Технология производства пшеничного хлеба

метки: Производство, Печеный, Температура, Машин, Необходимо, Продукция, Сырье, Помещение

Хлебные изделия являются одними из основных продуктов питания человека. Суточное потребление хлеба в разных странах составляет от 150 до 500 г на душу населения [1].

В России его потребляют традиционно много — в среднем до 330 г в сутки. В периоды экономической нестабильности потребление хлеба неизбежно возрастает, так как хлеб относится к наиболее дешевым продуктам питания.

В хлебе содержатся многие важнейшие пищевые вещества, необходимые человеку; среди них белки, углеводы, витамины, минеральные вещества, пищевые волокна.

За счет потребления хлеба человек почти наполовину удовлетворяет свою потребность в углеводах, на треть — в белках, более чем наполовину — в витаминах группы В, солях фосфора и железа.

В настоящее время в России примерно 60% всего хлеба вырабатывается на комплексно-механизированных линиях. Однако на многих хлебозаводах еще используется ручной труд при разделке теста, при посадке тестовых заготовок в расстоечный шкаф, пересадке расстоявшихся заготовок на под печи, укладке хлеба в лотки и транспортировании вагонеток и контейнеров с хлебом. Поэтому важной задачей является техническое перевооружение таких предприятий [5].

1. Обоснование темы курсовой работы

Во все времена хлеб считался главным потребительским товаром, т.к. пользуется большим спросом в самых разных слоях населения.

Несмотря на то, что процесс приготовления хлеба достаточно трудоемок, а себестоимость единицы продукции не намного ниже рыночной цены, производство хлеба и хлебобулочных изделий является рентабельным, поскольку является продуктом первой необходимости.

В настоящее время выпуском хлеба и хлебобулочных изделий занимаются не только большие специализированные предприятия, но и мини-пекарни и мини-цеха.

При производстве любого объема хлеба и хлебобулочной продукции необходимо тщательно соблюдать технологию производства, для того чтобы обеспечить хорошие потребительские качества продукции.

В новых условиях работы хлебопекарной промышленности требуются новые подходы к разработке ассортимента изделий, роль которого в организации потребления должна существенно возрасти. Если раньше ассортимент обусловливался, главным образом, условиями производства и диктатом механизированных линий, теперь условия производства и состав оборудования определяются ассортиментом и спросом. При этом следует больше, чем ранее, учитывать спрос и потребности разных групп населения. Задача повышения объемов потребления хлеба требует особого внимания и изучения проблем повышения его качества. В новых экономических условиях имеются предпосылки для внедрения пекарен, вырабатывающих широкий ассортимент хлебобулочных и мучных кондитерских изделии. В настоящее время основан выпуск отечественного оборудования для пекарен производительностью 0,2-5,0 т в сутки. Эти предприятия позволяют вырабатывать широкий ассортимент хлебобулочных изделий и продавать их в свежем виде непосредственно в магазинах при этих пекарнях. Одни из важнейших направлений повышения эффективности производства и улучшения качества продукции хлебопекарной промышленности — создание рациональной структуры предприятий отрасли, механизация и автоматизация производственных процессов на базе новейших технологий [1].

Хлебобулочное производство на ОАО ‘Гомельхлебпром’

... разнообразные хлебобулочные изделия. Первая, третья, четвертая линии предназначены для производства подового хлеба. Вторая линия предназначена для производства сушек. Пятая и шестая линии производят булочные, сдобные изделия. Ведущим оборудованием цеха является хлебопекарная ...

Одной из самых сложных проблем хлебопекарной промышленности является отсталость материально-технической базы, ее износ. Современное состояние хлебопекарного производства требует технического обновления, т.к. количество полностью амортизированной техники на хлебозаводах составляет 65 — 75 %, что постепенно делается на предприятиях хлебопекарной промышленности. Совершенствование хлебопечения на современном этапе идет в следующих направлениях:

• развитие традиционных и создание новых технологий, стабилизация качества продукции;
• обновление технической базы отрасли;
• рационализация структуры и организации управления;
• уменьшение энергопотребления;
• улучшение экологии и условий труда.

Следует отметить, что наряду с заменой устаревшего оборудования на предприятиях хлебопекарной промышленности необходимо совершенствовать и организацию труда, особенно в цехе основного производства, т.к. от правильно и рационально организованной работы предприятия зависит четкая, слаженная и бесперебойная работа предприятия. Именно поэтому необходимо полно проводить работу по организации производственного потока: расчет загрузки ведущей машины и производственного задания рабочим местам потока, определение ритма потока и каждого рабочего места, установление числа рабочих и количества машин на поточной линии [7].

2. Разработка технологической линии по производству пшеничного хлеба

1 Обоснование способа, технологии и схемы переработки сырья

Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающиеся наилучшим качеством.

Технологическая схема производства хлеба пшеничного из муки первого сорта представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 — Технологическая схема производства хлеба пшеничного из муки первого сорта

2.2 Стадии производства хлеба

Прием сырья. Прием сырья осуществляют по качеству и по массе. По качеству производят прием в соответствии с нормативно — технологическими документациями. По массе производится сверка с накладной, составленной исходя из рецептуры изделия и выхода готового продукта.

Все сырье, поступающее на хлебопекарные предприятия должно удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов или ТУ. Мука. Мука при поступлении и хранении ее в мешках укладывается в штабели. На предприятии используют бестарное хранение муки. При бестарном транспортировании и хранении муки ее размещают на складах бестарного хранения муки. Хранение муки осуществляется в специальных емкостях — силосах. Силосы распределяются по сортам в соответствии с качественными показателями: в одной емкости рекомендуется размещать муку с одинаковыми или близкими свойствами. Емкости для хранения муки пронумеровывают и закрепляют за определенными сортами муки. Полная очистка силосов должна производиться не реже одного раза в год.

Производство пшеничной крупы на крупяном заводе производительностью 110 т/сутки

... Обзор источников [Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/proizvodstvo-krupyi/ Пшеница служит сырьем для производства пшеничной крупы, которое относится к ценным пищевым продуктам. Из большого числа ... системы. Упруго - эластичные свойства клейковины дают возможность получать из пшеничной муки хлеб с высокой пористостью, высококачественные макароны, кондитерские и другие изделия. ...

Дрожжи. Складское помещение для хранения дрожжей должно быть сухим, чистым, вентилируемым. Прессованные дрожжи должны храниться при температуре от 0 до + 4оС. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха. В случае замерзания дрожжей перед употреблением их необходимо подвергнуть постепенному оттаиванию при температуре от 4 до 6оС. Прессованные дрожжи вводят при замесе полуфабрикатов в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды 1:3 — 1:4, с температурой воды не выше 40 о С.

Соль. Соль поступает на хлебопекарные предприятия в мешках и хранится в отдельном помещении насыпью или в ларях. Соль ввиду гигроскопичности нельзя хранить вместе с другими продуктами. Соль добавляют в тесто в виде раствора концентрацией 23-26 % по массе. Насыщенный раствор готовят в солерастворителях, который затем фильтруют и подают в производственные сборники.

Сахар. Сахар-песок, доставленный в мешках, хранят в чистом сухом помещении с относительной влажностью воздуха 70 %. Сахар гигроскопичен, поэтому в сыром помещении он увлажняется. Мешки с сахаром укладывают (на стеллажах) в штабеля по 8 рядов в высоту.

Жировые продукты. В качестве жировых добавок в хлебопечении используют растительное масло, маргарин, животное масло и другие твердые жиры. На хлебозаводах с суточной производительностью свыше 45 т для приемки и хранения растительного масла должны быть металлические емкости.

Поступающие на хлебозавод мука, дрожжи и др. сырье подвергаются лабораторному анализу, целью которого является проверка соответствия сырья стандартам и установление его хлебопекарных свойств.

Подготовка сырья к производству.

На основании данных анализа отдельных партий муки, имеющихся на складе, работники лаборатории хлебозавода составляют валку муки. Валкой муки в хлебопекарном производстве принято называть смесь отдельных партий муки одного сорта.

Подготовка муки заключается в смешивании отдельных партий, их просеивании и магнитной очистке. Смешивание муки проводится с целью улучшения хлебопекарных свойств одной партии за счет другой. Так, муку со слабой клейковиной смешивают с сильной; муку, которая темнеет в процессе переработки, — с нетемнеющей и т.п.

