Технология изготовления корпуса

Курсов ой проект : 37 с., 4 рис., 13табл., 9 источников.

ТЕХНОЛОГ ИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, МЕХНАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, КОРПУС .

Объектом и предметом исследования является технолог ический процесс механической обработки валика заднего.

Цель работы: разработать технолог ический процесс механической обработки валика заднего;

• Областью возможного практического применения являются промышленные машиностроительные предприятия.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 ТЕХНОЛОГ ИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1Назначение и конструкция обрабатываемой детали

1.2Определение технолог ичности конструкции детали

1.2.1 Качественный анализ

1.2.2 Количественный анализ

1.3Определение типа производства

1.4 Выбор и обоснование метода получения заготовки

1.5 Расчёт припусков на механическую обработку

1.6 Расчёт режимов резания

1.7 Расчёт технической нормы времени

1.8 Выбор оборудования и расчет его количества

1.9 Технико — экономическое обоснование варианта технолог ического процесса

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/na-temu-izgotovleniya-svarnoy-konstruktsii-korpus-stula/

ПРИЛОЖЕНИЕ

В качестве исходных данных к предстоящему проект ированию используется чертеж изготавливаемой детали «Валик задний», базовый технолог ический процесс изготовлен ия детали. Режим работы при изготовлен ии детали принимается двухсменным, в соответствии с заданием к курсов ому проект у. Объем выпуска составляет 9500 штук в год. В курсов ом проект е были решены следующие задачи:

1. Определена технолог ичность детали.

2. Определен тип производства.

3. Проанализирован базовый технолог ический процесс и на основе его разработан технолог ический процесс.

4. Выбран и обоснован метод получения заготовки.

5. Произведен расчет припусков на обработку, и расчет режимов резания.

6. Произведен расчет технической нормы времени.

7. Представлено технико — экономическое обоснование.

Назначение и конструкция обрабатываемой детали

Деталь «Валик задний» относится к деталям класса валов<4, с. 371>. Она характеризуется тем, что в основном образована наружными поверхностями вращения около одной оси. Длина вала значительно больше диаметра, в отдельных случаях возможно наличие внутреннего центрального отверстия.

Основное предназначение валика — передавать крутящий момент. Нагрузки, воспринимаемыми валиком передаются через опорные устройства – подшипники, устанавливаемыми на цапфах валика, на корпус а, рамы или станины машин.

Деталь «Валик задний» в данном случае является составной частью коробки скоростей станка, и предназначен для передачи крутящего момента через переборку корпус а от механизма передач к маслонасосу который применяется в различных узлах гидравлики как станков так и других машин. Эскиз детали приведён на рисунке 1.1.

Отверстие Ø6,15+0,05 предназначено для шплинтового соединения валика с приводным механизмом маслонасоса.

Цапфа валика Ø16k6 с шероховатостью Ra 0,8 и опорная поверхность Ø32 предназначены для установки на них подшипника качения и уплотнительной фурнитуры для обеспечения как вращения валика в корпус е так и его герметичность.

Два шпоночных паза 6х4,5х12 мм с шероховатостью Ra 3,2 предназначены для соединения самого маслонасоса с валом отбора мощности от коробки скоростей станка посредством шпонок.

Отверстие Ø8 предназначено для установки в него магнитного штифта который предназначен для измерения оборотов с помощью датчика Холла.

Материал детали — сталь 40ХГНМ ТУ14 — 1— 261— 2. Эта сталь углеродистая, легированная. Из этой стали изготавливаются самые разнообразные детали различных классов. Так как в этой стали 0,40% углерода, то в основном она используется для изготовлен ия деталей с последующей термической закалкой для увеличения твердости.

Химический состав 40ХГНМ представлен в таблице 1.1, а механические свойства 40ХГНМ в таблице .

Дата добавления: 23.12.2013

Содержание

Реферат

Введение

1. Технолог ическая схема производства ДСП

2. Расчет барабанной сушилки

3.Теория теплового процесса

4.Список литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/na-temu-izgotovleniya-svarnoy-konstruktsii-korpus-stula/

Конечным продуктом в данной курсов ой работе является древесно— стружечные плиты (ДСП).

