В современных условиях предприятия, производящие товары народного потребления, вынуждены постоянно учитывать настроение рынка и чутко реагировать на любые изменения спроса потребителей. В связи с этим существенно возрастает роль процессов проектирования изделий и технологической подготовки производства, так как частая смена ассортимента, вызванная колебаниями моды, сезонными причинами и т.п. значительно увеличивает объем проектных работ и предъявляет возрастающие требования к качеству готовой продукции.
Анализируя современный рынок, убеждаемся в том, что выбор спрос какой-либо модели в первую очередь зависит от сезона и климатических условий, в которых проживает человек. С началом холодов повышается спрос на утепленную обувь. Чаще всего это сапоги с подкладкой из натурального меха. А ближе к лету замечаем, как быстро меняется ассортимент обуви на рынке. Появляются открытые туфли и сандалии.
В данном курсовом проекте разработаны выходные женские туфли типа «Лодочка», поскольку они пользуются спросом в любое время года, так как не зависимо от погоды любой женщине нужны красивые удобные туфельки в которых она сможет «выйти в свет».
Целью работы является разработка и проектирование такой модели туфель, которые будут пользоваться популярностью у женщин широкой возрастной группы. Модной, современной, удобной – такой должна быть проектируемая модель.
В данной работе представлена модель женских выходных туфель типа «Лодочка» осенне-весеннего сезона носки на высоком каблуке, с закругленной формой носочной части.
Заготовка верха состоит из двух полусоюзок, наружной и внутренней, соединяемых тачным швом, отрезного носка и задинок, которые соединяются с полусоюзками настрочным швом. Задние края задинок соединены между собой тугим тачным швом. Детали подкладки (кожподкладка под союзку и кожкарман) соединяются между собой настрочным швом, а с наружными деталями верха настрочным швом по канту. Видимые края деталей верха обработаны в обрезку, верхний кант – в загибку. Детали низа: подошва, каблук (высота каблука 90 мм), основная стелька, вкладная стелька, простилка, геленок, полустелька. Узел стельки образован основной стелькой, геленком и простилкой, соединенных с помощью клея. Метод крепления заготовки верха с низом – клеевой.
-
-
Обоснование выбора материала для верха обуви
-
2.1.1 Обоснование выбора материала для наружных деталей верха обуви
Для представленной модели существует огромный ассортимент как натуральных, так и искусственных. Рассмотрим некоторые из них.
Структура торгового ассортимента женской кожаной обуви
... Беларусь занимаются более 24 предприятий. Основными из них являются СП «Белвест», СП «Марко», СП «Эвимар», ОАО «Обувная фабрика "Красный Октябрь"» (Витебск); Дом моделей «Омель», техникум легкой промышленности, ... модная одежда, профессиональный макияж, элитная обувь и конечно различные аксессуары, ведь, как правило, туфли или сапожки, или любая другая женская обувь должна сочетаться с сумкой. Так ...
Кожи хромового метода дубления для верха обуви (ГОСТ 939-88). По виду сырья их подразделяют на кожи из шкур крупного рогатого скота (опоек, выросток, полукожник, бычок, яловка, бычина, бугай), свиных, коз и овец. По внешнему виду кожи могут быть с естественной нешлифованной, подшлифованной и шлифованной лицевой поверхностью, неокрашенными, барабанного и покрывного крашения; гладкими, тисненными, с рельефным рисунком; велюр, нубук; натуральными, белыми, цветными, многоцветными.
Опоек, выросток и полукожник. Вырабатывают эти кожи из шкур телят. Площадь опойка составляет 75….120 кв. дм, выростка и полукожника – соответственно 90 … 150 и 120 …200 кв. дм.
Опоек хромового дубления имеет гладкую и шелковистую лицевую поверхность, иногда в воротке встречаются молочные линии. Толщина сетчатого слоя опойка составляет почти 80% общей толщины кожи. Он состоит из пучков волокон, имеющих угол наклона 60 … 70◦.Такая структура опойка придает ему высокую прочность. В выростке и полукожнике пучки волокон утолщены до 90 мкм, угол наклона пучков волокон 26 … 32◦, сетчатый слой составляет около 70% общей толщины кожи. Чаще всего их отличают по площади, толщине и числу дефектов.
