Производство сплошных плит перекрытий

метки: Перекрытие, Работа, Курсовой, Изделие, Плита, Масса, Дозирование, Сталь

Развитие крупнопанельного домостроения основано на применении сборных деталей, имеющих точные размеры. Высокой точности размеров изделий и хорошего качества их поверхностей легче всего добиться при формовании в вертикальном положении, так как при этом все поверхности изделия получаются гладкими и нуждаются лишь в незначительной обработке (шпаклевке).

Практика показывает, что по сравнению с другими способами производства кассетный способ обеспечивает более высокую производительность труда, требует меньших производственных площадей, снижает расход пара и электроэнергии. Достоинством кассетного способа производства является то, что это комбинированные установки, сочетающие в себе посты формования изделий и их тепловую обработку. Машина для распалубки и сборки осуществляет перемещение отсеков формы-кассеты и поджим их после сборки.

Особенностью кассетного способа производства является вертикальное формование изделий в стационарных разъемных металлических групповых формах-кассетах, в которых изделия остаются до получения бетоном необходимой прочности. Звено рабочих, формующих изделия, в процессе производства перемещается от одной кассетной формы к другой. В большинстве случаев изделия находятся в формах только до приобретения ими прочности, достаточной для перемещения их к месту, где изделия выдерживаются до достижения монтажной или проектной прочности. При соответствующем числе форм это дает возможность осуществлять непрерывный производственный поток.

Плиты перекрытий сплошные железобетонные применяются для постройки промышленных и жилых построек с различным количеством этажей. Это горизонтально расположенные диафрагмы, делящие строящееся здание на этажи и принимающие на себя нагрузку, состоящую из веса мебели, различного оборудования и людей. Также плиты перекрытий служат для обеспечения устойчивости всего сооружения, принимают ветровые нагрузки, передавая их на стены, обладают тепло- и звукоизоляционными качествами, защищают помещения от огня и влаги [1].

1. Конструктивная и технологическая характеристика изделия

Рабочие чертежи плит перекрытий серии 1.143.1-7, включенные в настоящий выпуск 11 «Плиты толщиной 120 мм»[27].

Предназначены для применения в типовых проектах жилых зданий при нагрузках на перекрытие, не превышающих 285 кгс/м ² (без учета собственного веса), с шагом поперечных стен 3,0 и 3,6 м. Общий вид плиты и схема армирования представлены на рисунках 1 и 2. Характеристика армирования приведена в таблице 1.

Управление качеством технологии процессов по выпуску железобетонных ...

... - технического прогресса, снижает эффективность производства, не позволяет решать вопросы социального ... прочности. Требования к отпускной прочности бетона: а) Значение нормируемой отпускной прочности ... выпусков , закладных и соединительных изделий должны соответствовать требованиям , установленным ... общественных и производственных зданий и сооружений , плиты для полов в подземных пешеходных переходах, ...

Рисунок 1. Общий вид плиты 2П 30.48-3т

Рисунок 2. Схема армирования плиты 2П 30.48-3т, Марка плиты состоит из буквенно-цифровых групп, например 2П 30.48-3т.

2П — плита перекрытия; опертая по контуру, толщина 120(мм), 30.48 — ширина 2980, длина 4780 (размеры даны в дм с округлением), 3 — на расчетную нагрузку 285 кгс/м ² , т- изготавливается из тяжелого бетона;

• Предел огнестойкости плит составляет не менее 0,75 часа, предел распространения огня равен нулю. Все плиты рассчитаны как свободно опертые по контуру и работающие в двух направлениях на равномерно распределенную нагрузку.

Для изготовления плит следует применять марку бетона на сжатие B15.Толщина защитного слоя арматуры по короткой стороне 15 мм. Армирование плит принято сварными пространственными арматурными блоками. Арматурные блоки собираются в кондукторах из плоских сварных сеток, закладных деталей, строповочных и монтажных петель и каркасов; соединение арматурных элементов в пространственный блок производится контактной электросваркой в соответствии требованиям ГОСТ 10922-2012 или вязкой в труднодоступных для сварочных клещей местах. Плоские арматурные сетки и каркасы изготавливаются из стали класса Вр500 и А 400, имеющей гарантию свариваемости. Для строповочных петель применять горячекатаную арматуру класса А240 марки 10ГТ ГОСТ 5781-82. Для закладных изделий принята сталь марки ст3ПС ГОСТ 8510-93 сварных конструкций.

Изготовление плит предусматривается в кассетных стендах. Проектное положение арматурного блока в кассетном отсеке в процессе бетонирования обеспечивается каркасами и пластмассовыми фиксаторами. Распалубку плит производить при достижении бетоном прочности не менее 70% от указанной в проекте. Выемку плит из кассеты следует производить за строповочные петли, расположенные на верхнем торце плиты при помощи траверсы, обеспечивающей вертикальность строп. Поставка плит потребителю производится по достижении бетоном отпускной прочности. Величина отпускной прочности бетона плит устанавливается предприятием-изготовителем по согласованию с потребителем и проектной организаций. Назначение этой величины должно производится с учетом условий транспортирования, монтажа и срока загружения, а также с учетом возможности нарастания прочности бетона в зависимости от климатических условий района строительства и времени года. При отпускной прочности бетона плит ниже его проектной прочности (но не менее 70 % от проектной) предприятие изготовитель обязано гарантировать достижение бетоном проектной прочности через 28 суток со дня изготовления. При производстве работ в зимнее время и в других случаях, когда по срокам возведения зданий не может быть обеспечено своевременное приращение прочности бетона предприятие-изготовитель обязано поставлять плиты с прочностью не ниже 100% [11].