В настоящее время древесностружечные плиты — самый популярный материал. Главные достоинства ДСП — низкая стоимость и простота обработки. ДСП делают из прессованной крупной древесной стружки с добавлением в качестве связующего вещества термореактивной синтетической смолы. Особенность производства древесностружечных плит — использование в качестве связующих карбамидоформальдегидных олигомеров, имеющих значительную сырьевую базу и относительно низкую стоимость по сравнению с другими конденсационными смолами. Древесностружечные плиты на основе карбамидоформальдегидного связующего широко используются в производстве мебели и для внутренней обшивки домов. Поэтому основное внимание уделяется карбамидоформаль— дегидным смолам — наиболее распространенному связующему для древесно— стружечных плит. Для изготовлен ия древесностружечных плит, которые могут широко приме— няться в строительстве, наиболее эффективно использование связующих, придаю— щих плитам повышенную водо— и атмосферостойкость. К ним относятся фено— лоформальдегидные смолы, которые несмотря на известные недостатки (токсич— ность, длительное отверждение, более высокая стоимость), применяются за рубежом для производства древесностружечных плит повышенной атмосферостойкости. Назначение плит. Выпускают плиты общего назначения, для строительства, специального назначения. К плитам общего назначения не предъявляют высоких требо— ваний в отношении водо— и биостойкости. Особенностями плит общего наз— начения (в том числе для производства мебели) являются средний уровень прочности и водостойкости, низкая токсичность и в большинстве случаев высокое качество поверхностей. Такие плиты предназначены для эксплуатации в условиях, исключающих воздействие воды, влаги, высокой температуры и пр., например внутри отапливаемых помещений. Плиты общего назначения, как правило, используют для изготовлен ия штучной и встроенной мебели, для отделки интерьера, внутри здания и т. д. Такие плиты преимущественно изготовляют на основе карбамидоформальдегидных смол без введения в стружечную массу специальных добавок. Плиты для строительства должны обладать повышенной прочностью, водо— и биостойкостью, а в отдельных случаях и огнестойкостью, хорошими тепло— и звукоизоляционными свойствами и др. Такие плиты в основном изготовляют на основе фенолоформальдегидных смол и неорганических связующих (портландцемента, каустического магнезита и др.); а в отдельных случаях на основе карбамидоформальдегидных смол с введением в стружечную масссу специальных добавок (гидрофобизаторов и антисептиков).

Плиты специального назначения должны обладать специальными свойствами, например, в отношении размеров, плотности, прочности в опре— деленном направлении, водо— , био— , огнестойкости и др. Такие плиты изготовляют по специальным заказам. Область применения. Сегодня ДСП – самый распространенный материал для оформления интерьеров, строительства (крыши, перегородки, даже полов), особенно в производстве мебели. Неоспоримые достоинства ДСП – легкость обработки и экономичность. Изделия из ДСП отличаются привлекательным внешним видом, простотой в эксплуатации и гораздо меньшей стоимостью по сравнению с аналогичными изделиями, производимыми из дерево— массива. В чистом виде, т. е. без специального покрытия, ДСП используется только в строительстве. Для применения в мебельном производстве ДСП имеет декоративное покрытие из пленок, шпона, ламината (бумажно— слоистого пластика) и лака. Области применения ДСП:

• Панели ограждения стройплощадок
• Садовые домики
• Внутренняя улучшенная отделка зданий и коттеджей, строящихся по индивидуальному проект у (арки, подвесные потолки, перегороди, отделка стен)

• Спортплощадки, зрительные трибуны
• Стенды и конструкции выставочных залов
• Дорожные знаки, рекламные щиты и ограждения
• Межкомнатные двери, облицовка крупногабаритных дверей
• Внутренние перегородки, стеновые и потолочные панели, черновые полы
• Корпус ная и мягкая мебель

• Мебельный профиль и мебельные фасады
• Мебель для офисов, прихожих, компьютерные и письменные столы, школьная мебель

Дата добавления: 24.04.2014

проект а: Корпус насоса 0390— 22— 001— 5, Приспособление, Анализ группы деталей, Операционные эскизы, Размерный анализ

Содержание

Введение

Определение типа производства

Анализ исходных данных.

Служебное назначение детали и условия его работы в сборочной единице.

Конструкторский контроль чертежа детали.

Анализ конструкции детали на технолог ичность

Анализ технических требований на изготовлен ие детали.

Технико — экономическое обоснование выбора метода получения заготовки.

Анализ базового технолог ического процесса изготовлен ия детали.

Разработка и обоснование проект ируемого ТП изготовлен ия детали

Анализ размерных связей и выбор технолог ических баз по ТП.

Разработка маршрутного технолог ического процесса.

Расчет припусков и промежуточных размеров.

Характеристика применяемого оборудования

Определение рациональных режимов резания.

Нормирование технолог ических операций

Проект ирование приспособления

Заключение

В результате выполнения данной курсов ой работы был разработан технолог ический процесс изготовлен ия детали Корпус насоса 0390.22.001— 5. Был обоснован способ получения заготовки, разработан маршрутный процесс изготовлен ия детали, произведен выбор необходимого оборудования и технолог ических баз. Была обоснована серийность производства — серийное и экономически рассчитано оптимальное количество деталей в партии для запуска – 23 штуки. Рассчитали припуски на мех. обработку, режимы резания, провели нормирование технолог ических операций.

В результате расчетов сократилось время обработки детали, что ведет к снижению ее себестоимости.

Дата добавления: 11.03.2015

Аннотация 4

Аналитический обзор 6

Введение 7

Задание 8

1. Выбор электродвигателя, кинематический расчет 12

и определение крутящих моментов на валах 12

2. Расчет закрытых зубчатых передач 15

3. Расчет открытой передачи 28

4 Проект ирование валов 37

5. Конструирование опор валов зубчатых передач 54

6. Конструирование корпус ных деталей, крышек и других частей редуктора 56

7. Расчет на опрокидывающий момент 58

Список литературы 61

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/na-temu-izgotovleniya-svarnoy-konstruktsii-korpus-stula/

Заключение:

При выполнении курсов ой работы по “Деталям машин” были закреплены знания, полученные за прошедший период обучения в таких дисциплинах как: теоретическая механика, сопротивление материалов, материаловедение.