Опоек по толщине подра з деляют на тонкий (0,6 … 0,8 мм), средний (0,8 … 1,1 мм), толстый (более 1,1).
Выросток и полукожник делят на такие же группы толщиной 0,7 … 0,9; 0,9 … 1,2, более 1,2 мм. Для верха бесподкладочной обуви применяют выросток и полукожник толщиной от 1,6 до 2,2 мм.
Свиные кожи. Площадь кожи колеблица от 60 до 200 кв. дм, а толщина – от 0,6 до 1,6 мм. Свиные кожи хромового дубления по сравнению с другими видами кож для верха обуви имеют более высокие жесткость и водопроницаемость, пониженный предел прочности при растяжении, более грубую лицевую поверхность. Свиные кожи изготавливаются с естественной или облагороженной лицевой поверхностью.
Шевро и козлина хромового дубления. Кожи из козлины площадью до 60 кв. дм называют шевро, а более крупные – козлиной. Эти кожи по структуре, свойствам и внешнему виду отличаются от кож хромового дубления из шкур крупного рогатого скота. Сетчатый слой занимает меньшую часть толщины кожи (50…60 %) по сравнению с сетчатым слоем кож из шкур крупного рогатого скота. Сосочковый слой шевро и козлины менее прочно связан с сетчатым слоем из-за густого волосяного покрова, чем у кож из крупного рогатого скота. Пучки волокон расположены более горизонтально к поверхности кожи, что сообщает ей большую мягкость и прочность. Особенности залегания волос и формы сосочков создают своеобразную, отличную от других видов кож, мерею.
Толщина шевро составляет 0,4 … 1 мм, козлины – 0,7 … 1,5 мм. Шевро и козлину по толщине делят тонкие (0,5 … 0,7 мм), средние (0,7 …1 мм), толстые (свыше 1 мм).
Ширина и длина кожи почти одинаковы.
Велюр и нубук. Велюр получают из опойка, выростка, полукожника, яловки и бычины легкой и средней, бычка, козлины, свиных шкур. Для производства велюра используются шкуры, имеющие большое количество пороков, а также спилок, полученный из шкур крупного рогатого скота повышенных развесов. Велюр имеет меньшую прочность и большую тягучесть, чем кожи хромового дубления с естественной лицевой поверхностью.
Производство и ассортимент кожаной обуви
... обуви. Кожи для подкладки обуви. Их выпускают из шкур крупного рогатого скота, из свиных, козьих, овечьих шкур и из бахтармяного спилка минеральными и хромсинтановыми методами дубления. ... 1. Материалы, применяемые для производства обуви Кожи для низа обуви Используются для изготовления подошв, основных стелек, рантов, жестких задников, каблуков. Эти кожи толстые, плотные, жесткие, обладают ...
В процессе носки верх обуви из велюра быстро промокает, загрязняется. Поэтому одной из операций его производства является гидрофобизация кремний — или фторорганическими соединениями или другими продуктами.
Нубук получают из опойка, выростка, полукожника, яловки легкой и бычка шлифованием лицевой поверхности, имеющие очень мелкие и незначительные сырьевые пороки. Обычно нубук изготовляют натурального цвета или окрашенным в светлые тона. Нубук используют для верха высококачественной летней обуви.
Лаковые кожи (ГОСТ 9705-78) . Изготовляют в основном из шкур крупного скота повышенных развесов и спилка, реже из свиных шкур и козлины. Для ее производства используют шкуры со значительным числом глубоких сырьевых пороков. Поэтому при выработке лаковые кожи облагораживают для удаления пороков шлифованием. Блеск поверхности лаковых кож достигается нанесением полиуретанового лака. Толщина лакового слоя составляет 0,05 … 0,07 мм, что обеспечивает высокий блеск. Лаковые кожи по толщине делят на тонкие (0,7 … 0,9 мм), средние (0,9 … 1,1 мм) и толстые (1,1 … 1,3 мм).
Площадь лаковых кож 120 … 180 кв. дм. Лаковые кожи в основной массе выпускают черного цвета, реже – цветные.