Прессованные дрожжи освобождают от упаковки, грубо измельчают и готовят однородную суспензию в воде температурой 30-35 ºС.

Соль и сахар растворяют в воде в бачках с мешалками при температуре около 40 ºС до концентрации раствора 55 %, а после этого перекачивают в сборники.

Твердые жиры растапливают в бачках с водяной рубашкой и мешалкой. Температура маргарина при этом должна быть не более 40-45 ºС, иначе он расслоится на жир и воду и неравномерно распределится в тесте. Жидкие жиры процеживают.

Вода. Оптимальная температура воды для замеса теста — 40-42 º [8].

Технология производства батона из пшеничной муки высшего сорта

... курсовой работы - изучить технологию производства батона из пшеничной муки ... Продолжительность замеса теста 6…9 минут. Брожение теста После замеса тесто выгружается в ... производства 1.1 Технологические схемы производства Прием, хранение и подготовка сырья к производству Для производства планируемого ассортимента продукции необходимо следующее сырье: мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта; дрожжи ...

Приготовление теста

Способы приготовления пшеничного теста. Основными способами приготовления пшеничного теста являются безопарный и опарный.

При безопарном способе тесто замешивают в один прием сразу из всего сырья, предусмотренного рецептурой. Расход прессованных дрожжей составляет 2-2,5 %, длительность брожения — 2,5 часа. В процессе брожения проводят 2-3 обминки, последнюю — за 30-40 минут до разделки теста.

Опарный способ состоит из двух этапов — приготовления опары и теста. Для приготовления опары берут 50 % общего количества муки, до 70 % воды и все количество дрожжей (0,5-1 %).

Длительность брожения опары 3,5-4,5 часа. На готовой опаре замешивают тесто, добавляя оставшуюся часть муки, воды и остальное сырье. Тесто бродит 1-1,5 часа. В процессе брожения тесто подвергают одной или двум обминкам.

Опарный способ приготовления теста длительный, но вследствие более глубокого процесса протекания процессов созревания качество хлеба получается выше. Кроме того, опарный способ требует в два раза меньшего количества дрожжей и обладает технологической гибкостью, позволяющей лучше учитывать хлебопекарные свойства муки. Перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого в процессе изготовления определенного сорта хлеба, называют рецептурой.

Рецептура приготовления пшеничного хлеба

Сырье, кг (на 100 кг сырья):

Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта 100

Вода 50-70

Прессованных дрожжей 0,5-0,2,5

Соли 1,3-2,5

Сахара 0-20

Жиров 0-13

Рецептура, в которой указывается сорт муки и количество дополнительного сырья, кроме воды, утверждается вышестоящими организациями (управлением, министерством) В рецептурах количество основного и дополнительного сырья принято выражать в кг на 100 кг муки.

Замес и образование теста. Замес теста — важнейшая технологическая операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба. При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей получают однородную массу с определенной структурой и физическими свойствами. Длительность замеса для пшеничного теста — 7-8 минут [4].

Разрыхление и брожение теста. Так, чтобы выпекаемое изделие было пористым и легко усваивалось, тесто перед выпечкой необходимо разрыхлить. Это обязательное условие хорошей пропекаемости теста. Тесто под действием диоксида углерода начинает бродить, что позволяет получить хлеб с хорошо разрыхленным пористым мякишем. Цель брожения опары и теста — приведение теста в состояние, при котором оно по газообразующей способности и структурно-механическим свойствам будет наилучшим образом подготовлено для разделки и выпечки. При этом не менее важно накопление в тесте веществ, обуславливающих вкус и аромат, свойственный хлебу из хорошо выбродившего теста. Оптимальная температура брожения теста — 26-32 ºС.

В процессе брожения тесто подвергается обминке, т. е. кратковременному повторному промессу в течение 1,5-2 мин. При этом происходит равномерное распределение пузырьков углекислого газа по всей массе теста, улучшается его качество, мякиш хлеба приобретает мелкую, тонкостенную и равномерную пористость.

Производство хлеба

... хлеба. Технологический процесс производства хлеба и булочных изделий состоит из следующих шести этапов: приема и хране­ния сырья; подготовки сырья к пуску в производство; приго­товления теста; разделки теста; выпечки ...

Приготовление пшеничного теста безопарным способом. Однофазный способ состоит в том, что тесто замешивается в один прием из всего количества сырья и воды, положенных по рецептуре, без добавления каких-либо выброженных полуфабрикатов (опары, закваски).

Тесто готовится с большим расходом дрожжей (1,5-2,5 % к общей массе муки).

Увеличение расхода дрожжей объясняется тем, что для их жизнедеятельности в тесте создаются худшие условия, чем в опаре (густая среда, присутствие соли и др.).

Увеличение дозы дрожжей необходимо также для разрыхления теста за сравнительно короткий срок (2 — 3 ч).

Для уменьшения расхода дрожжей и улучшения вкусовых свойств изделия дрожжи перед замесом безопарного теста обычно активируют. Начальная температура теста 29-31 °С, длительность брожения 2,5-3 ч. Через 50-60 мин после замеса тесто рекомендуется обминать. Обминка при приготовлении безопарного теста имеет большее технологическое значение, чем для теста, приготовленного на опаре. Следует отметить, что в тесте, приготовленном безопарным способом, содержится меньше кислот, ароматообразующих и вкусовых веществ, чем в тесте, приготовленном на опаре. Бродильные, коллоидные и биохимические процессы протекают в безопарном тесте менее интенсивно вследствие густой консистенции теста и сокращенного цикла брожения.

Безопарным способом тесто готовят в тестомесильных машинах с подкатными дежами (машина «Стандарт», Т1-ХТ2-А) или с помощью машины РЗ-ХТИ [3].

Разделка теста

При производстве пшеничного хлеба разделка теста включает следующие операции: деление теста на куски; округление; предварительная расстойка; формование и окончательная расстойка тестовых заготовок.

Деление теста на куски. Деление теста на куски производится в тестоделительных машинах. Цель операции — получение заданной массы хлеба. Для этого применяют тестоделительные машины, работающие по объемному принципу. Тесто поршнем нагнетается в мерный карман с заслонкой и выталкивается оттуда другим поршнем на транспортер или отрезается (штампируется) на куски определенных размеров. Допустимое отклонение массы отдельных кусков не должно превышать ±1,5 %. Масса куска теста должна быть на 10 — 15 % больше массы хлеба, который остыл, поскольку во время выпечки и охлаждения масса изделия уменьшается.

Округление кусков теста. После тестоделительной машины тесто поступает в округлительные машины, где им придается круглая форма. Цель операции — улучшение структуры теста для получения изделий с хорошей пористостью мякиша.

Предварительная расстойка. Это процесс отлеживания кусков теста в течение 5-8мин, вследствие чего ослабляются возникшие в тесте при делении и округлении внутренние напряжения и восстанавливаются частично разрушенные отдельные звенья клейковинного структурного каркаса. Предварительная расстойка осуществляется на ленточных транспортерах или в шкафах предварительной расстойки, которые входят в состав поточных линий. Брожение на этой стадии не играет значимой роли, поэтому здесь не создают особых температурных условий [1].

Формование тестовых заготовок. Это процесс придания кускам теста формы, соответствующей данному сорту изделий. Для получения тестовых заготовок пшеничного теста определенной формы их раскатывают валками в продолговатый блин, после этого сворачивают в трубку и прокатывают, а иногда еще и удлиняют. Такая дополнительная обработка пшеничного теста улучшает пористость заготовок. Формование пшеничного теста производится на ленточных и барабанных закаточных машинах (ХТЗ-1, Т1-ХТ2-3-1 и др.).

Окончательная расстойка. Целью этого процесса является брожение теста, которое необходимо для восполнения углекислого газа, удаленного на стадиях разделки. Если выпекать хлеб без окончательной расстойки, то он получается малого объема, с плотным, плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещинами на корке. Окончательная расстойка проводится в атмосфере воздуха определенной температуры (35-40 ºС) для ускорения брожения и определенной относительной влажности воздуха (75-85 %) для предотвращения заветривания внешних слоев теста.

Длительность расстойки колеблется от 25 до 120 мин в зависимости от массы кусков теста, условий расстойки, свойств муки, рецептуры теста и ряда других факторов.

На большинстве предприятий расстойка тестовых заготовок осуществляется на вагонетках в специальных камерах для расстойки [5].