Целью данной работы является проект ирование соосного редуктора, который состоит из деталей, форма и размеры которых определяются на основе конструкторских и технолог ических нормативов, а так же стандартных изделий.

В ходе решения поставленной задачи, была освоена методика выбора элементов редуктора, получены навыки проект ирования, позволяющие обеспечить необходимый технический уровень, надежность и долгий срок службы механизма.

С проект ированный редуктор отвечает следующим требованиям и свойствам:

— Редуктор сконструирован из условия удобства смазки и отдельного изготовлен ия зубчатых колес от валов

— При расчете был выбран электродвигатель 4А112МВ6 с мощностью Nэд=4 кВт, частота вращения которого nдв= 950 об/мин

— Расчет проведен в объеме и последовательности согласно заданию — По результатам расчета на контактное и изгибное напряжения в зацеплении зубчатых колес, фактические значения меньше допускаемых

— Согласно геометрическим расчетам цилиндрических зубчатых передач, контролируемые, измерительные параметры и параметры качества зацепления в норме

— По результатам расчета на долговечность цилиндрических зубчатых передач, ресурс службы больше 15000 часов

— Для выходного вала редуктора проведен расчеты на жесткость и усталостную прочность, согласно которым деформации изгиба и кручения меньше допускаемых, а общий запас усталостной прочности больше допускаемого

— Все выбранные подшипники удовлетворяют предьявленным к ним требованиям и имеют запас прочности больше 90%

Дата добавления: 24.12.2017

Введение

1. Устройство, анализ работы и харктеристика основных причин поте — ри работоспособности сборочной единицы

2. Технолог ический процесс дефектации детали

3. Технолог ический процесс восстановления дета— ли

3.1.Маршруты восстановления дета — ли

3.2. Выбор рационального способа устранения основных дефектов

детали

3.3. Технолог ическая карта восстановления детали.

3.3.1. Выбор и расчёт режимов выполнения основных технолог ических операций

3.3.2. Техническое нормирование основных операции

4. Обоснование выбора оборудования для реализации технолог ического процесса.

4.1. Выбор оборудования для реализации процесса восстановления

Заключение

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/na-temu-izgotovleniya-svarnoy-konstruktsii-korpus-stula/

— миссии. Кольцевой выточкой кронштейн в сборе устанавливается в картер сцепления и через фланцевое соединение крепится к нему тремя болтами.

Во время эксплуатации трактора кронштейн воспринимает значительные осевые силы и крутильные колебания из — за неравномерного вращения коленвала двигателя. Из— за этого изнашиваются внутренние поверхности под подшипник и сальник. Из— за интенсивной работы механизма выключения сцепления в месте перемещения отводки возникает износ поверхности шейки кронштейна. Кронштейн изготовлен из серого чугуна СЧ— 18, в котором углерод находится большей частью в виде графита. Данный материал легко обрабатывается резанием и поддаётся сварке, но при ударных нагрузках разрушается, в месте излома имеет серый цвет

Кронштейн отводки механизма выключения сцепления трактора МТЗ, поступая в капитальный ремонт, имеет следующие дефекты:

1. Износ наружней цилиндрической поверхности под установку в картер сцепления со стороны фланца.

2. Износ внутренней цилиндрической поверхности под установку подшипника.

3. Износ поверхности проточки под сальник.

4. Местный износ наружней цилиндрической шейки под отводку.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе курсов ого проект ирования разработан технолог ический процесс восстановления кронштейна отводки механизма сцепления трак— тора МТЗ. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Разработана карта дефектовки кронштейна. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Основным дефектом является износ поверхностей под подшипник и сальник, под корпус сцепления и отводку. Из возможных способов восстановления основного дефекта был выбран оптимальный – способ наплавления проволокой в среде углекислого газа с последующей механической обработкой под номинальный размер.

Основное время на восстановление детали составило 30,18 минут. Для выполнения технолог ических операций подобрано необходимое оборудование, технолог ическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет режимов обработки и технических норм времени на выполнение технолог ических операций.

Дата добавления: 15.02.2018

Аннотация 4

Ввведение 5

1. Назначение детали в узле, анализ технических требований и выявление технолог ических задач, возникающих при ее изготовлен ии. 6

2. Тип производства и метод работы 8

3. Технолог ический анализ конструкции детали с определением показателей технолог ичности 8

4. Выбор и обоснование метода изготовлен ия заготовки 9

5. Разработка маршрута обработки основных поверхностей детали 13

6. Выбор баз, составление маршрута обработки, выбор вида оборудования. Составления эскизов обработки и контроля с упрощенным обозначением схем установки заготовки по ГОСТ 13

Маршрутная карта технолог ического процесса 15

7. Расчет припусков на обротку, составление эскиза заготовки 19

8. Разработка операционной технолог ии с выбором моделей оборудования и типов режущих инструментов. 25

9.Конструирование и расчет приспособлений 33

Заключение 40

Литература 41

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/na-temu-izgotovleniya-svarnoy-konstruktsii-korpus-stula/

В данном курсов ом проект е выполнена разработка технолог ического процесса детали корпус . За основу проект а берутся чертежи элементов конструкции и технолог ический процесс, полученные по результатам практики, проводившейся на ОАО «Салют».

