Расчет механизма подъема мостового крана

Курсовая работа

Максимальный вес груза G = Q•g =2,75*10=27,5 кН.

Определим максимальное натяжение каната, возникающее в ветви, набегающей на барабан —

где: z б = 2 — число ветвей каната, наматывающихся на барабан; а = n / zб — кратность полиспаста, где n — число ветвей каната, на которых подвешен груз, принимаем а = 6/2 = 3; t = m/ zб — расчетное число обводных блоков, где m — число обводных блоков, принимаем t = 2/2 = 1; коэффициент 1,03 —

учитывая вес подвески с крюком; = 0,985 — КПД блока на подшипниках качения.

= 4,86кН

Определим КПД полиспаста

= = 0,97

Определим разрывное усилие каната

S раз =Smax K=4,865=24,3 kH,

где: K — коэффициент запаса, определяемый по режиму работы (K=5 — при легком (Л), К = 5,5 — при среднем (С), К = 6 — при тяжелом и весьма тяжелым (Т, ВТ)).

Выбираем канат двойной свивки с линейным контактом в прядях проволок разного диаметра ЛК-Р ГОСТ 2688-80.

По разрывному усилию выбираем канат диаметром d = 6,9мм с разрывным усилием 28кН, с временным сопротивлением разрыву в проволочках В = 160 МПа.

2. Подбор крюка

По грузоподъемности и режиму работы, выбираем крюк однорогий ГОСТ 6627-74 № 11 с наибольшей грузоподъемностью 3,2 т, тип А — короткий. Основные размеры (мм):

Н= 265, В = , D =60, b = 38, h = 55, d 1 , = 35, d2 = М33, L = 195, l1 = 90, l2 =50, r2 = 9, r5 =78

Рис.1. Эскиз крюка.

3. Определение размеров блока и барабана

Диаметр блока (барабана) по центрам каната

D 0 = ed

Коэффициент e выбираем из таблицы 2.

Таблица 2

Режим работы

e

; 2М,ЗМ-Л

20

4М-С

25

5М-Т

30

6М-ВТ

35

D 0 = 20*6,9=138 мм

Диаметр блока по дну канавки или ручья

D = D 0 -d =138-6,9 = 131 мм

округляем согласно нормальному ряду: 100,160, 200, 250, 320,400,450 и т.д. Принимаем D = 160 мм, тогда D 0 = D+d = 166.9 мм.

Наружный диаметр блока D н = D+2h = 160 +214 = 188 мм.

Ширина ручья блока B 1 = 28 мм, где B1 , h и др. размеры ручья блока (см приложение 3).

Ширина ступицы блока B бл = (1,2ч1,4) B1 =(1,2ч1,4) ·28=33,6ч39,2 мм.

Принимаем В бл. =35мм

Ширина ступицы уточняется расчетом подшипников, которые устанавливаются по два под ступицу блока. Радиальное усилие, действующее на подшипник блока

F r = 1,1Smax = 1,14,8 = 5,34 kH,

где 1,1 — коэффициент неравномерности нагрузки.

Подшипник выбираем по статической грузоподъемности C 0 из условия С0 >Fr

Выбираем радиальные однорядные шарикоподшипники особо легкой серии № 80105 имеющей статическую грузоподъемность C 0 = 5,6 кН и размеры (мм):

d r = 25, Dп = 47, Вп = 12 (см. ГОСТ7242-82).

Ширина ступицы должна быть больше 1,22В п = 28,8 мм. Выбираем Вбл = 35 мм. Рисуем эскиз блока (рис. 2).

Рис.2. Эскиз блока

Барабан. Основные диаметры барабана D 0 и D также, как у блоков: D0 = 166,9 мм, D = 160 мм.

Внутренний диаметр барабана D вн = D-2, где — толщина стенок (рис. 3).

Рис. 3. Эскиз барабана (в разрезе)

Для барабана из стали (выбираем сталь 20)

=0,01 D 0 +3 = 0,01166,9+3 = 5 мм

Принимаем =6мм

Внутренний диаметр барабана: D вн = 160-26 = 148 мм.

Наружный диаметр:

D н = D+2h , где h0,3d=2,07мм

D н = 160+22,07 = 164 мм, Шаг винтовой нарезки выбираем по диаметру каната, согласно приложению 4. Принимаем шаг нарезки t=6 мм. Длина нарезной части барабана с учетом запасных витков (1,5… 2) и витков для крепления (2… 3).

l==2*236=472мм.