Таблица 1- Характеристика армирования

Каркасы, стержни	Сетка С-1	Каркас К-1	Отдельные стержни	Петли	Закладные детали	Стержни гнутые
Класс (марки) стали	А-400	В-500	В-500	А-240	В-500	А- 400	В-500	В-500	А-240	СТ3ПС	Сг-1 А-240	Сг-2 В-500
Диаметр, мм	6	4	4	12	5	8	5	5	12		12	5
Длина, мм	2960	4760	110	1130	1050	450	450	3060	1130		1100	400
Число стержней, шт	25	13	11	1	12	2	2	4	1		4	2
Количество изделий	1	3	12	2	2	4	2	2	4	2
Масса всего, кг	19,97	3,84	1,8	0,36	0,13	1,76	2	1,84	3,92	0,12

2. Анализ способов производства изделия

При заводском изготовлении железобетонных изделий широкое распространение нашли три основных способа производства: агрегатно-поточный, конвейерный и стендовый. Разновидностью стендового способа является кассетный.

Стендовый способ производства железобетонных изделий характеризуется следующими основными признаками: весь процесс производства осуществляется в неподвижных формах или на специальных стендах; изделия в процессе обработки остаются неподвижными, а рабочее и технологическое оборудование перемещается от одной формы к другой; за каждым стендом или формой закрепляется одно или несколько технологически однородных изделий.

По количеству закрепленных типоразмеров изделий стендовые установки делятся на специализированные (кассеты для изготовления лестничных маршей и площадок, стенды для производства подкрановых балок, полигональных ферм и т. д.) и универсальные (изготовление различных технологически однородных изделий).

Лотковый стенд отличается от напольного некоторым заглублением по отношению к уровню пола, что дает возможность перекрывать его крышками для прогрева изделий. Заглубление стенда принимается в зависимости от толщины формуемых изделий.

Кассетный способ производства, являясь по существу стендовым методом, выделяется в самостоятельную группу. Суть этого способа заключается в том, что формование изделий происходит в вертикальном положении в стационарных разъемных групповых металлических формах-кассетах, в которых изделия находятся до приобретения бетоном заданной прочности. Рабочее звено, занятое в производстве изделия, перемещается от одной кассетной установки к другой, что при соответствующем числе форм позволяет осуществлять непрерывный производственный поток.

Кассетным способом изготовляют внутренние несущие стеновые панели, панели перекрытий, балконные плиты и другие железобетонные изделия, имеющие габариты, соответствующие размерам отсеков кассетных установок.

В кассетных установках применяют подвижные бетонные смеси с осадкой конуса 7-9 см и выше с предельной крупностью заполнителя 20 мм.

Изготовление изделий производят следующим образом. После очистки, смазки и сборки кассетных установок в формовочные отсеки устанавливают арматурные каркасы и закладные детали. Затем заполняют их бетонной смесью. Уплотнение бетонной смеси осуществляют вибрацией. В зависимости от конструкции кассетной установки вибрация бетонной смеси может передаваться через арматурный каркас, виброгребенку, путем вибрации внутренних разделительных стенок, а также за счет вибрации днища отсека кассетной формы. После уплотнения верхнюю поверхность отформованных изделий покрывают крышками, матами или полимерными пленками с целью предотвращения испарения влаги из бетона во время тепловой обработки.

Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется расчленением технологического процесса на: отдельные операции или их группы; выполнением нескольких разнотипных операций на универсальных агрегатах; наличием свободного ритма в потоке; перемещением изделия от поста к посту; формы и изделия переходят от поста к посту с произвольным интервалом, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, которая может колебаться от нескольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов (пост твердения отформованных изделий).

Агрегатно-поточный способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.

Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия.

Небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий, а большое число таких секций создает условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения.

Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры.

В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком; установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры; формоукладчик; камеры твердения; участки распалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых изделий.

Кассетный способ производства сплошных плит перекрытий эффективнее агрегатно-поточного. Изделие формуется и проходит тепловую обработку в металлических отсеках кассеты, при этом нет необходимости терять время на транспортирование форм с поста формовки на пост тепловлажностной обработки.

За счет того что плиты формуются в отсеках кассеты, нет необходимости выдерживания изделий перед ТВО. Изделия получаются с ровной поверхностью, поэтому нет необходимости заглаживать поверхность [2].

3. Выбор сырьевых материалов

Согласно ГОСТ 26633-91, для бетона класса В15 принимаем гравий с маркой по дробимости не ниже 600, содержание зерен слабых пород не более 10%. По другим показателям (морозостойкость, истираемость, содержание пылевидных и глинистых частиц) крупный заполнитель должен соответствовать требованиям ГОСТ 8267-93[6].