Замша (ГОСТ 3717-84). Замшу изготовляют жировым методом дубления из шкур оленей, лосей, овец и коз. Наличие невысокого ворса придает замше красивый внешний вид. Жировое дубление обеспечивает мягкость и водостойкость при сохранении гигиенических свойств замши. Замша имеет достаточно высокую прочность (не менее 12,5 МПа) и удлинение (не более 45%).
Однако использование сложного и трудоемкого метода выделки замши привело к тому, что она практически полностью заменена кожами хромового дубления (велюром, нубуком).
Проанализируем весь ассортимент материалов для наружных деталей верха обуви .
Таблица 1
Предел прочности при растяжении, кг/ мм 2
Удлинение при напряжении в 1кг/ мм 2 , в пределах, %
Напряжение при разрыве лицевого слоя, среднее, кг/ мм 2
Опоек
2,50
15-25
2,0
Выросток и полукожник
2,0
15-25
1,75
Свиные кожи
1,85
15-25
1,6
Шевро и козлина
1,80
15-35
1,3
Велюр и нубук
1,70
15-25
—
Лаковые кожи
1,80
15-28
1,6
Замша
1,50
Не более 45
—
Как видно из Таблица 1, наилучшее соотношение физико-механических показателей у опойка и выростка. Из экономических соображений я выбираю выросток.
История развития конструкций обуви
... строчками. Механизация производства обуви способствовала не только резкому повышению производительности труда, увеличению выпуска обуви, расширению ее ... сменила многослойная подошва. История обуви такая же древняя, как и история человеческой культуры, и форма обуви, подобно всем ... нескольких кусков кожи (впоследствии подошвы). Наибольшему износу в обуви подвергается пяточная часть. В обуви без каблука ...
2.1.2 Обоснование выбора материала для внутренних деталей верха обуви
Для подкладки обуви применяют кожи по ГОСТ 940-81, кожи из спилка по ГОСТ 1838- 91 (кроме кож покрывного крашения с казеиновым и акриловым покрытием), ткани для подкладки по ГОСТ 19196-93, байка по ГОСТ 29298-92, холстопрошивные полотна для подкладки обуви, натуральный мех по ГОСТ 4661-76, искусственный мех, трикотажное полотно, дублированное с пенополиуретаном, нетканые, термопластические, дублированные материалы, искусственные и синтетические кожи.
Кожаная подкладка. Подкладка играет существенную роль в обеспечении внешнего вида обуви и нормальных условий носки. Подкладочные кожи вырабатывают в основном из мелких шкур рогатого скота, свиных, козлины, овчины и конских с глубокими сырьевыми пороками, а также из спилка.
Выпускаются подкладочные кожи без барабанного и покрывного крашения (1 группа), только барабанного крашения (2 группа), барабанного крашения с последующим покрывным крашением (3 группа).
Все три группы подкладочных кож могут быть изготовлены с естественной или облагороженной лицевой поверхностью, а подкладочные кожи 1 и 2 групп – с ворсовой.
Прочность подкладочных кож ниже прочности кож для верха обуви, выработанных из одного вида сырья, так как для их производства отбирают полуфабрикат низкого качества, не пригодный для изготовления верха обуви.
Основными дефектами подкладки при носке обуви являются потертости, сквозной износ (до задников).
В целом подкладочные кожи должны обладать высоким сопротивлением истиранию, потостойкостью, хорошими гигиеническими свойствами (паропроницаемостью, паро- и влагопоглощением, паро- и влагоотдачей), а также обеспечивать необходимый внешний вид обуви. Средний срок службы кожаной подкладки в пяточной части обуви составляет 120 … 160 дней, т.е. значительно меньше сроков службы кожаного верха обуви. Наибольшим сопротивлением к истиранию обладают подкладочные кожи, выработанные из свиных шкур, шкур крупного рогатого скота, конских, козлины с сохранением естественной лицевой поверхности и с покрывным крашением.