где 35 — число рабочих витков, 2 — число неприкосновенных витков, остающихся на барабане при полном опускании груза, 3 — число витков для крепления каната на барабане, 236 — длина нарезной части с одной стороны.

Для сдвоенных полиспастов между нарезными частями посередине должен быть гладкий участок длиной l 0 = (К-1)Вбл , где К — число блоков крюковой подвески или направляющих блоков, с которых ветви каната наматываются на барабан, Вбл — ширина блока.

Возьмём К = 3, l 0 = (3-1)35 = 70 мм. В конце нарезной части предусматривается гладкий участок или реборда длиной

l 1 = 2t=2*6=12мм.

Общая длина барабана и L б = l+l0 +2l1 = 472+70+24 = 566 мм.

Рисуем эскиз барабана (рис. 4).

Рис.4. Эскиз барабана

Отношение L б / Dн = 566 / 164 = 3,4 меньше 3,5. Поэтому расчет на прочность ведем только на сжатие

Для стали 20 допускаемые напряжения в зависимости от режима работы составляют [] сж = 160 МПа (Л), 130 МПа (С), 110 МПа (Т и ВТ).

Тогда

что меньше, чем [] сж = 160 МПа, т.е. условие прочности удовлетворяется.

4. Расчет крепления каната к барабану

мостовой кран электродвигатель редуктор

Для крепления было предусмотрено 3 витка.

Ставим две одновинтовые планки (рис.5) на расстоянии =60° (/3).

Так как винты ввинчиваются в одну из канавок между двумя соединениями, то диаметр винта 8t = 0,8 d d =0,6 = 4,8 мм.

Рис. 5 Крепление каната к барабану

Принимаем резьбу М6, имеющую шаг 1,25 мм и внутренний диаметр 5,2 мм.

Натяжение каната под прижимными планками в начале подъема

где f = 0,15 — коэффициент трения между канатом и барабаном;

  • = 22 — угол обхвата неприкосновенными витками (2 витка).

Усилие затяжки в винте

=0,95kH

где К — 1,25 — коэффициент запаса надежности крепления; f = 0,15 -приведенный коэффициент трения между канатом и прижимной планкой; = 2 — /3 = 5/3 — угол обхвата канатом барабана между первой и второй планкой.

Напряжение растяжения в винте

где 1,3 — коэффициент, учитывающий напряжения кручения при затяжке, z — число винтов

Допускаемое напряжение для винтов из стали 3 [] = 40…50МПа

5. Расчет останова

Остановы препятствуют самопроизвольному опусканию груза, ставятся на валу барабана и встраиваются в торец барабана.

Поэтому ориентировочно диаметр останова должен быть меньше или равен диаметру барабана.

Роликовый останов (рис.6).

Примем диаметр втулки = диаметру барабана D=160 мм, диаметр ролика d=D/8=25мм. Длина ролика l=(1,5ч2,0)d =35ч50мм.

Отсюда принимаем l=45мм, угол б = 6ч8°, принимаем б = 6°

Окружное усилие, действующее на заклиненные ролики при равенстве диаметров останова и барабана равно силе натяжения ветвей канатов, наматываемых на барабан-

F=z в ·Smax = 2·4,86=9.72 kH

С учетом динамики, точности изготовления расчетное усилие

F p =1.45·P=1.45·9.72=14.1 kH

Нормальная сила действующая на заклиненный ролика

H

Расчет роликового останова ведется по контактным напряжениям

д= =1670МПа

если материал корпуса и втулки -сталь 40Х с HRC = 60, то [д] =1500 МПа.

Поэтому принимаем число роликов z=5, тогда

N = 3/5·44,9 =26,9 кН

д = 0,418 МПа? [д]

Условие прочности при z = 5 удовлетворяется.

Размеры останова: Диаметр втулки D = 160 мм, диаметр роликов d = 25мм, длина роликов l = 45 мм, угол б = 6°, число роликов z = 5. Остальные размеры принимаем конструктивно.

Рисуем эскиз останова.

Рис. 6 Роликовый останов.

6. Подбор электродвигателя, редуктора, тормоза

При заданной скорости груза v = 6 м/мин. = 0,1 м/с. Угловая скорость вращения барабана

Число оборотов в минуту барабана n б = щб

  • 60 / 2 ·р = 3,6 ·60 / 2
  • 3,14= 34,39 об/мин.

Мощность на валу барабана при подъеме груза максимальной массы

Расчетная мощность на валу электродвигателя

где, = 0,9 — КПД механизма подъема с цилиндрическим двухступенчатым редуктором.