В данном изделии, согласно СНиП 3.09.01-85 используется гравий фракции 5-20, поскольку толщина защитного слоя 20мм. Принимаем гравий Вятско-Камского месторождения.

Согласно требования пункта 1.6.12. ГОСТ 26633-91 в качестве мелкого заполнителя для бетонов класса В15 и выше можно применять природный кварцевый песок с М _кр =2,0,полный остаток на сите №0,63 от 30 до 45 % по массе который по ГОСТ 8736-93 относится к средней группе песка по крупности. Природный песок представляет собой смесь зерен образовавшуюся в результате выветривания горных пород рыхлую смесь зерен крупностью 0,14-5 мм. Для тяжелого бетона пригоден песок с содержанием достаточного количества крупных и мелких частиц Согласно ГОСТ 8736-93 в песке 2-класса средней группы крупности, содержание зерен крупностью свыше 10,5 (мм) не должно превышать 5 и 10% и менее 0,16 мм не должно превышать 15% по массе. Содержание пылевидных и глинистых частиц не более 3%, Содержание глины в комках не более 0,5% по массе [6].

Принимаем песок Вятско-Камского месторождения.

Вода для приготовления бетонной смеси по ГОСТ 23732-79. Для затворения бетонной смеси без ограничений можно использовать питьевую воду, а также любую другую, имеющую показатель рH не менее 4. Кроме этого, вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л (в пересчете на SО ₄ ) и всех солей суммарно более 5000 мг/л. Запрещаются к использованию болотные и сточные воды. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, изготовленных на данной воде и на обычной водопроводной [7].

Химическая добавка С-3 (СП-1) по ТУ-5870-005-58042865-05[8].

Применение суперпластификатора позволяет:

• снизить водопотребность при затворении вяжущего вещества на 20-25%;
• увеличить конечные прочностные характеристики до 25% и более;
• снизить расход цемента (на 20%);
• снизить энергетические затраты (при вибрации, ТВО) на 30-50%, а в ряде случаев и полностью отказаться от дополнительных энергозатрат.

В зависимости от требований по подбору состава суперпластификатор С-3 (СП-1) добавляется в бетонные растворы в количестве 0,4-0,8 % сухого вещества по отношению к массе цемента [8].

Согласно рабочим чертежам плит перекрытий серии 1.143.1-7, для изготовления арматурных изделий используем арматурную сталь класса А400 (периодического профиля), А240 (гладкую) по ГОСТ 5781-82[25], проволочную арматуру класса В-500, В-400 по ГОСТ 6727-90[24], а также стальной уголок в качестве закладных изделий по ГОСТ 8510-86[26].

4. Расчет состава бетона

Расчет состава тяжелого бетона ведется по методике Баженова [3].

Исходные данные:

• Проектный класс бетона В15(М200);
• удобоукладываемость П2 (5-9 см);

• портландцемент Цем 32.5Н (М400), НГ = 26%, сренеалюминатный С ₃ А<8%;
• гравий фракции 5-20, насыпной плотностью 1.55 г/см³ , влажность 1%, плотность 2.6 г/см³ ;
• мелкий песок Мкр = 2, насыпной плотностью 1.48г/см³ , влажность — 3%;

Определение ориентировочного состава бетона:

В/Ц = АЧR _ц /(R_б + 0.5ЧAЧR_ц ), (1)

где A — коэффициент, учитывающий качество заполнителей;

R _ц — активность цемента, МПа; R_б — прочность бетона, МПа;

• В/Ц = 0.4Ч400/(200 + 0.5Ч0.4Ч400) = 0.57;

Ориентировочный расход воды в зависимости от подвижности бетонной смеси и максимальной крупности заполнителя составляет 185 (л/м ³ );

Ц = В/В/Ц, (2)

где Ц- ориентировочный расход цемента, кг/м ³ ;

• Ц = 185/0.57 = 325 (кг/м ³ ).

Для 70% отпускной прочности расход составляет 325 кг/м ³ .

С учетом подвижности и вида заполнителя:

Ц ₁ = ЦЧ1.07 Ч0,96Ч0,98, (3)

где 1.07 — коэффициент учитывающий удобоукладываемость;

0.96 — коэффициент к базовым нормам цемента при использовании гравия вместо щебня;

0.98 — коэффициент к базовым нормам цемента в зависимости от формы зерен;

Ц ₁ = 325Ч1.07Ч0,96Ч0.98 = 327 (кг/м³ ).

Определяем расход гравия:

, (4)

где Г — расход гравия, (кг/м ³ );

V _гр — пустотность гравия;

• б — коэффициент раздвижки зерен раствором;
• — насыпная, истинная плотность гравия, (кг/м ³ );

(5)

где — насыпная, истинная плотность гравия, (кг/м ³ );

Определяем расход мелкого заполнителя:

(6)

где — плотности песка, гравия, цемента, воды;

• П — расход песка;

Корректировка состава бетонов с учетом влажности заполнителей:

В _п = ПЧW_п (7)

В _г =ГЧW_гр (8)

где W _п ,W_г — влажность песка и гравия; В_п ,В_г -содержание воды в песке и щебне, %;

В _п =493Ч0.03 = 15 (л);

В _г = 1351Ч0.01 = 14 (л);