Подкладочный спилок . Выпускают с искусственной лицевой поверхностью (гладкими или нарезными), эмульсионными или нитроэмульсионным покрытием, а также с ворсом. Толщина подкладочного спилка составляет 0,8 – 1,2 мм, а площадь – от 7 до 60 кв. дм. Подкладка, изготовленная из шкур рогатого скота, имеет более длительный срок службы, чем подкладка из козлины и овчины.
Обувные подкладочные кожи. Ассортимент обувных подкладочных искусственных кож достаточно широк.
Покрытие винилискожи – Т «Поровин» получено методом спекания порошкового ПВХ. Материал обладает хорошими технологическими и гигиеническими свойствами.
Винилискожа – НТ «Молдова» — материал на нетканой иглопробивной основе, пропитанной растворами или дисперсиями высокомолекулярных веществ, с односторонним пористым ПВХ-покрытием. В покрытие введены гидрофильные добавки, улучшающие гигиенические свойства материалов.
Амидэластоискожа – НТ представляет собой нетканую волокнистую основу, состоящую из полиэфирного и полипропиленового волокон с полиамидкаучуковым покрытием. Свойства материала близки к свойствам натуральной подкладочной кожи.
«Анализ рынка обувных материалов и готовой продукции» » Сорока
... России в год покупает примерно 3 пары изделий. Обувные предприятия России обеспечивают около 10% потребности внутреннего рынка. Обувная промышленность в России имеет чистый доход в ... подкладки из натуральных кож и кожаные стельки. Такая обувь характеризуется улучшенной отделкой, как правило, имеет подкладку под цвет материала ... текста, содержит 1 рисунок, 1 таблицу. Во введении обоснована актуальность ...
Эластоискожа – Т подкладочная – это ткань (футорная байка), пропитанная синтетическими латексами. Материал предназначен для подкладки обуви и вкладных стелек. Он имеет ряд недостатков: разлохмачивание краев, быструю истираемость, низкие гигиенические свойства.
Амидискожи – НТ «Нистру» представляет собой нетканую иглопробивную основу, пропитанную полиамидным раствором или латексами. Материал не имеет лицевого покрытия, т.е. напоминает по внешнему виду спилок.
При изучении свойств синтетических и искусственных подкладочных материалов в сравнении с натуральной кожей получаем, что искусственные и синтетические материалы не подходят для данной модели обуви, так как для подкладки очень важны гигиенические свойства. Использование ткани ухудшают внешний вид. Для улучшения гигиенических и теплозащитных свойств, подкладку делаем полностью кожаной.
Прежде чем сделать оканчательный вывод, сравним по показателям физико-механических свойства некоторых материалов для внутренних деталей обуви (Таблица 2).
Таблица 2
Показатели физико-механических свойств для подкладки обуви
Предел прочности при растяжении по коже, МПа, не менее
Удлинение при напряжения 10 МПа, по партии
ТУ 17-06-3-76.велюр для подкладки
11
15-35
ГОСТ 940-81. Кожа для подкладки обуви
- опоек, выросток
- козлина
- овчина
- свиная
- из прочих видов сырья
14
12
8
12
12
15-35
15-35
15-40
15-35
ОСТ 17-463-75. Спилок для подкладки обуви
11
15-35
Подкладка с верхом обуви составляют единую систему, поэтому для улучшения качества обуви подкладочные материалы должны обладать приблизительно такими же механическими свойствами, как и материал верха.
Как видим из Таблица 2, опоек и выросток имеют большой предел прочности, по сравнению с другими подкладочными материалами, что уменьшает вероятность разрыва.
2.2 Обоснование выбора материала для деталей низа обуви
2.2.1 Обоснование выбора материалов для наружных деталей низа обуви
Подошва.
Поливинилхлоридные подошвы изготовляют методом литья под давлением. Монолитные подошвы обладают высокими сопротивлением истиранию, эластичностью, стойкостью к действию агрессивных сред, но имеют низкую морозостойкость и высокую плотность (более 1,3 г/см³).
Из-за указанных недостатков монолитные поливинилхлоридные подошвы используют лишь для весенне-осенней повседневной и рабочей обуви.
Подошвы из термопластов. Свойства подошв из ТЭП уступают свойствам подошв из полиуретанов, но превосходят свойства подошв из резин.