По заданию на проект необходимо ознакомиться с существующим технолог ическим процессом, изучить схему движения агрегата по рабочим местам (обработки и технолог ического контроля).

Изучить технолог ическое оснащение рабочих мест, имеющихся на предприятии для формирования поверхностей на изделии.

Деталь представляет собой корпус , предназначенный для обеспечения базирования и взаимной ориентации деталей изделия, а также силового замыкания конструкции. Исполнительными поверхностями детали являются внутренние отверстия (Ø4, Ø7, Ø10) и внешние поверхности профилей зубьев. Остальные поверхности— связующие. Деталь в процессе эксплуатации испытывает незначительные статические нагрузки.

В конструкции детали имеются два штуцера M18×1,5 — 6h которые предназначены для соединения с другими деталями и их взаимной ориентации, а также ряд глубоких отверстий Ø4, Ø7 в теле детали предназначенных для фиксации и установки дополнительных частей в конструкции.

Имеется восемь отверстий Ø5.5 по контуру детали предназначенных для ее крепления к столу или опоре. Деталь имеет небольшие габариты 50 — 50— 100 мм однако обладает большим количеством поверхностей что усложняет процесс ее обработки и уменьшает коэффициент использования материала.

Деталь эксплуатируется при нормальной температуре окружающей среды(20С°) и атмосферном давлении 105 Па.

Проект ирование технолог ических процессов обработки детали «Корпус » осуществляем для условий серийного производства.

В условиях серийного производства рассматриваемой детали наиболее целесообразным методом работы является переменно — поточный метод.

Заключение

В данном курсов ом проект е был разработан технолог ический процесс обработки детали «Корпус ».

Были рассмотрены следующие аспекты:

1. Назначение детали и анализ технических требований;

2. Выбор метода получения заготовки;

3. Составление маршрутной карты технолог ического процесса;

4. Разработка маршрутной технолог ии;

5. Выбор необходимого оборудования и инструмента;

6. Расчет припусков на обработку;

7. Расчёт режимов резания;

8. Разработка операционной технолог ии;

Был проведён силовой расчет приспособления для токарно — винторезной операции (010) и спроект ировано приспособление для контроля плоскостности поверхности.

Дата добавления: 11.09.2018

Введение 4

1 Схема привода 5

2 Выбор двигателя. Кинематический расчет привода 6

3 Выбор материала 10

3.1 Быстроходная ступень 10

3.2 Средняя ступень 11

3.3 Тихоходная ступень 12

4 Расчет быстроходной ступени двигателя 14

4.1 Проект ный расчет 14

4.2 Проверочный расчет 16

5 Расчет средней ступени редуктора 18

5.1 Проект ный расчет 18

5.2 Проверочный расчет 20

6 Расчет тихоходной ступени редуктора 22

6.1 Проект ный расчет 22

6.2 Проверочный расчет 24

7 Определение сил действующих в зацеплении

8 Проект ный расчет валов. Конструирование валов 29

8.1 Выбор материалов валов 29

8.2 Выбор допускаемых напряжений 29

8.3 Расчет минимальных размеров валов 29

8.3.1 Первый вал 29

8.3.2 Второй вал 30

8.3.3 Третий вал 31

8.3.4 Четвертый вал 31

9 Расчет и побор муфты 33

10 Эскизная компановкаредуктора 34

11 Расчет реакций в опорах второго промежуточного вала 35

12 Проверочный расчет промежуточного вала на сложное сопротивление 38

13 Проверка долговечности подшипников промежуточного вала 41

14 Коструктивные размеры корпус а редуктора 42

15 Расчет и подбор шпонок 44

15.1 Выбор шпонок 44

15.2 Расчет шпоночного соединения 44

16 Выбор типа уплотнений 47

17 Выбор сорта масла 48

18 Выбор посадок 49

19 Технолог ия сборки редуктора 50

Заключение 51

Список использованных источников 52

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/na-temu-izgotovleniya-svarnoy-konstruktsii-korpus-stula/

Задание 7. Вариант 1.

С проект ировать привод ленточного конвейера. Привод вала барабана ленточного конвейера осуществляется асинхронным электродвигателем общего машиностроительного применения. Вклю— чает в себя цилиндрический трехступенчатый редуктор. Входной вал редуктора с валом электродвигателя и выходной вал редуктора с валом барабана, соединены упругими муфтами.

Тяговое усилие на барабане F, кН — 5,4

Скорость движения ленты V, м/с — 0,50

Диаметр барабана D, мм — 300

Срок службы передачи L, лет — 5,0

Тип привода — нереверсивный

Техническая характеристика

1. Вращающий момент на тихоходном валу, Н м 721

2. Частота вращения тихоходного вала, мин 32

3. Общее передаточное число 22,4

4. Степень точности изготовлен ия червячной передачи 8— В

5. Коэффициент полезного действия 0.84

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При выполнении курсов ого проект а по дисциплине «Детали машин» были закреплены знания, полученные за прошедший период обучения в таких дисциплинах, как: теоретическая механика, сопротивление материалов, материаловедение.