В _д = В — В_п (9)

где В- расчетный расход воды, л;

В _д — действительный расход воды, л;

В _д = 185 — 15 — 14 = 156 (л);

П _д = П + В_п (10)

Г _д = Г + В_щ (11)

где П _д , Г_д — действительный расход песка, гравия, кг/м³ ;

П _д = 493+15 = 508 (кг/м³ );

Г _д = 1351 + 14 = 1365 (кг/м³ );

Расчет состава бетона с пластифицирующей добавкой:

r _п = П/(П+Г) (12)

r _г = 1- r_п (13)

где r _п r_г — доля песка, гравия в исходной смеси;

r _п =508/(508+1365) =0,27; r_г =0,73;

При применении С-3 0,5%, снижение дозировки цемента на 15%:

Ц ₂ = Ц₁ — (Ц₁ Ч с) (14)

где Ц ₂ — уменьшенный расход цемента, кг;

Ц ₁ — расчетный расход цемента, кг;

С — дозировка добавки, %

Ц ₂ = 327-(327Ч0,15) =278(кг/м³ ), ?Ц=49(кг);

В ₁ = Ц₂ ЧВ/Ц (15)

где В ₁ — скорректированный расход воды, л;

В ₁ = 278Ч0.48 = 133(л/м³ ), ?В=25(л);

Потери восполняем заполнителем:

П* = П+r _п Ч(Д_Ц+В ) (16)

Г* = Г+r _г Ч(Д_Ц+В ) (17)

где П*, Г* — скорректированный расход песка, гравия при уменьшенном расходе цемента;

Д _Ц+В — дополнительный расход песка, гравия за счет сокращения расхода цемента и воды, кг;

П* = 508+0,27Ч(74) = 528 (кг/м ³ );

Г* = 1365+0,73Ч(74) =1419(кг/м ³ );

С-3 = Ц ₂ Чс; (18)

где С-3 — необходимое количество добавки, кг;

• С — дозировка, %;
• С-3 = 278Ч0,005 =1.39(кг/м ³ );

Расчетный состав бетона: Ц=278(кг/м ³ ), П=528(кг/м³ ), Г =1419(кг/м³ ), В=133 л/ м^{3 ,} СП-1=1,39(кг/м³ ).

4. Подбор необходимого оборудования

При подборе принимается современное оборудование, обеспечивающее проектную производительность, хорошее качество, безопасные условия работы и возможно большую механизацию и автоматизацию производства.

V _изд = 4,78Ч2,98Ч0,12 = 1,71(м³ ) (19)

где V _изд — объем одного изделия, м³ ;

В технологической схеме изготовления сплошных плит перекрытий задействовано следующее оборудование:

1. Ленточный конвейер ЛК-800

Ширина ленты, 800 мм

Длина конвейера между осями барабанов (L), мм от 1000 до 1000000

Диаметр барабанов, 273 мм

Скорость движения ленты, от 0,2 до 2 м/с

Шаг роликоопор несущей (рабочей) ветки, от 250 до 1400 мм

Угол наклона к горизонту, градусов, не более 35

Тип мотор-редуктора червячный

Мощность электродвигателя, кВт от 1,5 до 30

2. Пнвмовинтовой подъемник ТА-53

Транспортируемый материал — Цемент

Производительность, т/ч — 100

Высота подъема, не более, м — 35

Рабочее давление в смесительной камере, не более, МПа — 0,12

Расход сжатого воздуха, м ³ /мин — 12

Мощность электродвигателя, кВт — 37

Диаметр транспортного трубопровода, мм — 150

Габаритные размеры, мм — 2320х700х1000

Масса, кг — 825

3. Пневмокамерный насос ПКН-1,5

Вместимость камеры (сосуда), м ³ — 1.5

Производительность при разгрузке камеры, тн/ч * — 20 — 40

Рабочее давление сжатого воздуха, МПа. (кгс/см ² ) — 0.4ч0.6 (4ч6)

Приведенная длина транспортного трубопровода до, м — 1000

Высота подъема по вертикали до, м — 50

Условный диаметр транспортного трубопровода, мм — 150

Условный диаметр подводящего воздухопровода, мм — 80

Расход сжатого воздуха, м ³ /мин — 15-25

Температура транспортируемого материала до, ^о С — 150

Диаметр (камеры) сосуда, м — 1.2

Габаритный размеры, мм: — 1500, 2500, 1500

Масса, кг — 1550

Система управления — Автоматическая

4. Весовой дозатор для песка ВДЭ-1000(С):

• Наибольший предел дозирования, кг — 1000;
• Наименьший предел дозирования, кг — 500;
• Погрешность дозирования, кг — ±0,2;
• Допускаемое напряжение, В — 187-242.

5. Весовой дозатор для гравия ВДЭ-2500(С):

• Наибольший предел дозирования, кг — 2500;
• Наименьший предел дозирования, кг — 1200;
• Погрешность дозирования, кг — ±0,2;
• Допускаемое напряжение, В — 187-242.