Выпечка хлеба

Выпечка — заключительный этап приготовления пшеничного хлеба, окончательно формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и коллоидные процессы. Все изменения и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки. Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200-280 °С. Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 293-544 кДж. Эта теплота расходуется в основном на испарение влаги из тестовой заготовки и на ее прогревание до температуры (96-97 °С в центре), при которой тесто превращается в хлеб. Большая доля теплоты (80-85 %) передается тесту излучением от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры.

Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях. Быстрота прогревания теста, хлеба в целом, а следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов. При повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки. Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6-8 мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут. В поверхностном слое заготовки и в корке происходят биохимические процессы: клейстеризация и декстринизация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и удаление влаги. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск и глянец [7].

Денатурация (свертывание) белковых веществ на поверхности изделия происходит при температуре 70-90 °С. Свертывание белков наряду с обезвоживанием верхнего слоя способствует образованию плотной неэластичной корки.

Окраска корки зависит от содержания сахара и аминокислот в тесте, от продолжительности выпечки и от температуры в пекарной камере. Для нормальной окраски корки в тесте (к моменту выпечки) должно быть не менее 2-3 % сахара к массе муки. Ароматические вещества (в основном альдегиды) из корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия.

Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается по сравнению с влажностью теста на 1,5 -2,5 % 3а счет влаги, перешедшей из верхнего слоя заготовки.

При выпечке внутри тестовой заготовки подавляется бродильная микрофлора, изменяется активность ферментов, происходит клейстеризация крахмала и тепловая денатурация белков, изменяется влажность и температура внутренних слоев теста-хлеба. Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых клеток и кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста- хлеба в процессе выпечки. Дрожжевые клетки при прогревании теста примерно до 35 °С ускоряют процесс брожения и газообразования до максимума. Примерно до 40 °С жизнедеятельность дрожжей в выпекаемом куске теста еще очень интенсивна. При прогревании теста свыше 45 °С газообразование, вызываемое дрожжами, резко снижается. При температуре теста около 50 °С дрожжи отмирают.

Влажность мякиша горячего хлеба (в целом) повышается по сравнению с влажностью теста за счет влаги, перешедшей из верхнего слоя- заготовки. Из-за недостатка влаги клейстеризация крахмала идет медленно и заканчивается только при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры 96-98 °С.

Изменение состояния белковых веществ начинается при температуре 50-75 °С и заканчивается при температуре около 90 °С. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются тепловой денатурации (свертыванию).

При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста. Свернувшиеся белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. В изделии образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки.

Объем выпеченного изделия на 10-30 % больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь. Увеличение объема происходит главным образом в первые минуты выпечки в результате остаточного спиртового брожения, перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79 °С, а также теплового расширения паров и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема теста-хлеба улучшает внешний вид, пористость и усвояемость изделия.

Торное определение готовности изделия имеет важное значение. Если изделие недопечено, то имеет много дефектов, а излишнее увеличение продолжительности выпечки увеличивает упек, снижает производительность печи, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности изделия является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 95-97 ºС. Однако готовность определяют органолептически по следующим показателям: цвету корки — окраска светло-коричневая или коричневая; состоянию мякиша — мякиш готового изделия сравнительно сухой и эластичный; относительной массе — масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия.

Упек — это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке, то есть разность между массой (Мт) теста и массой горячего изделия (Мг).

Упек (Муп) выражается в %-ах к массе теста перед посадкой его в печь.

Муп = (Мт — Мг) / Мт 100% (1.1)

Основная причина упека — испарение влаги при образовании корки.

В настоящее время наиболее широко применяют тупиковые люлечно-подиковые печи с канальным обогревом (ФТЛ-2, ФТЛ-20, ХПП ид р.).

Температуру в пекарной камере регулируют, изменяя интенсивиность горения топлива [3].

Определение готовности хлеба.

Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильности определения готовности хлеба зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша — эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96-97 °С.

На производстве готовность изделий пока определяют органолептически по следующим признакам: цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой); состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и эластичным).

Определяя состояние мякиша, горячий хлеб разламывают (избегая сминания) и слегка надавливают пальцами на мякиш в центральной части. Состояние мякиша — основной признак готовности хлеба; относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия, вследствие разницы в упеке).Готовность хлеба также можно определить по температуре в центре мякиша в момент выхода хлеба из печи при помощи термометра. Во избежание поломки термометра при введении его в хлеб рекомендуется предварительно сделать в корке прокол каким-либо острым предметом, диаметр которого не превышал бы диаметра термометра [2].

Длину конца термометра, вводимого в хлеб, следует установить заранее. Уточнение точки введения термометра в хлеб производят при каждом определении. Для измерения температуры хлеба термометр предварительно должен быть подогрет до температуры на 5-7°С ниже ожидаемой температуры хлеба (подогрев можно осуществить в другой буханке хлеба).

Это делают для предотвращения охлаждения мякиша и преодоления инерции измерителя. Необходимо, чтобы подъем ртути в термометре происходил в течение не более 1 мин. Перед проверкой пропеченности хлеба по его температуре следует опытным путем установить температуру мякиша хлеба, соответствующую пропеченному хлебу на данном предприятии. Обычно температура центра мякиша, характеризующая готовность ржаного формового хлеба, должна быть около 96 °С, пшеничного-около 97 °С. Установленная опытным путем температура хлеба, характеризующая его готовность, может быть использована для контроля готовности хлеба и размера упека [7].

Хранение и транспортировка хлеба.

Выпеченный хлеб при хранении остывает и теряет в массе за счет усушки и черствения. Эти два процесса являются самостоятельными, но они находятся в некоторой зависимости друг от друга, так как мякиш хлеба, потерявший определенное количество влаги, частично теряет свою мягкость не только за счет процесса черствения, но и за счет снижения влажности.

Укладка готовой продукции после выхода ее из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть являются последней стадией процесса производства хлеба и осуществляются в хлебохранилищах предприятий. Вместимость хлебохранилищ обычно рассчитывается с учетом хранения сменной выработки, а при работе в 2 смены-с учетом полуторасменной работы.

В хлебохранилище осуществляются учет выработанной продукции, ее сортировка и органолептическая оценка по балльной системе. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером или лицом, уполномоченным администрацией. Бракераж как средство борьбы за отпуск в торговую сеть продукции хорошего качества является обязательным для всех хлебопекарных предприятий, вырабатывающих хлеб, булочные, бараночные и сухарные изделия. По действующему положению максимальное количество баллов за показатели качества-10. Правила укладки, хранения и транспортирования хлебных изделий определяются ГОСТ8227-56.

Изделия после выпечки укладывают в деревянные лотки, размеры которых определены ГОСТ 11354-82 «Ящики дощатые и фанерные многооборотные для продовольственных товаров».

Формовой хлеб укладывают на боковую или нижнюю сторону, подовый хлеб, булки, батоны — в 1 ряд на нижнюю сторону или ребро, сдобные изделия — в 1 ряд плашмя. Лотки с хлебом (14-28 шт.) помещают на передвижные вагонетки, которые по мере необходимости вывозят на погрузочную площадку.

Хлеб хранится на предприятии в течение 14 часов, а реализовываться должен в течение 36 часов с момента выхода из печи.

Правила приемки. Определение партии и правила приемки — по ГОСТ 5667-65. Каждая партия продукции должна сопровождаться документом установленной формы, удостоверяющим ее качество [3].