Целью данного курсов ого проект а является проект ирование привода ленточного конвейера, который состоит как из простых, стандартных (муфта, болт) деталей, так и из деталей, форма и размеры которых определяются на основе конструкторских, технолог ических, экономических и других нормативов (корпус , крышки редуктора, валы и д.р.).

В ходе решения поставленной передо мной задачи была освоена методика выбора элементов привода, получены навыки проект ирования, позволяющие обеспечить необходимый технический уровень, надежность и долгий срок службы механизма.

Дата добавления: 21.01.2019

ВВЕДЕНИЕ 3

1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Общие сведения о детали 5

1.2 Определение типа производства 7

1.3 Анализ технолог ичности конструкции детали 8

2 ТЕХНОЛОГ ИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор исходной заготовки и методы ее изготовлен ия 10

2.2 Расчет припусков на механическую обработку 12

2.3 Разработка маршрутного технолог ического процесса и операционного технолог ического процесса механической обработки детали 15

2.4 Расчет режимов резания 19

2.5 Расчет количества оборудования 25

3 ПРОЕКТ НАЯ ЧАСТЬ

3.1 Проект ирование станочного приспособления 26

3.2 Контрольное приспособление 29

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 30

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 31

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/na-temu-izgotovleniya-svarnoy-konstruktsii-korpus-stula/

Деталь — «Крышка»;

Годовая программа выпуска — 4000 шт.

Материал детали — Чугун СЧ20 ГОСТ 1412— 85;

Масса детали — 1,3 кг.

Масса заготовки — 1,56 кг.

Вид заготовки — литье.

Деталь «Крышка» входит в состав червячного редуктора привода лифтовой лебедки. Служит для фиксации наружного кольца подшипника, устанавливаемого неподвижно на валу, для доступа к движущимся элементам редуктора и их обслуживанию; защиты элементов от грязи и повреждений. Деталь крепится в корпус е редуктора при помощи трех болтов М10— 6gx35.58 (S16) ГОСТ 7798— 70. Основными конструкторскими базами являются цилиндрическая поверхность диаметром 140f7 мм, обеспечивающая центрирование детали, и торец, контактирующий с поверхностью корпус а через уплотнительную прокладку и обеспечивающий перпендикулярность установки крышки относительно подшипника.

Деталь не подвергается значительным нагрузкам, работает в закрытом помещении, не доступном атмосферным осадкам, и при незначительных повышенных температурах, характерных для работы редукторов.

Исходя из назначения детали, только к одной цилиндрической поверхности предъявляются повышенные требования к точности и качеству поверхности (девятый квалитет и Ra=1,6 мкм), а к торцевой поверхности улучшенное качество поверхности (Ra=3,2 мкм), поскольку она обеспечивает герметичность стыка. Для изготовлен ия детали используется чугун СЧ20 ГОСТ 1412— 85. Преимущественное применение серого чугуна обусловлено тем фактом, что в нем сочетаются высокая износостойкость и противозадирные свойства при трении с ограниченной смазкой, демпфирующая способность. Во многих случаях серый чугун является экономичным и достаточно долговечным материалом, он получил широкое распространение практически во всех отраслях машиностроения благодаря ценным литейным и технолог ическим свойствам.

Деталь имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций, а также проста по конфигурации. Конфигурация детали в основном позволяет использовать универсальное оборудование.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсов ой работе был разработан и описан технолог ический процесс для механической обработки детали «Крышка», обеспечивающий наиболее выгодный способ получения детали. При разработке технолог ического процесса применяется станки с числовым программным управлением (ЧПУ), что позволяет повысить производительность труда, обеспечить точность и качество, уменьшить долю вспомогательного времени. При расчете режимов обработки и определение технических норм времени учитывается особенности расчета станков с ЧПУ.

В процессе изготовлен ия детали применены прогрессивные инструменты, работающие на высоких скоростях резания, обеспечивающие высокое качество деталей и высокую точность.

Курсов ая работа выполнена в современных программных пакетах, а именно в «Компас— 3DV16», «Microsoft Office Word 2007» и др., позволяющих наиболее быстро и удобно осуществить разработку конструкторской и технолог ической документации, выполнить проверку на моделях конструкторских решений, выявить возможные ошибки и неточности в чертежах до запуска изделий в производство.

Дата добавления: 29.01.2019

Аннотация 4

Аналитический обзор 6

Введение 7

Задание 8

1. Выбор электродвигателя, кинематический расчет и определение крутящих моментов на валах привода 10

2. Расчет механических передач 14

2.1 Быстроходная передача 14

2.2 Тихоходная передача 22

2.3 Открытая передача 28

3. Расчет и конструирование валов 35

3.1 Эскизная компоновка редуктора 38

3.2 Вал 1 39

3.3 Вал 2 41

3.4 Вал 3 43

4.Конструирование опор валов зубчатых передач 54

5. Конструирование корпус ных деталей, крышек и других частей редуктора. 57

6. Расчет на опрокидывающий момент 60

Заключение 61

Список литературы 63

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/na-temu-izgotovleniya-svarnoy-konstruktsii-korpus-stula/

В ходе выполнения курсов ого проект а подбирается электродвигатель, выполняется кинематический расчет привода, расчет двух цилиндрических зубчатых передач, расчет конструктивных размеров корпус а, подбираются шпонки и проводятся соответствующие расчеты на прочность и выносливость, проводится уточненный расчет валов, выбирается сорт масла для смазки редуктора.