Электродвигатель выбираем по каталогу (см. приложение 5) так, чтобы мощность электродвигателя для машин периодического действия (подъем — опускание) составляла 0,9… 1 расчетной мощности, т.е. Р э.д. > (0,9… 1) Р = 2,9…3,2 кВт.

Выбираем крановый асинхронный электродвигатель серии МТF, с фазовым ротором (для лёгкого режима работы ПВ = 25%) МТF 111-6, номинальной мощностью Р н = 4,1 кВт, частотой вращения nн — 880 об/мин, максимальным моментом Мmax =90 Нм, моментом инерции ротора I=0,049 кг-м2 , диаметром вала электродвигателя d1 =35мм, высотой вала h — 132 мм, габаритными размерами (мм): l33 =673, l32 = 86,5 L = 585; В = b11 = 290, b10 = 220, b31 ,=137, Н = h31 = 342.

Номинальный момент на валу электродвигателя

Общее передаточное число редуктора

u 0 = nн /nб = 880/34,39 = 25,5

Момент на валу барабана равен моменту на тихоходном валу редуктора

M б = Pб /б = 2,9/ 3,6 = 0,805 кН*м = 805 нм

По передаточному числу и моменту на тихоходном валу выбираем двухступенчатый цилиндрический редуктор Ц2У-160 с передаточным отношением u р =25 моментом на тихоходном валу Мт =1000 Нм и КПД=0,97 (Приложение 6).

Габаритные размеры редуктора: межосевые расстояния а т = 160 мм, аБ = 100 мм; другие размеры L = 560 мм,L1 =475 l = 200 мм, l1 = 136 мм, l2 = 170 мм l3 = 224 м, Н = 345 мм, Н1 = 170 мм, В = 212 мм.

Уточняем общий КПД привода:

0 =р м 2 = 0,970,982 = 0,93,

где м = 0,98 — КПД соединительной муфты.

По тормозному моменту подбираем тормоз, который ставится на валу электродвигателя.

Тормозной момент, развиваемый тормозом механизма подъема, должен обеспечивать удерживание подвешенного груза в неподвижном состоянии с определенным коэффициентом запаса торможения. Коэффициентом запаса торможения п Т называют отношение момента Мт , создаваемого тормозом, к статическому крутящему моменту Мст , создаваемому весом груза номинальной массы на тормозном валу и определяемому с учетом потерь в полиспасте и механизме, способствующих удерживанию груза,

n Т = МТСТ

Статический крутящий момент при торможении определяют по формуле:

М ст = GDб 0 /(2аu0 )= =5,45

где G — вес груза номинальной массы вместе с грузозахватным устройством; а — кратность полиспаста; u 0 — передаточное число механизма от вала барабана до тормозного вала; 0 — общий КПД механизма подъема, учитывающий потери в полиспасте, барабане, обводных блоках и механических передачах.

При определении M ст в расчет вводят максимальное значение КПД. Коэффициент запаса торможения nт , для кранов, в механизмах подъема которых установлен один тормоз, принимают по данным, приведенным в Правилах Госгортехнадзора, в зависимости от типа привода и группы режима работы (см. табл.3)

Таблица 3

Группа режима работы (по СТ СЭВ 2077-88)

1; 2; 3

4

5

6

Режим работы по правилам Госгортехнадзора

Легкий

Средний

Тяжелый

Весьма тяжелый

Тип привода

Ручной и машинный

Машинный

Коэффициент запаса торможения

1,5

1,75

2,0

2,5

Выбираем (Приложение 7) тормоз колодочный с электрогидравлическим толкателем ТКГ-160 с тормозным моментом 100 Нм, диаметром шкива D = 160 мм, высотой h = 144 мм, габаритными размерами L = 490 мм, Н = 415 мм, В =201 мм, B =268мм, l = 147 мм.

В качестве тормозного шкива используем тормозной шкив упругой втулочно-пальцевой муфты (Приложение 8) с диаметром D = 160 мм, шириной шкива В = 75 мм и тормозным моментом М т = 100 Hм.

7. Проверка электродвигателя по пусковому моменту

В период пуска возникает ускорение груза а п = v/t , где t-время пуска. Это ускорение не должно превышать допускаемых значений [а] = 0,6…0,8 м/с2 для крюковых кранов.

Определим время пуска из уравнения

М п > Мн + Мин1 + Мин2

Пусковой момент М п = 0,75 Mmax = 0,75 90 = 67,5 Hм. Номинальный момент Мн = 44,5 Нм.