2.3 Подбор оборудования технологической линии

Список оборудования технологической линии представлен в таблице 1

Таблица 1 — Список оборудования цеха хлебопечения

Наименование оборудования	Марка оборудования		Техническая характеристика		Количество, шт.
Весы циферблатные (для приема сырья)	ВЦП — 500		Пределы взвешивания — 1-250 кг Масса — 300 кг Габаритные размеры: 500×350×1000 мм		2
Весы	РН-8Ц13У		Пределы взвешивания — 50-8000 г Масса — 18 кг Габаритные размеры: 420´310´710 мм		2
Просеиватель вертикальный центробежный	П2-П		Производительность: 1250 кг/ч Мощность электродвигателя — 1,1 кВт Габаритные размеры: 1138´740´1960 мм Масса — 321 кг		1
Тестомесильная машина	А2-ХТЗ-Б		Производительность: 1350 кг/ч Мощность электродвигателя — 4 кВт Вместимость дежи — 330 л Габаритные размеры: 1800´1100´1250мм Масса — 675 кг		2
Дежа	Т1-ХТБ3		Объем — 330 л Вес — 116 кг Габаритные размеры:1082×888 мм		8
Тестоделительная машина	А2-ХПО/5		Производительность: 540-1680 шт./ч Мощность — 1,47 кВт Габаритные размеры:1730×1430×1620 мм Масса — 670 кг		1
Тестоокруглительная машина	А2-ХПО/6		Производительность: 1800 шт./ч Мощность — 2,42 кВт Габаритные размеры: 1290×940×1450 мм Масса — 315 кг		1
Расстоечный шкаф		ШТР-18		Мощность — 2 кВт Вес — 210 кг		2
Хлебопекарная печь		ПКЭ-9		Мощность — 35,5 кВт Вес — 1080 кг Габаритные размеры:2000×1620×2250 мм		2
Ленточный транспортер		—		Габаритные размеры: 4000×400×1000 мм		1
Тележка		—		Габаритные размеры: 660×615×1850 мм		8
Стол		—		Габаритные размеры:1500×1000×1000 мм		3

3.1 Технологический расчет

Технологическое оборудование рассчитывается согласно его паспортной производительности.

Количество машин для производства хлеба пшеничного N, шт., рассчитывается по формуле (2.1)

(2.1)

где А — количество сырья, перерабатываемого в смену на данной операции, кг;

• длительность цикла, ч;
• загрузка машины или аппарата, кг;
• Т — количество часов работы в смену, ч.

расчет количества тестомесильных машин А2-ХТ3-Б:

шт.;

расчет количества тестоделительных машин А2-ХПО/5:

шт.;

расчет количества тестоокруглительных машин А2-ХПО/6:

шт.;

расчет количества расстоечных шкафов ШТР-18:

шт.;

расчет количества печей ПКЭ-9:

шт.

3.2 Уточнение выбора оборудования

Основной целью проекта является модернизация технологической линии производства хлеба, т.е. на предприятии уже имеется часть необходимого оборудования. Требуется провести сравнительную характеристику машин с имеющимися аналогами и сделать вывод о необходимости замены или возможности его дальнейшего применения в процессе производства.

Требования, предъявляемые к мукопросеивателям, исходя из условия нашего производства:

• производительность мукопросеивателя должна обеспечивать непрерывность технологического процесса;
• мукопросеиватель должен иметь малые габаритные размеры;
• должна осуществляться плавная регулировка производительности машины;
• мукопросеиватель должен просеивать, разрыхлять муку всех сортов и удалять из нее ферромагнитные примеси;
• материал мукопросеивателя должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
• конструкция мукопросеивателя должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание.

Анализ сравнительных характеристик мукопросеивателей представлен в таблице 2 [5].

Таблица 2 — Анализ сравнительных характеристик мукопросеивателей

Определяющие факторы	Завод-изготовитель
	«Машиностроитель»	«Парус»	«Парус»
Марка	П2-П	ПВГ-600М	ПМ-900М4
Производительность, кг/ч	1250	600	900
Установленная мощность, кВт	1,1	0,18	1,1
Габаритные размеры, мм	1138×740×1960	680×820×980	860×670×1510
Масса, кг	321	65	155

Из рассматриваемых видов оборудования на предприятии имеется мукопросеиватель П2-П. Он полностью удовлетворяет требованиям технологии, обеспечивает отличное качество очистки и соответствует сменной производительности цеха.

Требования, предъявляемые к тестомесильной машине, исходя из условий нашего производства:

• машина должна замешивать различные виды теста;
• машина должна быть предназначена для цехов малой мощности;
• машина должна быть предназначена для порционного замеса теста;
• машина должна быть оснащена подкатной дежой и иметь две рабочие скорости рабочего органа;
• материал тестомесильной машины должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
• конструкция тестомесильной машины должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание.

Анализ сравнительных характеристик тестомесильных машин представлен в таблице 3 [5].

Таблица 3 — Анализ сравнительных характеристик тестомесильных машин

Определяющие факторы		Завод-изготовитель
		АО «Завод «Искра»		«Парус»	«Машиностроитель»
1		2		3	4
Марка		А2-ХТЗ-Б		А2-ХТТ	А2-ХТМ
Вместимость дежи, л		330		330	140
Производительность, кг/ч		1350		1300	475
Потребляемая мощность привода, кВт		4		3,0	1,5
Габаритные размеры, мм	1800×1100×1250		2060×435×2235			1225×350×1100
Масса, кг	675		435			337

Проанализировав данные таблицы, делаем вывод о том, что имеющаяся на предприятии тестомесильная машина А2-ХТЗ-Б, полностью соответствует исходным требованиям. Этому способствовало, главным образом, то, что машина обеспечивает хорошее качество смешивания, является машиной непрерывного действия, а также ее конструкция позволяет подавать тесто непосредственно в тестотделитель.

Требования, предъявляемые к печи, исходя из условий нашего производства:

• производительность печи должна соответствовать данной технологической линии;
• печь должна иметь габаритные размеры, соответствующие цеху предприятия;
• печь должна быть предназначена для цехов малой мощности;
• материал печи должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
• конструкция печи должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание.

Анализ сравнительных характеристик печей представлен в таблице 4[5].

Таблица 4 — Сравнительная характеристика печей

Факторы, влияющие на выбор оборудования	Фирма-изготовитель, марка
	«ЦИКЛОН-ротор-216», Россия	ПКЭ-9, Россия	ПКК-36, АО «Рино», Россия
Производительность, кг/ч	130	125	до 250
Потребляемая мощность привода, кВт	38	35,5	42
Габаритные размеры, мм	3140×2050×2000	2000×1620×2250	3120×1800×2265
Масса, кг	2000	1080	2200

Проанализировав данные таблицы 2.5, делаем вывод о том, что имеющаяся на предприятии печь ПКЭ-9, полностью соответствует исходным требованиям, так как она имеет необходимую для данной линии производства хлеба производительность, не нарушая непрерывность технологического процесса, а также необходимые габариты и массу.

Требования, предъявляемые к тестоделительной машине, исходя из условий нашего производства:

• производительность тестоделительной машины должна соответствовать производительности линии;
• тестоделительная машина должна обеспечивать деление тестовых заготовок необходимой массы;
• тестоделительная машина должна иметь габаритные размеры, соответствующие цеху предприятия;
• материал тестоделительной машины должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
• конструкция тестоделительной машины должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание [6].

Анализ сравнительных характеристик тестоделительных машин представлен в таблице 5.

Таблица 5 — Сравнительный анализ тестоделительных машин

Характеристика оборудования	Марка оборудования
	А2-ХПО/5	МТД-1,1	ХТК-6
1	2	3	4
Производительность, шт./ч, не менее	540-1680	610	780 — 1560
Вместимость загрузочного бункера, кг	50	50	50
Масса тестовых заготовок, кг	0,09 — 0,9	0,45 — 0,92	0,2 — 1,0
Установленная мощность, кВт	1,47	1,1	2,7
Масса, кг	670	140	1090
Габаритные размеры, мм	1730×1430×1620	1150×450×850	2770×915×1500

Анализируя данную таблицу, выбираем тестоделитель А2-ХПО/5, так как он имеет необходимую для данной линии производства хлеба производительность, не нарушая непрерывность технологического процесса, а также имеет габариты и массу, которые удовлетворяют требованиям оптимальной компоновки технологической линии.

Требования, предъявляемые к тестоокруглительной машине, исходя из условий нашего производства:

• производительность тестоокруглительной машины должна соответствовать производительности линии;
• тестоокруглительная машина должна иметь габаритные размеры, соответствующие цеху предприятия;
• тестоокруглительная машина должна обеспечивать округление тестовых заготовок необходимой массы;
• материал тестоокруглительной машины должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
• конструкция тестоокруглительной машины должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание [7].

Анализ сравнительных характеристик тестоокруглительных машин представлен в таблице 6.

Таблица 6- Сравнительный анализ тестоокруглительных машин

Характеристика оборудования	Завод-изготовитель оборудования
	«Прогресс»	ПО «Смелянский машзавод»
Марка	А2-ХПО/6	Т1-ХТН
Производительность в минуту, шт	30	63
Масса округляемых тестовых заготовок, кг	0,09-0,9	0,2-1,1
Установленная мощность, кВт	2,42	1,1
Габаритные размеры, мм	1290х940х1450	1060х1015х1030
Масса	315	335

Анализируя данную таблицу, выбираем тестоокруглительную машину марки А2-ХПО/6, так как она имеет необходимую для данной линии производства хлеба производительность, не нарушая непрерывность технологического процесса, а также имеет необходимые габариты и массу [4].