Редуктор конструируется и вычерчивается на листе формата А1 в соответствии с ГОСТом.

Данный редуктор предназначен для эксплуатации в умеренных условиях.

Задание:

IV двухступенчатый тихоходной передачи:

проект ировать привод конвейера, состоящий из электродвигателя муфты упругой втулочно— пальцевой, соединяющей вал электродвигателя с входным валом редуктора.

Редуктор двухступенчатый соосный, состоящий из корпус а редуктора, крышки редуктора, входного (быстроходного), промежутчного, выходного (тихоходного) валов, установленных в подшипниках качения, состоит также из двух передач: быстроходной передачи цилиндрической прямозубой и тихоходной цилиндрической прямозубой. Также в состав привода передачи входит муфта упругая втулочно— пальцевая, расположенная между электродвигателем и входным валом редуктора.

При проект ировании учитываем, что редуктор выполняется из условия удобства смазки, все зубчатые колеса должны быть изготовлен ы отдельно от валов, передача крутящих моментов от валов к зубчатым колесам должны осуществляться с помощью призматических шпонок, а на выходном конце вала шлиц.

Исходные данные:

Nэд = 7,5 кВт

nэд = 1450 об/мин

nвых = 70 об/мин

Техническая характеристика

1. Передаточное число редуктора U=20,8

2. Частота оборотов входного вала n=1450 об./мин.

3. Крутящий момент на выходном валу T=48902,59Н*мм.

4. Передаточное число быстроходной передачи U=2,6

5. Передаточное число тихоходной передачи U=2

Заключение.

При выполнении курсов ой работы по “Деталяммашин”былизакрепленызнания, полученныезапрошедшийпериодобучениявтакихдисциплинахкак: теоретическаямеханика, сопротивление материалов, материаловедение.

Целью данной работы является проект ирование соосного редуктора с разветвленным потоком мощности, который состоит из деталей, форма и размеры которых определяются на основе конструкторских и технолог ических нормативов, а так же стандартных изделий.

В ходе решения поставленной задачи, была освоена методика выбора элементов редуктора, получены навыки проект ирования, позволяющие обеспечить необходимый технический уровень, надежность и долгий срок службы механизма.

С проект ированный редуктор отвечает следующим требованиям и свойствам:

• Редуктор сконструирован из условия удобства смазки и отдельного изготовлен ия зубчатых колес от валов

• При расчете был выбран электродвигатель 4А132SУ3 с мощностью Nэд=7.5кВт, частота вращения которогоnдв= 1450 об/мин
• Расчет проведен в объеме и последовательности согласно заданию
• По результатам расчета на контактное и изгибное напряжения в зацеплении зубчатых колес, фактические значения меньше допускаемых
• Согласно геометрическим расчетам цилиндрических зубчатых передач, контролируемые, измерительные параметры и параметры качества зацепления в норме
• По результатам расчета на долговечность цилиндрических зубчатых передач, ресурс службы больше 15000 часов
• Для выходного вала редуктора проведен расчеты на жесткость и усталостную прочность, согласно которым деформации изгиба и кручения меньше допускаемых, а общий запас усталостной прочности больше допускаемого
• Все выбранные подшипники удовлетворяют предьявленным к ним требованиям и имеют запас прочности больше 90%
• Графическая и расчетная часть проект а выполнена с помощью программы «КОМПАС— 3D V16»

• Чертеж колес и валов выполнен с помощью дополнения «Валы и механические передачи 2D» машиностроительной конфигурации «КОМПАС— 3D V16»

• Расчеты закрытых и открытой зубчатых передач выполнены в программе «MathCAD 2001»
• Выбор материала и межосевого расстояния произведен в программе «MicrosoftOfficeExel 2016»

Дата добавления: 03.04.2019

ВВЕДЕНИЕ 5

1 АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 7

1.1 Особенности технолог ии обработки деталей в условиях автоматизированного производства 7

1.2 Основные направления разработки конструкций технолог ической оснастки (приспособления, режущий инструмент, контрольные и измерительные устройства) 11

2 ТЕХНОЛОГ ИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 17

2.1 Назначение и конструкция детали 17

2.2 Анализ исходных данных 19

2.3 Материал детали и его основные механические свойства 24

2.4 Определение типа производства 25

2.5 Выбор метода получения заготовки 27

2.6 Технико — экономическое обоснование выбора заготовки 27

2.7 Разработка маршрута и формирование операций 29

2.8 Выбор оборудования 31

2.9 Расчет припусков на обработку 36

2.10 Расчёт режимов резания 41

2.11 Расчёт технических норм времени 44

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 47

3.1 Разработка конструкции приспособления 47

3.1.1 Описание принципа работы и устройства приспособления 48

3.1.2 Теоретическая схема базирования и определение погрешностей 49

3.1.3 Силовой расчет привода приспособления 50

3.1.4 Оценка ожидаемой точности проект ируемого приспособления 52

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 54

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 55

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/na-temu-izgotovleniya-svarnoy-konstruktsii-korpus-stula/

