1,44 10,87 2,17 32,63	0,6 0,6 0,7 0,7 0,6 0,6 0,3 0,6 0,6 0,6 0,5 0,4 0,6	1,14 1,04 0,3 0,08 1,71 0,053 0,011 0,003 0,001 0,01 0,06 0,01 0,2	1 каучук СКС-30 АРКП 2 Регенерат Пч,Пц 3 Масло-мягчитель МП-75 4 Стеариновая кислота 5 углерод технический 6 белила цинковые БЦ-4 7 тиазол 2МБС 8 дифенилгуанидил 9 тиурам Д 10 нафтам 11 сера 12 ангедрид фталевый 13 резиновая мука	180,2 165,78 39,6 10,81 265,39 8,65 2,89 0,432 0,143 0,43 10,81 2,16 32,43
итого		725,32	0,5	3,8		721,52
4 листование	1 смесь	721,52	0,1	0,75		720,77
5 Гомогенизация 6 Питание смесью калибрующего устройства	1 смесь 1 смесь	720,77 720,02	0,1 0,1	0,75 0,72		720,02 719,3
7 калибрование смеси	1 смесь	719,3	0,5	3,76		715,54
8 Вулканизация 9 сортировка маркировка упаковка	1 смесь 1 смесь …