6. Весовой дозатор цемента АД400-БЦ

Наибольший предел дозирования, кг — 400;

• Наименьший предел дозирования, кг — 120;
• Погрешность дозирования, кг — ±0,2;

Габаритные размеры, мм — 2850х1500х2700

Масса, кг — 1300

7. Бетоносмеситель принудительного действия СБ-247:

Объем по загрузке, л — 2250

Объем готового замеса, л

бетонной смеси — 1500

строительных растворов — 1800

Число циклов работы в час, не менее — 58

Продолжительность перемешивания, сек., не более — 30

Крупность заполнителя, мм., не более — 70

Частота вращения ротора, об/мин — 22,7

Установленная мощность эл. двигателя, кВт — 45

Рабочее давление в пневмоцилиндре, кгс/м ² — 6

Габаритные размеры, не более, мм — 2950х2750х213

Масса, не более, кг — 4350

8. Правильно-отрезной станок И 6119:

• Диаметр перерабатываемой стали, мм — 1,6-8;
• Длина заготовленных прутков, мм — 100-6000;
• Скорость подачи и правки, м/мин — 30-90;
• Точность резки прутков, мм — ±4;
• Мощность привода, кВт — 12;

Габариты, м — 8х1х14

Масса, кг — 2600

9. Правильно отрезной станок PSC-812 SQ

Диаметр перерабатываемой стали, мм — 8-12;

• Длина заготовленных прутков, мм — 70-3000;
• Скорость подачи и правки, м/мин — 20-25;
• Точность резки прутков, мм — ±0,5;
• Мощность привода, кВт — 12,5;

Габариты, см — 285х90х165

Масса, кг — 2600

10. Станок для резки арматуры СМЖ 322А

Число ходов ножа в минуту — 42

Усилие резания, кН — 540

Ход ножа, мм — 45

Мощность привода, кВт — 3,5

Габариты, м — 1,5х0,7х0,9

Масса. Кг — 1280

11. Многоэлектродная машина для сварки арматурных сеток и каркасов

МТМ-308:

Ширина свариваемой сетки, мм — 3150

Диаметр продольных стержней, мм — 3-12

Диаметр поперечных прутков — 3-8

Расстояние между осями продольных стержней, мм — 100 и более

Расстояние между осями продольных стержней, мм — 50-400

Производительность, цикл/минута -25

Расход воздуха, м ³ /цикл — 4

Расход охлаждающей воды, л/час — 1800

Общая масса, кг — 7160

Габариты(д.,ш.,в.) — 2.9Ч5.4Ч1.5

12. Кассетная установка СМЖ 3312 и машина для распалубки и сборки кассет СМЖ3311В:

Техническая характеристика СМЖ-3212:

Размеры формуемого изделия,

Ш ирина — 3000

В ысота — 120

Число отсеков, Габаритные размеры

листа, мм

Число вибраторов, Марка вибраторов, Допустимое давление пара, МПа, Установленнаямощность, кВт, Габаритные размерыкассеты, мм:

ширина 4090

высота 4270

Масса, кг

Техническая характеристика, Индекс кассет, устанавливаемых с машиной

СМЖ-3312

СМЖ-3322

Масса кассеты с бетоном, кг, Тип привода, Величина перемещения стенки, мм, Время перемещения стенки, с, Рабочее давление в гидроприводе, МПа, Установленная мощность, кВт, Габаритные размеры, мм: длина

Ш ирина — 6520

В ысота — 3075

13. Бетононасос СБ-207А

Технические характеристики

Производительность (максимальная) техническая на выходе — 20

из бетонораспределителя, куб.м/час

Тип привода

Электрогидравлический

Подвижность перекачиваемой бетонной смеси — 6 … 12

(осадка стандартного конуса), см

Установленная мощность, кВт, не более — 30

Диаметр бетоновода (внутренний), мм — 125

Объём загрузочной воронки, куб.м — 0,45

Масса конструктивная, кг — 2200

Наибольшая крупность заполнителя, мм — 40

14. Кантователь СМЖ 3333А

Грузоподъемность, т — 8

Габариты, мм — 5200, 2972, 2816

Тип привода гидравлический

Угол поворота платформы, ⁰ — 90

6. Описание принятого технологического процесса

Для бесперебойной работы основных производственных цехов на заводе организовано складское хозяйство всех компонентов железобетонных изделий.

Заполнители поступают в приемное устройство автотранспортом. Выгрузка заполнителей производится гравитационным способом. Затем ленточным транспортером подаются в бункера склада заполнителей. Бункера оборудованы паровыми регистрами. Ленточным транспортером заполнители подаются через поворотную воронку в расходные бункера крупного и мелкого заполнителя. Для предотвращения переполнения в каждом расходном бункере установлены верхние и нижние ограничители уровня.

Из расходных бункеров инертные поступают в автоматические весовые дозаторы и, через сборную воронку, подаются в бетоносмеситель.

Добавки поступают на склад автотранспортом в мешках. Они разгружаются и отправляются электрокарами в машину для распаривания. Из машины для растаривания с помощью шнекового питателя добавки поступают в баки для хранения, где они хранятся в различных концентрациях, приготовленная добавка подается насосом в расходный бак, оборудованный дозатором, далее поступает в бетоносмеситель. Вода для приготовления бетонной смеси из резервуара для воды подается насосом в расходный бак для воды оборудованный дозатором, затем подается в бетоносмеситель.