3. Организация производственного процесса

1 Организация труда

На основе цеха составляются бригады. Они формируются, как правило, на добровольных началах, при этом начальником цеха назначается бригадир. Это решение согласовывается с мнением бригады. Бригады бывают специального и комплексного назначения. Специальные бригады формируются из одной профессиональной направленности для однородной операции. Комплексные бригады формируются из рабочих разных специальностей, им даются разные задания.

Основной формой организации труда на данном предприятии является бригадная.

Организация осуществляется различными методами: поточным, порционным, индивидуальным, единичным. Методы различаются между собой уровнем специализации рабочих мест, видами и сочетанием, степенью непрерывности производственного процесса.

На данном предприятии используется поточный метод. При этом образуется непрерывное движение сырья с одного рабочего места на другое, в порядке и последовательности выполнения технологических операций. Происходит разделение общего процесса производства на отдельные составные части, то есть выделение операций и частичных процессов. За каждой операцией закрепляется отдельная машина или группа однотипных машин и рабочее место, и как следствие повторение на каждой машине, рабочем месте одних и тех же процессов труда, то есть происходит их четкая специализация [4].

Для обеспечения нормального производственного процесса на предприятии применяется функциональная схема управления, рисунок 2.

Рисунок 2 — Схема управления производством на предприятии

Директор предприятия решает общепроизводственные вопросы. Обязанности за нормальное протекание процесса возложены на технолога, который с учетом технологии производства, а также с разрешения инженера, проводит обслуживания оборудования. Другими словами общее решение директора конкретизируют главные специалисты. Каждый специалист осуществляет руководство по функциям. На основные должности разрабатываются должностные инструкции, которые закрепляют основные квалификационные требования, права, обязанности и ответственность сотрудников за порученный участок работы. Должностные инструкции оператора ленточного транспортера и мастера цеха представлены в приложении Б.

2 Расчет потребности в рабочей силе

Число производственных рабочих зависит от ряда факторов: от суточной производительности предприятия, вырабатываемого ассортимента, степени механизации и автоматизации производственных процессов, рационального размещения оборудования и так далее.

В штат производственного цеха входят:

• основные производственные рабочие;
• вспомогательный персонал (слесарь-электрик; уборщица).

Распределение обязанностей, расстановка производственных рабочих и обслуживающего персонала по рабочим местам и звеньям работы приняты с учетом специфики данного производства, а также последовательности операций и процессов. Задачей основных производственных рабочих является выпуск качественной продукции и поддержание санитарно — гигиенических условий на рабочих местах. Функции вспомогательного персонала заключаются в обеспечении работоспособности технологического оборудования.

Хлебопекарный цех работает круглосуточно. Продолжительность смены для производственного и вспомогательного персонала составляет 12 ч, при этом количество бригад — четыре [6].

Для реализации производственного процесса необходим следующий штат рабочих, представленный в таблице 7.

Таблица 7 — Штат рабочих (в смену)

Состав штата	Количество, чел.
Рабочий цеха №1	1
Рабочий цеха №2	1
Слесарь-электрик	1
Уборщица	1
Итого	4

3 Планировка рабочих мест

При организации производства большое внимание уделяется правильной организации рабочих мест.

Для повышения работоспособности рабочего необходимо учитывать санитарно-гигиенические и эстетические требования к организации рабочего места, а именно: не допускать резких изменений температуры и влажности воздуха, вредных шумов, плохого освещения, правил техники безопасности [7].

Для наиболее ответственных мест должна разрабатываться карта организации рабочего места, которая содержит характеристику выполняемых операций, их состав, и порядок выполнения, приводится схема планировки рабочего места с показом планировки оборудования, транспортных условий, средств механизации, описываются схемы технического и организационного обслуживания рабочего места [3].

Карта организации труда на участке разделки теста представлена в приложении В.

4 Расчет площадей для основного производства

Площадь производственного цеха составляет 432 м2. В соответствии с типовой сеткой колон длина цеха составляет 24 м, ширина 18 м. По внешним осям сетка колон — 6×6 м, по внутренним — 6×12 м.

Компоновка технологического оборудования произведена с учетом рационального размещения машин и аппаратов в производственном цехе. При этом максимальная компактность сочетается с удобством обслуживания и ремонта. При компоновке оборудования учитываются требования по охране труда и безопасной эксплуатации машин и аппаратов, входящих в технологическую линию. Оборудование размещено таким образом, что в помещении остаются необходимые по ширине и длине проходы, а также площадки для его обслуживания. Ширина основных проходов рекомендуется не менее 2,5-3 м, а в местах, где движение обслуживающего персонала не предусмотрено — 0,5 м. Расстояние между конвейерной линией и стеной с учетом рабочих мест должно составлять 1,4 м, а при их отсутствии — 1 м.

Необходимо также предусмотреть площадь для размещения тары, стеллажей, коммуникаций и других видов оргоснастки. Оборудование располагать в порядке последовательности выполнения технологических операций [2].

Компоновочный план цеха хлебопечения представлен на рисунке 3.

Рисунок 3 — Компоновочный план цеха хлебопечения

4. Расчет основных систем обеспечения производственного процесса

1 График загрузки оборудования

технология пшеничный хлеб

При построении графика загрузки оборудования рассчитывается продолжительность работы каждой машины в течение смены (12 ч) и определяется время включения и отключения ее в процессе производства хлеба. Определяющей величиной является разовая загрузка печи. Количество сырья, пропущенного через тестомесильную, тестоделительную машины, а также через расстоечный шкаф должно быть пропорционально разовой загрузке печи. Разовая загрузка печи — одна тележка, т.е. 208 форм по 0,6 кг (124,8 кг).

Тогда при сменной производительности цеха — 1200 кг, все это количество разделим на пять циклов. В каждом цикле необходимо предусмотреть все стадии технологического процесса [6].

График загрузки оборудования представлен на рисунке 4.

Рисунок 4 — График загрузки оборудования

2 Расчет системы отопления

Ориентировочный расход тепла для отопления основного здания Qо, Вт, определяется по формуле

= 0,8·V·g·(tв — tн), (3.1)

где Qо — ориентировочный расход тепла для отопления основного здания, Вт;

• объем здания, м3;
• удельные теплопотери, g = 0,29 Вт/(м2 к);в — температура воздуха внутри помещения, tв = 18ºС;н — расчетная температура наружного воздуха в среднеклиматическом районе в зимний период, tн = — 25ºС.

Объем здания V, м3 определяем по формуле

= So·h, (3.2)

где So — площадь здания, м2, So = 432 м2;

• высота внутренних помещений здания, м, h = 5 м.= 432·5 =2160 м3

Расход тепла на отопление здания:= 0,8·2160·0,29·(18-(-25)) = 21548,16 Вт

Годовой расход тепла на отопление Qог, Вт, определяется по формуле

ог = 0,8·V·g·(tв — tсг)·Nос, (3.3)

где tсг — среднегодовая температура наружного воздуха, tсг = -3,2ºС;

• количество дней отопительного сезона, Noc = 212 дней.

Годовой расход тепла на отопление здания составит:ог = 0,8·2160·0,29·(18-(-3,2))·212=2,2·106 Вт

Вт = 0,86 ккал, следовательноог = 2,2·106·0,86 = 2 Гкал

4.3 Расход системы водоснабжения и пара

Нормальная и бесперебойная работа производственного цеха возможно только при снабжении технологической линии определенным количеством воды, пара и электроэнергии, которые рассчитываются по нормам и техническим характеристикам оборудования.

Расход воды в смену складывается из расхода воды на санитарную обработку помещений и на личную гигиену работников. Количество воды Q, л, определяется по формуле

о = Соп + Зот + Лгр, (4.1)

где Соп — расход воды на санитарную обработку помещения, л/смену;

• Лгр — расход воды на личную гигиену работников, л/смену;
• Соо — расход воды на санитарную обработку оборудования, л/смену;
• Зот — расход воды на замес опары и теста (таблица 2.1), л/смену.