корпус ных цилиндрических деталей. Корпус ные цилиндрические детали машин представляют собой базовые детали, на них устанавливают различные детали и сборочные единицы, точность которых должна обеспечиваться в процессе работы машины под нагрузкой. В соответствии с этим детали должны иметь требуемую точность, обладать необходимой жесткостью и виброустойчивостью.

Деталь выполнена в форме цилиндрической поверхности диаметром Ø54 мм по 14 квалитету. Общая длина детали – 30 мм. С левой торцевой части в вале сделана проточка диаметром Ø30Н7 мм на глубину 4 мм переходящая в бурт со стенкой 2,5 мм. В стенке бурта выполнены сквозные отверстия диаметром Ø3,5Н12 мм. Кроме того с этой стороны имеется резьбовая ступень по наружному диаметру М45×1 — 8g мм и классное посадочное место Ø50h6 мм с шероховатостью поверхности по Ra6,3 мкм. С правой торцевой части детали должно быть выполнено отверстие диаметром Ø37Н12 мм по 12 квалитету. По наружной поверхности имеется проточка Ø40g6 мм на глубине 4±0,1 мм с шероховатостью поверхности по Ra6,3 мкм. Внутри вала выполнен карман Ø44 мм и отверстие Ø40,5 мм на глубине 24,5±0,2 мм от правого торца. На левой части детали должна быть выполнена фаска 0,3х45º. Общая шероховатость поверхностей детали должна составлять Rа 5 мкм. Материал детали – титановый сплав (ВТ14) по ГОСТ 19807— 91.

Техническая характеристика вала

1. Погрешность перемещений 15»

2. Жесткость на кручение 10Н т/рад

3. Передаточное отношение i=160

Техническая характеристика оправки:

1. Масса приспособления, кг 7,3

2. Точность центрирования, мм 0,01…0,03

3. Посадка детали на оправку скользящая

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При курсов ой работе выполнен следующий объем расчетов:

— на основании анализа конструкции вала двигателя выбран способ получения заготовки и маршрут его обработки для условий крупносерийного производства;

— сформированы операции технолог ического процесса, выбрано оборудование, режущий инструмент и оснастка;

— рассчитаны припуски и режимы резания для обработки основных поверхностей водила при механической обработке;

— сконструировано приспособление для выполнения сверлильной операции;

Расчеты показали целесообразность создания технолог ического процесса изготовлен ия вала двигателя для крупносерийного производства при программе выпуска 5000 штук в год. В последствии мощность участка можно увеличивать за счет установки дополнительного оборудования и работы в 2 смены.

Дата добавления: 19.04.2019

Введение

1 Исходные данные для разработки технолог ического процесса

1.1 Характеристика детали и технические требования на дефектацию детали

1.2 Дефекты детали и причины их возникновения

1.3 Технические требования к отремонтированной детали

1.4 Расчет размера партии деталей

2 Технолог ическая часть

2.1 Маршрут ремонта, выбор рационального способа восстановления детали и технолог ических баз

2.2 Схемы устранения дефектов, определение промежуточных припусков допусков и размеров

2.3 Технолог ический маршрут восстановления детали, оборудование и технолог ическая оснастка

2.4 Расчет режимов обработки и норм времени

2.5 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ

2.6 Технолог ическая документация

2.7 Расчет годового объема работ, фондов времени и численности производственных рабочих

2.8 Организация технолог ического процесса на участке

3 Конструкторская часть

3.1 Назначение, устройство и принцип действия приспособления

Заключение

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/na-temu-izgotovleniya-svarnoy-konstruktsii-korpus-stula/

Приложение А Ремонтный чертёж Картер масляный в сборе

Приложение Б Комплект технолог ических документов МК, ОК

Исходные данные для разработки технолог ического процесса

Деталь имеет следующие дефекты:

— 4500

Маршрутный коэффициент ремонта (К_р) — 0,8

Число запусков ремонта в месяц (Х) — 3

Картер масляный в сборе по каталогу №53 — 1009010, выполняет роль смазочного бака и защитного ограждения коленчатого вала, и выполняет несколько задач:

• сбор и хранение масла, стекающего с деталей шатунно — поршневой группы (ШПГ);

• предохранение моторной смазки от расплескивания при движении автомобиля;
• защита смазочного материала от внешней среды (пыль, грязь, песок, вода и т.

д.);

• охлаждение моторного масла;
• сбор продуктов износа пар трения ШПГ и шеек коленвала;
• ограждение внутренних деталей мотора от окружающей среды.

Материалом служит листовая сталь, обладающая требуемой вязкостью, чтобы картер при ударе о твердый предмет: камень, бордюр, торчащий из земли пень, приобрел бы только вмятину, но не треснул или раскололся.