Цемент поступает на завод железнодорожным транспортом. Специализированные вагоны бункерного типа разгружаются в приемный бункер и пневмоподъемником подают цемент, очищая воздух от влаги и масла в аэрожелоб и далее в силосы. Выдача цемента в расходные бункера цемента предусмотрена с помощью донных пневморазгружателей. Перемещение цемента в расходные бункера бетоносмесительного отделения осуществляется с помощью пневмовинтового насоса. Для предотвращения переполнения в каждом силосе установлены указатели уровня. Очищение запыленного воздуха производят в циклонах и фильтрах с помощью вентилятора очищенный воздух уходит в атмосферу.

Арматурные изделия производятся с максимальной заводской готовностью в арматурном цехе. Стержневая арматура и арматура в бухтах поступает на склад

автотранспортом. Арматура правится и режется в станке PSC-812 SQ, сварка каркасов и сеток производится на машинах одно и многоточечной сварки, резка стержневой арматуры на станке для резки, остатки стержневой

арматуры свариваются на станке для контактной сварки, монтажные петли изготавливаются на гибочном станке. Арматурный блок собирается на поворотном кондукторе, оборудованном подвесными клещами. Готовый блок устанавливается в отсеки кассеты.

Приготовление бетонной смеси на заводе производится в БСУ одноступенчатой компоновки. Прием материалов со склада и распределение по бункерам осуществляется в верхнем надбункерном этаже. Здесь размещаются приводы ленточных транспортеров, а также распределительные устройства — поворотная воронка, циклоны, матерчатые фильтры и шнеки для распределения цемента. Цемент отделенный от воздуха поступает в расходные бункера цемента. Течки бункеров заполнителей оборудованы секторными питателями, течки бункеров цемента шнековыми питателями. Под каждой течкой располагается дозатор, соответствующий данному материалу. В смесителях принудительного действия происходит перемешивание бетонной смеси. Готовая смесь через воронку выдачи бетонной смеси подается бетононасосом через бетонопровод который поддерживается мостовым краном в отсеки кассеты.

Разборка кассеты осуществляется с помощью установки для распалубки кассеты. В разобранные, предварительно очищенные пневмоскребком и смазанные рапылительной удочкой разделительной смазкой ОЭ-2 отсеки кассеты устанавливается арматурный блок, после закрытия кассеты и фиксирования отсеков с помощью замков заливается бетонная смесь и проводится виброуплотнение навесными вибраторами ИВ-104. Наиболее целесообразно на каждом из разделительных листов устанавливать два вибратора, по одному с каждой стороны. При этом вибраторы следует устанавливать в верхней трети листа на расстоянии не менее 500 мм от верхней кромки и ротор вибраторов располагать вертикально.

С целью повышения эффективности виброуплотнения и надежности работы оборудования непрерывное время работы прикрепляемых вибраторов не должно превышать 2-3 мин, с последующими перерывами в течение 6-8 мин. В соответствии с указанным подачу бетонной смеси следует планировать таким образом, чтобы в течение 2-3 мин смесь подавалась в первые два отсека, затем в последующие с возвращением к первым отсекам до тех пор, пока форма не будет заполнена полностью. Далее проводится тепловлажностная обработка по заданному режиму. Готовые изделия распалубливаются установкой для рапалубки кассет с помощью мостового крана изделия кантуются на кантователе, из вертикального в горизонтальное положение, укладываются мостовым краном на вывозную тележку (52) и отправляются на склад готовой продукции [10].

7. Правила приемки

Приемка плит осуществляется партиями в соответствии с ГОСТ 12767-94.

Входным контролем по данным документов, удостоверяющих качество применяемых для приготовления бетона материалов (вяжущих, заполнителей, воды, добавок) и качество арматурной стали и металлопроката, устанавливают их соответствие требованиям а также проводят непосредственную проверку их качества и необходимые испытания в соответствии с технологической документацией.

Приемку плит производят по результатам:

• приемосдаточных испытаний каждой партии плит — по показателям прочности бетона (классу или марке по прочности на сжатие, передаточной и отпускной), соответствия арматуры, арматурных и закладных изделий, прочности их сварных соединений, натяжения напрягаемой арматуры, точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, наличия и расположения закладных изделий и выпусков арматуры, монтажных петель или строповочных отверстий, вида и технических характеристик антикоррозионного покрытия арматурных и закладных изделий, выпусков арматуры и соединительных элементов (в случаях, предусмотренных проектной документацией), качества бетонной поверхности плит и их внешнего вида, правильности нанесения маркировочных надписей и знаков;
• периодических испытаний — по показателям морозостойкости и водонепроницаемости бетона.

Периодические испытания по прочности, жесткости и трещиностойкости плит нагружением, если это предусмотрено рабочими чертежами конкретных

плит, проводят согласно ГОСТ 8829-94 в сроки, установленные этими чертежами.

Прочность, жесткость и трещиностойкость плит, испытания нагружением которых рабочими чертежами не предусмотрены, обеспечивается соблюдением комплекса нормируемых и проектных показателей, которые проверяют в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

В случаях, если при контроле будет установлено, что отпускная прочность бетона плит не удовлетворяет требованиям, поставка таких плит потребителю должна производиться только после достижения бетоном плит прочности, соответствующей классу (марке) по прочности на сжатие.