Момент инерции вращающихся масс привода составляет

М ин1 = 1,15•I•е

где: е = щ/t = n н •2р/60t — угловое ускорение при пуске, I-момент инерции ротора, откуда —

1,15·0,049·

Определяем момент инерции поступательно движущихся масс (груза) на валу барабана.

Сила инерции при пуске

где а = v/t — ускорение, t — время пуска.

Момент от силы инерции на валу барабана

Момент инерции на валу электродвигателя

Подставляем в уравнение (2) 67,5 > 44,5 + 5,19/t + 0,33/t, откуда t = 0,7 с

Ускорение при пуске а = v / t = 0,1 / 0,7= 0,14 м/с 2 , что меньше допускаемых значений [а] = 0,6…0,8 м/с2 .

8. Компоновка механизма

Рисуем кинематическую схему механизма подъема (рис.8).

Рис.8. Кинематическая схема механизма подъёма

Элемент привода

Габариты(мм)

Высота вала, h, мм

Другие размеры (мм)

Длина

Ширина

Высота

Электро двигатель

L=560

b 11 =290

h 31 =342

132

Тормоз

L=490

B=201

H=415

144

lт=147

Редуктор

L=560

B=212

H=272

170

аw=100

аwт=160

l=200

Барабан

L=566

Dн=164

По размерам на миллиметровке или на клетчатой бумаге в масштабе 1:10 рисуем эскиз механизма в плане (рис.9).

Рис.9. Эскиз механизма в плане

Условие компактной компоновки:

по электродвигателю —

a w Б + аw т >В/2 + Dн /2,(3)

по тормозу —

а w т >lт +Dн /2.(4)

После подстановки в (3) получаем 260 > 188;

  • а в (4) 260 >
  • 229 т.е. оба условия выполняются. При другой компоновке тормоз можно установить и на другом конце вала эктродвигателя.

Габариты механизма (ориентировочно):

Ширина

В = (l 33 -l37 )+Bт /2+Bред =(673 — 140) + 201/2 + 212= 845,5 мм;

В = L бар +Bред = 566 + 212 = 778 мм.

Длина

1) L L т +Dн =490+164=654 мм

2) LL т -lтw тw Б +l= 490-147+160+100 + 200 =803мм.

Таким образом, L = 803мм.

Высота определяется максимальным значением высоты элементов привода — Н ред = 415 мм. Таким образом, Н =420 мм.

Соединение вала электродвигателя с входным валом редуктора рекомендуется выполнять с помощью зубчатых или упругих втулочно-пальцевых муфт с тормозным шкивом (см. Приложение 8).

Для соединения барабана с выходным валом редуктора существует несколько вариантов, наибольшее распространение получила конструкция в которой установка одной из опор барабана выполнена внутри консоли выходного вала редуктора. Конструктивное выполнение этого узла показано на чертеже. Конец выходного вала редуктора выполняют полым, в виде половины зубчатой муфты, вторая половина муфты укреплена на барабане. Размеры выходного конца вала приведены в приложении 9.

Все механизмы монтируются на единой сварной раме. Разновысотность устраняется подбором опорных швеллеров или двутавров.

Список использованной литературы

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/raschet-rabotyi-mostovogo-krana/

1. Александров М.П. Подъемно-транспортные машины. — М.: Высшая школа, 1985.

2. Зуев Ф.Г., Левачев Н.А., Лотков Н.А. Механизация погрузочно-разгрузочных, транспортно-складских работ. — М.: Агропромиздат, 1988.

Александров М.П. Грузоподъемные машины. — М.: Высшая школа, 2000.

Спиваковский А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины. — М.: Машиностроение, 1983.

Левачев Н.А. Механизация ПРТС работ в пищевой промышленности. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984.

Зуев Ф.Г., Лотков Н.А., Полухин А.И. Справочник по транспортирующим и погрузочно-разгрузочным машинам. — М.: Колос, 1983.

Александров М.П., Решетов Д.Н. Подъемно-транспортные машины. Атлас конструкций.- М.: Машиностроение, 1987.

Спиваковский А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины. Атлас конструкций. — М.: Машиностроение, 1969.

Подъемно-транспортные установки. Рабочая программа и контрольные задания. — М.: МГЗИПП, 1997.

Механизация погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ. Задания на курсовой проект и методические указания по его выполнению. Буланов Э.А.- М.: МГЗИПП, 1994.