Масляный поддон двигателя имеет форму продолговатой емкости. С одной стороны обычно имеется дополнительное углубление, цель которого состоит в том, чтобы всасывающий патрубок маслоприемника располагался в самом низком месте картера и был гарантированно погружен в масло. Иначе, при наклоне автомобиля во время движения маслозаборник может оказаться оголенным, и подача моторного масла нарушится.

Изготовлен из стали 08КП ГОСТ 1050— 60, химический состав, механические, технолог ические и эксплуатационные свойства стали приведены в таблицах 1,2,3

Габаритные размеры детали: длина — 629 мм, ширина – 277 мм, высота – 140 мм. Масса детали — 4,34 кг.

Заключение

В проект е был разработан технолог ический процесс ремонта картера 53— 1009010 автомобиля ГАЗ— 53, проведен анализ способов восстановления с обеспечением необходимым оборудованием, обеспечивающим высокое качество работ на участке, что имеет огромное значение в рыночных условиях. Также были выбраны способы ремонта, исходя из показателей экономичности, долговечности и технолог ичности является наиболее приемлемым из известных. В качестве технолог ических баз выбрана плоскость основания, которая является основой базой корпус а.

Это означает, что достижение важных показателей точности с особо жесткими техническими требованиями обеспечивают наиболее, короткие технолог ические размерные цепи.

При выполнении данной курсов ой работы мы научились методам оценки качества изделий, расчета и анализа технолог ических и размерных цепей, анализу технолог ических процессов, выбору рациональных схем базирования заготовок, расчету погрешностей, определяющих точность механической обработки, расчету припусков, оптимальных режимов обработки, обеспечивающих получение заданных параметров качества деталей, а также студенты должны научиться расчету норм времени и себестоимости получения деталей.

Также получили практический навык по проект ированию технолог ических процессов и механической обработки для получения заданных параметров детали.

Проект ирование проводилось с целью закрепления знаний, полученных при изучении специальных дисциплин, самостоятельного решения задач проект ирования технолог ических процессов восстановления и изготовлен ия деталей автомобилей. В результате выполнения курсов ого проект а я углубил и закрепил теоретические знания и практические навыки, полученные в период обучения; улучшил способности к исследовательской работе; развил и закрепил навыки самостоятельной работы с учебной и справочной литературой, нормативными материалами, ГОСТами.

Дата добавления: 02.06.2019

ВВЕДЕНИЕ

1 Назначение детали

2 Анализ чертежа и конструкции детали

3 Выбор исходной заготовки

4 Разработка маршрутного технолог ического процесса

5 Проект ирование операции 15 Токарная с ЧПУ

5.1 Выбор структуры операции

5.2 Расчет режимов резания

5.2.1 Переход 1

5.2.2 Переход 2

5.2.3 Переход 3

5.2.4 Переход 4

5.2.5 Переход 5

5.3 Нормирование операции

5.3.1 Определение времени цикла автоматической работы станка по программе

5.3.2 Определение вспомогательного времени на обработку детали

5.3.3 Расчет нормы штучного времени на обработку детали

5.3.4 Расчет подготовительно — заключительного времени

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovoy/na-temu-izgotovleniya-svarnoy-konstruktsii-korpus-stula/

  Условия работы и служебное назначение конкретно данной детали неизвестны, поэтому исходим из общих соображений. Так, крышка – деталь, закрывающая сосуд, корпус , тару и т.д.. Исходя из общих соображений, предполагаем, что крышка должна создать герметичное соединение с ответной деталь, так, кольцевая проточка Ø155,4h8 необходима для посадки уплотнительного кольца, коническая резьба К3,4” ГОСТ 6111— 52 также служит для герметичного соединения, в данное отверстие может вворачиваться пробка.

Основной конструкторской базой является правый торец детали, так как от него задаются размеры 43 мм, 28 мм, 25 мм, 10 мм. Размерная цепь в детали связана с габаритным размером – длинной детали 95 мм и размером 43 мм, также размерная цепь составляется между размерами 43 мм, 25 мм, 10 мм.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Таким образом, в данной курсов ой работе был разработан технолог ический процесс механической обработки детали «Крышка» В200М.19.001.

В ходе данной работы было описано служебное назначение детали, проведен анализ чертежа и конструкции детали, выбрана исходная заготовка, разработан маршрутный технолог ический процесс обработки детали.

С проект ирована операция 15 Токарная с ЧПУ, а именно произведен выбор оборудования, назначена структура операции с выбором инструментов и средств измерения, выполнен расчет режимов резания на все переходы операции и произведено ее нормирование.

В приложении приведены оформленные в соответствии с требованиями стандартов карты на механическую обработку детали:

— маршрутные карты на технолог ический процесс механической обработки детали;

— операционные карты на операцию 15;

— карта эскизов на операцию 15;

В графическую часть данной курсов ой работы включены:

— карта маршрутной технолог ии изготовлен ия детали «Крышка»;

— чертеж позиции на операцию 15;

• Все расчеты и описание выполнения данной работы оформлены в виде пояснительной записки.

Дата добавления: 17.12.2019