Приемку плит по показателям точности геометрических параметров, толщины защитного слоя бетона до арматуры, расположению закладных изделий и выпусков арматуры, качества бетонной поверхности, контролируемых путем измерения, осуществляют по результатам выборочного одноступенчатого контроля.

По результатам приемки составляют документ о качестве поставляемых плит в соответствии с ГОСТ 13015-2003.

Дополнительно в документе о качестве должны быть приведены:

• марки бетона плит по морозостойкости и водонепроницаемости;
• класс арматурной стали, примененной в качестве напрягаемой арматуры плит (Ат-600, А-600, Ат-800, А-800,);
• марки арматурной стали классов А-240 и А-400, а также марки проката из углеродистой стали обыкновенного качества или низколегированной стали, из которого изготовлены закладные изделия и монтажные петли [12].

8. Методы контроля

6.1. Испытания плит нагружением для контроля их прочности, жесткости и трещиностойкости (если это предусмотрено рабочими чертежами плит) проводят согласно ГОСТ 8829-94[12] и рабочим чертежам этих плит.

При испытании нагружением плиты должны выдерживать контрольные нагрузки, установленные рабочими чертежами этих плит.

6.2. Методы испытаний бетона и бетонной смеси, а также материалов для

их приготовления следует принимать для тяжелого бетона — по ГОСТ 26633-91[19];

6.3. Контроль сварных соединений арматурных и закладных изделий — по ГОСТ 10922-90[15].

6.5. Размеры плит, отклонения от прямолинейности профиля верхней их поверхности и профиля боковых граней, отклонения от плоскостности лицевой нижней (потолочной) поверхности, разность диагоналей плиты, размеры и положение арматурных и закладных изделий, выпусков арматуры и монтажных петель или строповочных устройств, а также качество бетонных поверхностей плит проверяют методами, установленными ГОСТ 26433.1-89[14].

6.6. Положение арматуры в плите, а также толщину защитного слоя бетона до арматуры определяют по ГОСТ 22904-93 [13]

При отсутствии необходимых приборов допускается вырубка борозд и обнажение арматуры плит с последующей заделкой борозд. Борозды допускается вырубать на расстоянии от торцов плит, не превышающем 0,25 длины плиты.

6.7. Диаметр каналов и трубок для сменяемой электропроводки проверяют путем протаскивания через них по всей длине стального шарообразного калибра диаметром, равным 0,9 номинального диаметра канала (трубки), указанного в рабочих чертежах плит.

Калибр должен быть закреплен на гибком тросе. Отклонение действительного диаметра калибра от номинального не должно превышать 0; — 0,2 мм.

6.8. Контроль наличия закладных изделий, выпусков арматуры, монтажных петель или строповочных устройств, очистки от наплывов бетона, наличия антикоррозионного покрытия, наличия жировых и ржавых пятен на лицевых поверхностях плит, правильности нанесения маркировочных надписей и знаков — путем внешнего осмотра [11].

9. Требования по охране труда

9.1 Требования к процессам перемещения грузов:

• Перемещение грузов в технологическом процессе на расстояние более 25 м должно быть механизировано.
• Перед началом работы должно быть проверено наличие и исправность погрузочно-разгрузочных устройств, грузозахватных приспособлений и инструментов.
• Штабелирование грузов в местах промежуточного складирования должно производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.009-76[17].
• Дештабелирование грузов должно производиться только сверху вниз.

9.2 Требования к рабочим местам ГОСТ 12.3.020

• Конструкция рабочего места, его размеры и взаимное расположение элементов (органов управления, средств отображения информации, вспомогательного оборудования и др.) должны обеспечивать безопасность при использовании производственного оборудования по назначению, техническом обслуживании, ремонте и уборке, а также соответствовать эргономическим требованиям;
• Необходимость наличия на рабочих местах средств пожаротушения и других средств, используемых в аварийных ситуациях, должна быть установлена в стандартах, технических условиях и эксплуатационной документации на производственное оборудование конкретных групп, видов, моделей (марок);

— Если для защиты от неблагоприятных воздействий опасных и вредных производственных факторов в состав рабочего места входит кабина, то ее конструкция должна обеспечивать необходимые защитные функции, включая создание оптимальных микроклиматических условий, удобство выполнения рабочих операций и оптимальный обзор производственного оборудования и окружающего пространства.

• Размеры рабочего места и размещение его элементов должны обеспечивать выполнение рабочих операций в удобных рабочих позах и не затруднять движений работающего;
• При проектировании рабочего места следует предусматривать возможность выполнения рабочих операций в положении сидя или при чередовании положений сидя и стоя, если выполнение операций не требует постоянного передвижения работающего.

Конструкции кресла и подставки для ног должны соответствовать эргономическим требованиям.

Если расположение рабочего места вызывает необходимость перемещения и (или) нахождения работающего выше уровня пола, то конструкция должна предусматривать площадки, лестницы, перила и другие устройства, размеры и конструкция которых должны исключать возможность падения работающих и обеспечивать удобное и безопасное выполнение трудовых операций, включая операции по техническому обслуживанию [16].