Расход воды на личную гигиену работников рассчитывается по формуле

Лгр = g·Nр, (4.2)

где g — норма расхода воды на одного работника, л/смену;р — штат рабочих в смену, чел. таблица.

Лгр = 25·4=100 л/смену

Расход воды на санитарную обработку представлен в таблице 8.

Таблица 8 — Расход воды на санитарную обработку

Санитарная обработка	Расход воды, л/смену
Оборудования Помещения Замес опары и теста Личная гигиена работников	100 100 413 100

Общий расход воды составит= 100+100+413+100=713 л/смену

График потребления воды в течение смены представлен на рисунке 5.

Рисунок 5 — График потребления воды в течение смены

4 Расчет системы вентиляции

Производим расчет системы вентиляции. Общее количество вентилируемого воздуха Lв, м3, рассчитывается по формуле

в=0,6·V·n, (5.1)

где 0,6 — доля вентилируемых помещений;

• объем вентилируемого помещения, м3;
• средняя кратность воздухообмена, n=4.в = 0,6·2160·4 = 5184 м3

Установленная мощность электродвигателей NY, кВт, в приточных и вытяжных вентиляционных установках находиться по формуле

, (5.2)

где Lв — общее количество вентилируемого воздуха, м3;

• среднее сопротивление приточных систем, Н=500 Па;
• η — КПД вентилятора, η=0,7;

1,2 — средний коэффициент запаса на установленную мощность.

кВт

Годовой расход электроэнергии на вентиляцию Nг, кВт·ч, находится по формуле

г =NY·Т·nр, (5.3)

где NY — установленная мощность электродвигателей, кВт;

• Т — продолжительность смены, ч, Т=12 ч;
• количество рабочих дней в году, np=263 дней.г = 1,2·12·263 = 3787,2 кВт·ч

5. Санитарные требования на предприятии

1 Водоснабжение и канализация

Водоснабжение хлебопекарных предприятий должно производиться путем присоединения их к местной сети водопровода, а при отсутствии его — посредством устройства артезианских скважин с обязательным устройством внутреннего водопровода. Качество воды, используемой для технологических и бытовых целей, должно удовлетворять требованиям ГОСТ 2874-54 «Вода питьевая. Нормы качества».

Примечание. Соединение сетей водопровода хозяйственно-питьевого и технологического назначения с сетями водопроводов, подающих воду непитьевого качества, запрещается.

Артезианские скважины и запасные резервуары должны располагаться в охранной зоне (имеющей радиус 25 м).

За их санитарно-техническим состоянием и за качеством воды должен быть установлен систематический контроль.

Производственные цехи должны быть обеспечены холодной и горячей водой. Для точек с расходом теплой воды необходимо устанавливать смесители.

В каждом производственном цехе или отделении должны быть установлены раковины для мытья рук с подведенной к ним горячей и холодной водой.

Для системы горячего водоснабжения применяется вода, идущая для технологических нужд, отвечающая требованиям ГОСТ 2874-54 «Вода питьевая. Нормы качества» [2].

Использование горячей воды из системы водяного отопления запрещается.

Снабжение работающих доброкачественной питьевой водой производится посредством сатураторов, фонтанчиков. Температура питьевой воды должна быть не выше 20° и не ниже 8°.

Сатураторные установки для производства газированной подсоленной и пресной воды должны соответствовать «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

Для удаления сточных, промывных, отработанных и фекально-хозяйственных вод хлебопекарные предприятия должны быть канализированы и присоединены к общегородской канализации или иметь самостоятельную канализацию.

Отвод сточных, промывных и других вод в канализацию должен производиться по трубам с установкой (по патрубности) смотровых люков и колодцев.

Соединение производственной и санитарно-бытовой систем канализации запрещается. Внутренняя канализация производственных и фекально-хозяйственных сточных вод должна быть раздельной.

Спуск в водоемы производственных и фекально-хозяйственных сточных вод без соответствующей очистки, а также устройство выгребных ям и поглощающих колодцев запрещаются.

Условия удаления и спуска производственных и фекальных сточных вод должны быть согласованы с органами государственного санитарного надзора и отвечать требованиям «Правил охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами» [7].

2 Освещение

Во всех производственных и подсобных помещениях должны быть приняты меры к максимальному использованию естественного освещения. Световые проемы не допускается загромождать производственным оборудованием, готовыми изделиями, полуфабрикатами и т.п. как внутри, так и вне здания, заменять остекление фанерой, картоном и т.п.

Примечание. В южных районах страны для защиты от усиленной инсоляции в летнее время допускается применять защитные устройства (щитки, козырьки, экраны, побелка остекления).

Остекленная поверхность световых проемов (окон, фонарей и т.п.) должна очищаться от пыли и копоти не реже 1 раза в квартал.

Разбитые стекла в окнах необходимо немедленно заменять целыми. Устанавливать в окнах составные стекла запрещается.

Искусственное освещение в цехах может быть общим и комбинированным и должно соответствовать утвержденным нормам.

Осветительные приборы и арматура должны содержаться в чистоте и протираться по мере надобности, но не реже 1 раза в неделю.

Электрические лампочки должны быть заключены в закрытые плафоны, а электропровода в защитные трубки.

Осветительная арматура аварийного освещения должна иметь отличительную окраску.

Наблюдение за состоянием и эксплуатацией осветительных установок должно возлагаться на технически подготовленных лиц.

В случае изменения в назначении производственного помещения, а также при переноске или замене одного оборудования другим осветительные установки должны быть соответствующим образом переоборудованы и приспособлены к новым условиям без отклонения от норм освещенности.

Светильники местного освещения должны иметь конструкцию и расположение, обеспечивающие отсутствие отраженной блесткости.

Люминесцентное освещение на хлебопекарных предприятиях рекомендуется устраивать в отделениях: пекарном, тестомесильном, тесторазделочном, заварочном и дрожжевом, в хлебохранилище, экспедиции, административно-бытовых помещениях (лампы типа БС).

Запрещаются применение переносных ламп и расположение светильников непосредственно над открытыми местами хранения сырья и готовой продукцией [8].

3 Отопление и вентиляция

Котельные, сжигающие твердое топливо в количестве более 1 т/ч, должны быть оборудованы золоулавливающими устройствами, способными очистить дымовые газы от золы не менее чем на 75%.

В отдельных случаях, при неблагоприятных санитарно-гигиенических условиях (наличие других загрязняющих атмосферу производств, неблагоприятная и неустойчивая роза ветров и пр.), по требованию органов государственного санитарного надзора, котельные, сжигающие твердое топливо в количестве менее 1 т/ч, также должны быть оборудованы золоулавливающими устройствами указанной эффективности.

Все помещения хлебопекарных предприятий должны отапливаться, за исключением холодных складов, котельной, топочного отделения, трансформаторной подстанции. Подсобные помещения складов, связанные с постоянным пребыванием обслуживающего персонала, должны отапливаться.

Отопление должно быть центральным.

Нагревательные приборы при водяном и паровом отоплении должны быть легкодоступными для очистки от пыли.

Оборудование, трубопроводы и другие источники значительных выделений конвекционного и лучистого тепла (хлебопекарные печи, паропроводы, трубопроводы горячей воды, паровые котлы, бойлеры, автоклавы и т.п.) должны иметь теплоизоляцию, температура на поверхности которой не должна превышать 45°.

Производственные цехи, подсобные помещения и бытовые службы должны быть обеспечены механической приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с действующими нормами и с учетом технологических условий.

Независимо от наличия искусственной вентиляции в окнах должны быть устроены фрамуги или форточки (общая площадь которых должна быть равна 25 — 30% площади окон).

Оконные переплеты, рассчитанные на аэрацию, должны быть оборудованы дистанционными приспособлениями для их открывания и установки в требуемом положении.

В складских помещениях для готовой продукции должна быть предусмотрена вентиляция (форточки или вытяжки с побуждением).

Содержание нетоксичной пыли (мучной) в воздухе производственных помещений не должно превышать 2 мг на 1 куб. м воздуха.

Рабочие места у хлебопекарных печей должны иметь устройства и эффективные приспособления для защиты от выходящих из печей горячих газов и пара.

Подача приточного воздуха в производственные помещения должна производиться, как правило, в рабочую зону. Рабочей зоной считается пространство высотой до 2 м над уровнем пола или площадки, на которой находятся рабочие места [1].

Примечание. При наличии пылевыделений, но при отсутствии газовыделений, локализуемых местными отсосами, подача воздуха производится в верхнюю зону.

На рабочих местах у печей, а также у шкафов окончательной расстойки необходимо воздушное душирование.

Температура душирующего воздуха в зимнее время должна быть в пределах 17 — 19° при скорости движения воздуха 0,5 — 1 м/с, а в летнее время 21 — 23° при скорости движения воздуха 1 — 2 м/с.

При погрузке хлеба из экспедиции через открытые дверные проемы необходимо оборудовать защитные тепловые завесы или другие приспособления, препятствующие попаданию наружного воздуха в помещение экспедиции в холодное время года.

Порядок эксплуатации и ухода за вентиляционными и отопительными установками должен быть установлен на каждом предприятии в соответствии со специально разработанными для этой цели

4 Производственные и подсобные помещения

В реконструируемых предприятиях не разрешается размещать основные производственные цехи в подвальных и полуподвальных помещениях.

Отделения и цехи хлебопекарных предприятий должны быть расположены по ходу технологических процессов, удобны для взаимной связи; отделения и цехи с повышенным содержанием пыли должны быть выделены.

Подача и разгрузка муки должны быть механизированы. Каждая линия, подающая муку в силос, должна быть оборудована мукопросеивателем и магнитным уловителем ферропримесей.

На предприятиях, вырабатывающих пшеничный хлеб на жидких дрожжах, предусматривается отдельное помещение для производства дрожжей (дрожжевое отделение).

Агрегаты, аппаратура и другое оборудование должны быть расположены таким образом, чтобы к ним был обеспечен свободный доступ.

Все металлические части оборудования, соприкасающиеся с тестом и дрожжами, должны быть изготовлены из материалов, разрешенных органами санитарно-эпидемиологической службы Министерства здравоохранения для применения в продовольственном машиностроении и пищевой промышленности.

Аппаратура и трубопроводы должны окрашиваться масляной краской светлых тонов.

Все открывающиеся проемы должны быть в теплое время года защищены от проникновения насекомых съемными металлическими сетками.

Потолки и стены всех производственных помещений должны быть оштукатурены, побелены и содержаться в исправном состоянии. Панели производственных помещений на высоту не менее 1,75 м должны быть облицованы плиткой или окрашены светлой масляной краской.

Для предохранения от повреждения облицовки и покраски у стен, колонн, дверных проемов должны быть устроены отбойные уголки и ограничители на полу.

Полы во всех производственных помещениях должны быть водонепроницаемые, с гладкой, без щелей и выбоин, удобной для очистки и мытья поверхностью.

Побелка и покраска всех производственных помещений должны производиться не реже 1 раза в год, причем потолки, стены, углы в случае наличия на них грязных пятен, подтеков, сырости, копоти и т.п. белятся и красятся по мере загрязнения.

При появлении плесени стены, потолки, углы перед побелкой обрабатываются микоцидными антисептиками.

Места с отбитой штукатуркой подлежат немедленному заштукатуриванию с последующей побелкой или покраской [3].

При проведении ремонта аппаратуры, оборудования, устранении дефектов штукатурки, побелки стен, замене разбитых стекол и т.д. должны приниматься меры, исключающие возможность попадания посторонних предметов в продукцию.

Инвентарь слесарей и других ремонтных рабочих должен находиться в переносных инструментальных ящиках.

Запрещается хранение ремонтных частей, мелких запасных деталей, гвоздей и др. у рабочего места в производственных помещениях, для этого выделяется специальная кладовая.

Пуск в эксплуатацию аппаратуры и оборудования после ремонта и реконструкции разрешается только после осмотра их начальником смены (бригадиром) и заведующим производством или главным инженером, мытья и дезинфекции.

Аппаратура, оборудование, инвентарь, производственные и вспомогательные помещения должны содержаться в чистоте и порядке, а отделения (цехи) передаваться от смены к смене с обязательными записями результатов по санитарному содержанию в специальном журнале.

Уборка производственных, подсобных и бытовых помещений во всех сменах должна производиться уборщицами, а уборка рабочих мест, оборудования — самими рабочими.

Примечание. Использование уборщиц на производственных работах запрещается.

Предприятие, работающее в несколько смен, должно обслуживаться сменным штатом уборщиц.

Для уборки должны использоваться перерывы между сменами, обеденные перерывы, выходные дни и установленные по графику ежемесячно санитарные дни.

Уборщицы должны быть снабжены уборочным инвентарем, средствами для мытья и чистки (сода, мыло и т.п.).

Уборочный инвентарь для уборки санузлов и производственных помещений должен храниться в отдельных шкафах; запрещается использование его для других целей, кроме соответствующих маркировке.

Бураты и прочие мучные агрегаты должны ежедневно очищаться. Все шнеки, ковшовые элеваторы и т.д. должны не реже 1 раза в 10 дней разбираться и очищаться с одновременной проверкой их исправности и зараженности мучными вредителями.

Результаты очистки и проверки мукопросеивательной аппаратуры должны регулярно записываться в специальном журнале.

Очистка машин, станков и прочего оборудования производится после окончания работы смены.

Клеенки, транспортерные ленты, столы и т.п. должны механически очищаться и затем промываться горячей водой с содой.

Тележки, этажерки и весы должны регулярно промываться горячей водой и протираться досуха.

Станины машины должны протираться влажными чистыми тряпками; доски и поверхности столов должны очищаться от остатков продукции и промываться горячей водой со щетками.

Верхние части внутренних поверхностей тестомесильных деж после каждого замеса теста зачищаются скребками и смазываются растительным маслом.

Патрубки водомерных бачков по окончании смены зачищаются внутри ершом и промываются водой.

Водомерные бачки ежемесячно очищаются, дезинфицируются и промываются.

Мытье посуды и инвентаря (металлических) производится после тщательной механической очистки в трехкамерных ваннах.

В первой камере — раствор моющих средств (концентрация раствора определяется выбором моющих средств согласно инструкции к ним), температура воды — от +40 до +50 °C, во второй — дезинфицирующий раствор (чаще хлорной извести — 0,5% или хлорамина — 0,2%), в третьей — ополаскивание чистой водой при температуре +70 °C.

Моечное отделение для мытья тары, инвентаря и т.д. должно быть оборудовано ваннами с подводкой горячей и холодной воды через смесители и подключено к канализации (с воздушным разрывом).

Мытье лотков, предназначенных для хранения и транспортировки хлебных изделий, рекомендуется производить в помещениях мойки или в специальных машинах с обязательным соблюдением следующего режима:

• а) предварительное мытье с механической очисткой и использованием моющих средств, разрешенных органами государственного санитарного надзора для применения на пищевых предприятиях, при температуре воды от +35 до +45 °C;
• б) мытье водяными душами при температуре от +50 до +70 °C и давлении не ниже 0,5 атм.;
• в) ополаскивание при температуре воды 70 °C и давлении 1 — 2 атм.;
• г) просушка горячим воздухом.

Кабины подъемников должны ежедневно очищаться и протираться при соблюдении всех правил техники безопасности в присутствии лифтера.

Решетчатые и другие защитные ограждения и трансмиссии, вентиляционные камеры и каналы должны очищаться соответствующими работниками (электромонтеры, слесари) периодически по мере загрязнения при полном выключении моторов и рубильников.

Отопительные приборы и пространства за ними должны ежедневно очищаться.

В производственных помещениях внутренняя поверхность рам и остекление промываются и протираются по мере загрязнения, но не реже 1 раза в неделю.

Все двери производственных помещений должны ежедневно промываться горячей водой с мылом и протираться насухо. Особо тщательно должны протираться ручки и нижние части дверей. Наружные двери промываются по мере надобности, но не реже 1 раза в неделю.

Перед входами должны быть приспособления для очистки обуви — решетки и коврики, смоченные дезинфицирующими растворами (дезковрики).

Панели стен производственных цехов ежедневно протирают влажными тряпками, смоченными мыльно-щелочным раствором, и не реже 1 раза в неделю промывают горячей водой с мылом и протирают насухо.

Уборка полов должна производиться ежесменно, причем полы предварительно подметаются влажным способом, затем моются и протираются насухо.

В необходимых случаях полы очищаются от загрязнения скребками. Жирные, липкие и скользкие полы (по условиям производства) моют горячей водой с мылом или щелочным раствором несколько раз в день [5].