Заключение

В курсовом проекте рассмотрено производство железобетонных плит перекрытия, изготавливаемых по кассетной технологии.

Подача бетонной смеси осуществляется с помощью бетононасоса по средствам трубопроводов и хоботов. Это довольно гибкая система подачи бетонной смеси, которая позволяет подавать большие объемы.

Формование и тепловая обработка плит перекрытий проходит в кассетной установке. В результате этого снижено количество крановых операций связанных с переносом сформованных изделий на посты тепловой обработки. Сварка арматурных каркасов организована на многоточечной сварочной машине.

Библиографический список

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/plityi/

1. Баженов Ю.М., Алимов Л.А. Технология бетона, строительных изделий и конструкций: учебное пособие/ Ю.М. Баженов, Л.А. Алимов. — М.: Издательство АСВ, 2008. — 350 с.

2. Стефанов Б.В., Русанова Н.Г., Волянский А.А. Технология бетонных и железобетонных изделий / Б.В. Стефанов, Н.Г. Русанова, А.А. Волянский.-3-е изд., перераб. и доп.-Киев: Высшая школа. Главное изд-во,1982.-406с.

3.Баженов Ю.М. Технология бетона/ Ю.М. Баженов.-4-е изд.-М.: Издательство АСВ, 2007.-528с.

4. ГОСТ 31108-2003.Цементы общестроительные. Технические условия. — М.: Издательство стандартов, 2003. — 27с.

5. ГОСТ 8267-93. Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия.- М.: Издательство стандартов, 1995.-17с.

6. ГОСТ 8736-93. Песок для строительных работ. Технические условия. — М.: Издательство стандартов,1995.-21с.

7. ГОСТ 23732-79. Вода для бетонов и растворов. Технические условия. — М.: Издательство стандартов, 1993.-7с.

8. ТУ-5870-005-58042865-05. Суперпластификатор (пластифицируеще-водоредуцирующая добавка) для бетонов и строительных растворов.

9. Проектирование состава тяжелого бетона: методические указания/сост. Р.К. Низамов, Н.Н. Морозова, В.Г. Хозин. — Казань: изд. КГАСУ, 2012.-32с.

10. СНиП 3.09.01-85. Строительные Нормы и Правила. Производство сборных железобетонных конструкций и изделий. — М.: Издательство стандартов, 2005.-22с

11. ГОСТ 12767-94. Плиты перекрытий железобетонные сплошные для крупнопанельных зданий. Общие технические условия. — М.: Издательство стандартов, 1996.-20с.

12 . ГОСТ 8829-94. Межгосударственный стандарт. Изделия строительные железобетонные и бетонные заводского изготовления. Методы испытаний нагружением. Правила оценки прочности, жесткости и трещиностойкости. — М.: Издательство стандартов, 1995.-18с.

13. ГОСТ 22904-93. Межгосударственный стандарт. Конструкции железобетонные магнитный метод определения толщины защитного слоя бетона и расположения арматуры. — М.: Издательство стандартов, 1994.-17с.

14. ГОСТ 26433.2-94. Межгосударственный стандарт. Система обеспечения точности геометрических параметров в строительстве. Правила выполнения измерений элементов заводского строительства. — М.: Издательство стандартов, 1990.-20с.

15. ГОСТ 10922-90. Арматурные и закладные изделия сварные. Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Общие технические условия. — М.: Издательство стандартов, 1991.-55с.

16. ГОСТ 12.3.002 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования

безопасности.-М.: Стандартинформ, 2007.-8с.

17. ГОСТ 12.3.020 ССБТ. Процессы перемещения грузов на предприятиях.

Общие требования безопасности. — М.: Стандартинформ 2008.-8с.

18.Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций: учебное пособие/Силенок С.Г., Борщевский А.А., Гробовец М.Н. и др.-М.: Стройиздат, 1990.-416с.

19. ГОСТ 26633-91. Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия. — М.: Издательство стандартов, 2008.-18с.

20. ГОСТ 13015-2003. Изделия железобетонные и бетонные для строительства. Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения. — М.: Издательство стандартов, 2004.-46с.

21. ГОСТ 23464-79. Цементы. Классификация. Типовые нормы расхода цемента для приготовления бетонов, сборных и монолитных бетонных и железобетонных изделий и конструкций.

22. СНиП 82.02-95. Элементные нормы расхода цемента при изготовлении конструкций, 1996.-М.: Издательство стандартов.-15с.

23. ГОСТ 10922-2012.Арматурные и закладные изделия, их сварные, вязаные и механические соединения для железобетонных конструкций. Общие технические условия. — М.: Издательство стандартов, 2012.-43с.

24. ГОСТ 6727-90. Проволока из низкоуглеродистой стали холоднотянутая для армирования железобетонных конструкций. Технические условия. М.: Издательство стандартов, 1981.-10с.

25. ГОСТ 5781-82. Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций, 1983.-12с.

26. ГОСТ 8510-86. Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент, 87.-М.: Издательство стандартов.-8с.

27. Рабочие чертежи. Серия 1.143.1-7, выпуск 1. Плиты перекрытий железобетонные сплошные для жилых зданий с шагом поперечных стен 3,0 и 3,6м. — 36с.