5 Бытовые помещения

Хлебопекарные предприятия должны иметь следующие бытовые помещения: гардеробные, бельевые чистого и грязного белья, душевые, туалеты, умывальники, помещения для кормления грудных детей, для приема пищи, помещения для курения, а также комнаты личной гигиены женщин, маникюрную в соответствии с требованиями «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий» и «Строительных норм и правил» СНиП II-М.3-68.

В гардеробных необходимо обеспечить раздельное хранение домашней и рабочей одежды (санитарной и спецодежды).

Хранение допускается открытым (на вешалках и в открытых шкафах), закрытым (индивидуальные закрытые шкафы) и смешанным способами.

Закрытый способ хранения одежды допускается применять при количестве рабочих не более 100 человек каждого пола в наибольшей смене. Количество шкафов определяется по списочному составу персонала.

Бельевые чистого и грязного белья должны быть размещены в отдельных помещениях, иметь окна приема и выдачи белья.

Допускается располагать бельевые в смежных помещениях, имеющих изолированные входы.

Хранить чистое белье, санодежду следует в шкафах, на стеллажах; грязное — в ларях.

Душевые на хлебопекарных предприятиях следует размещать при гардеробных для рабочей одежды — по типу санпропускника.

Количество душевых рожков следует определять по наиболее многочисленной смене производственных рабочих из расчета один душ на 5 человек.

На пищевых предприятиях обязательно устройство шлюзов, самозакрывающихся дверей кабин туалетов и педальных спусков смывных бачков унитазов.

При туалетах должны быть умывальники из расчета один умывальник на 4 унитаза, но не менее одного на каждый туалет.

Умывальники должны размещаться в тамбурах. При умывальниках должны быть мыло, полотенце (лучше электрическое) и дезинфицирующий раствор для обработки рук.

Помещения для кормления грудных детей должны размещаться при проходных конторах или в зданиях на предзаводской площадке и состоять из ожидальной (с туалетом при ней) и комнаты для кормления (с умывальником) — обе площадью не менее 15 кв. м.

На предприятиях с числом работающих женщин в одну смену 15 и более предусматривается специальное изолированное помещение для личной гигиены женщин, которое должно состоять из приемной и процедурной комнаты. Комната гигиены должна быть открыта круглосуточно, оборудована восходящим душем с теплой водой (T воды от 20 до 25 °C).

На предприятиях с количеством работающих женщин в смену до 15 в одной из душевых кабин или в одной кабине туалета оборудуется теплый восходящий душ с температурой воды от 20 до 25 °C.

В туалетах, душевых, комнатах гигиены женщин, гардеробных уборка должна производиться несколько раз в день с применением горячей воды и дезинфицирующих средств. Унитазы, писсуары, напольные чаши периодически очищаются от мочекислых солей технической соляной кислотой [2].

В неканализированных туалетах, где они имеются, с наступлением теплого времени года должна производиться ежедневная дезинфекция (выбор и способ применения дезсредств определяются органами санитарного надзора).

Для уборки и дезинфекции санузлов должен быть специальный инвентарь (ведра, совки, тряпки, щетки и т.д.) с отличительной окраской и маркировкой. Уборочный инвентарь для уборки санузлов должен храниться отдельно от уборочного инвентаря других бытовых помещений.

Состав и площади помещений пунктов питания должны соответствовать «Санитарным нормам проектирования промышленных предприятий». Пункты питания должны обслуживать работающих всех смен.

Если помещения для приема пищи работающих удалены от умывальников более чем на 50 м, то при них предусматриваются умывальники [6].

6 Правила личной гигиены работников хлебопекарных предприятий

Работники хлебопекарных предприятий обязаны соблюдать следующие правила личной гигиены:

• а) перед поступлением на работу пройти медицинское освидетельствование, обследование на бактерионосительство, глистоносительство и рентгенологическое исследование (рентгеноскопия, флюорография), сделать прививки против инфекционных желудочно-кишечных заболеваний и прослушать санитарный инструктаж. Впоследствии рабочие должны проходить периодические медицинские осмотры и исследования в соответствии с требованиями санитарного надзора;

• б) прослушать курс санитарного минимума, сдать зачет в срок по указанию санитарного надзора и посещать лекции и беседы врачей;
• в) приходить на работу в чистой (личной) одежде и обуви. При входе на хлебопекарное предприятие тщательно очищать обувь;
• г) верхнее платье, головной убор, калоши, личные вещи оставлять в гардеробной;

• д) перед работой надеть чистую санодежду, подобрать волосы под колпак или косынку. Запрещается застегивать санодежду булавками, иголками и хранить в карманах халатов папиросы, булавки, деньги и другие посторонние предметы, носить бусы, брошки, серьги, клипсы, кольца и др.;

• е) перед посещением туалета оставлять санодежду в специально отведенном месте;
• после посещения туалета вымыть руки с мылом и продезинфицировать 0,2-процентным раствором хлорной извести;

• ж) не принимать пищу и не курить в производственных помещениях. Прием пищи и курение разрешаются только в специально отведенных для этого местах.

Рабочие, инженерно-технические работники и служащие хлебопекарного предприятия обязаны: бережно относиться к оборудованию, инвентарю и санодежде, соблюдать чистоту и порядок, убирать рабочее место, индивидуальный шкаф в гардеробной.

Рабочий обязан после окончания работы убирать свое рабочее место и сдать его мастеру, бригадиру или сменщику в чистоте и порядке; соблюдать правила, предусмотренные в «Инструкции по предотвращению попадания посторонних включений в продукцию». Сообщать о полученных на производстве или дома порезах, ушибах, других ранениях, а также об инфекционных заболеваниях в семье и при необходимости обращаться в медпункт за помощью.

В каждом производственном помещении и мастерской должны быть аптечки с набором необходимых медикаментов для оказания доврачебной помощи.

Слесари, электрики, монтажники и другие рабочие сквозных профессий, занятые ремонтно-строительными работами на предприятии, обязаны:

• а) выполнять правила личной гигиены;
• б) инструмент и запасные части хранить в специальном шкафу и переносить их в специальных закрытых ящиках с ручками;
• в) при проведении работ принимать меры к предупреждению попадания посторонних предметов в сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию [7].

Заключение

В курсовом проекте разработаны следующие вопросы:

• рассмотрена технология производства пшеничного хлеба;
• подобрано оборудование и сформирована линия производства пшеничного хлеба;
• произведен расчет площадей для основного производства;
• проработана организация производственного процесса;
• произведен расчет основных систем обеспечения производственного процесса.

Список использованных источников

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kursovaya/proizvodstvo-pechenogo-hleba/

1. Цыганова, Т.Б. Технология хлебопекарного производства [Текст] / Т.Б.Цыганова. — М.: ПрофОбрИздат, 2001. — 432 с. — ISBN 5-94231-006-8.

• Переработка продукции растительного и животного происхождения [Текст] / А. В. Богомолов [и др.];
• под ред. А. В. Богомолова. — СПб.: ГИОРД, 2001. — 336 с. — ISBN 5 — 901065 — 31 — X.

• Шепелев, А.Ф. Товароведение и экспертиза зерномучных товаров [Текст]: учебное пособие / — Ростов-на-Дону: «МарТ», 2001. — 128 с. — ISBN 5-241-00037-2.
• Технология переработки продукции растениеводства [Текст] / Н.М.

Личко [и др.]; под ред. Н.М. Личко. — М.: Колос, 2000. — 552 с.: ил. — ISBN 5-10-003282-0.

• Хроменков, В.М. Оборудование хлебопекарного производства [Текст] / — М.: «Академия», 2000. — 320 с.: ил. — ISBN 5-7695-0636-9.
• Экономика сельского хозяйства [Текст]: учебник для студентов высших учебных заведений / Н.

Я. Коваленко [и др.]; под ред. Н. Я. Коваленко. — М.: ЮРКНИГА, 2004. — 384 с. — ISBN 5 — 9589 — 0015 — 3.

• Дипломное проектирование по механизации и переработке продукции животноводства [Текст] / А. А. Курочкин [и др.];
• под ред. А. А. Курочкина. — Пенза: Пензинское ГСХА, 1998. — 250 с.

• Сергеев, А.Ю. Основы проектирования и строительства перерабатывающих предприятий [Текст]/ А.Ю. Сергеев, В.М. Зимняков, А.А. Курочкин. — Пенза,2004. — 284 с. — ISBN 5-10-103095-6.