Учитывая невысокую стоимость и не дефицитность сырья, можно считать ТЭП перспективным материалом для производства подошв. Следует отметить высокий коэффициент трения по льду и мокрому грунту подошв из ТЭП, что позволяет обеспечить их отличное сцепление с грунтом. Сопротивление многократному изгибу ТЭП зависит от твердости, с увеличением которой показатель уменьшается, а также от способа изготовления деталей. Износостойкость ТЭП зависит от типа, структуры и твердости полимера.
Классификация горюче-смазочных материалов, их свойства и сферы применения
... и применения эффективных присадок, повышающих функциональные свойства нефтепродуктов. Порядок снабжения ГСМ и спецжидкостями Снабжение организаций горюче-смазочными материалами осуществляется как централизованно, так и ... по предупреждению порчи горючего и масел: периодический контроль качественного состояния и освежение запасов. Порядок заправки автомобилей ГСМ Заправка автомобилей производится на ...
Недостатком подошв из ТЭП является их малая теплостойкость. При повышении температуры до 50°С их прочность начинает снижаться.
Кожаные подошвы. Применение кожи для изготовления подошв в настоящее время очень ограничено: в нашей стране кожаные подошвы имеет лишь около 10% обуви. Это некоторые виды модельной, детской и домашней обуви. Резкое снижение использование кож для подошв связано не только с недостатком сырья, но и с недостатками сопротивлением истиранию, водостойкостью, теплозащитными и другими свойствами кожи.
Подошвенные кожи производят из шкур крупного рогатого скота, свиных и верблюжьих, конских хазов таннидным методом дубления (Р) и его комбинациями: РХ, РХС, ХАС, РХСЦ.
Средний срок службы кожаных подошв (до сквозного протирания) составляет 3-5 мес. и зависит от вида сырья, метода дубления, толщины, жесткости, прочности и износостойкости кожи. Наиболее износостойки кожи из шкур крупного рогатого скота хромцирконийсинтанового метода дубления.
Резиновые подошвы. Свойства резиновых подошв существенно отличаются от свойств подошвенных кож. Резина водонепроницаема, может изготовляться легкой, мягкой, гибкой. В ассортимент резиновых подошвенных пластин входят следующие виды: пористые, непористые, пористые кожеподобные с волокнистыми наполнителями. Максимальное использование сырья достигается при применении формованных резиновых подошв.
Сравним по показателям физико-механических свойств материалы для низа обуви (Таблица 3).
Показатели подошв из натуральной кожи не рассматриваем – эти подошвы не подходят для повседневной обуви, так как очень быстро истираются.
Таблица 3
Описание и механические свойства материалов для низа обуви
Марка или наименование ТУ
Плотность г/см, не более
Предел прочности при растяжении, МПа, не менее
Удлине-ние при разрыве, %, не менее
Твердость, усл. ед.
1
2
3
4
5
6
1
«Вулкапора» пористая облегченная резина ТУ17-21-544-86
0,35+0,5
2,2
160
30-52
2
Непористая изностойкая резина ДС ОСТ 17-44-82
1,2/1,2
7,5/6,5
280/280
60-85
3
Детали из полиэфируретана, облегченные ТУ 17-21-115-76
0,6+0,1
4,5
400
60-80
4
Подошвы формованные цветные на основе термопластичного эластомера, профилированные ТУ 17-21-492-84
Разработка технологического процесса восстановления детали № ...
... источников повышения экономической эффективности авторемонтного производства. Цель курсового проекта — разработать технологический процесс восстановления детали №24-2905607 шток амортизатора используя ресурсосберегающие ... Нарезать резьбу Торцевая поверхность — — 2.4 Технологический маршрут восстановления детали Таблица 7 — Технологический маршрут ремонта, оборудование и оснастка Номер операции ...
0,0+0,1
5
280
50-70
Из приведенных выше данных можно сделать вывод, что для проектируемой модели лучше всего подходит материал – полиуретан. Он имеет оптимальное соотношение свойств для данной модели.
Каблук.
Для выбора каблука рассматриваем физико-механические свойства материалов, представленные в Таблица 4.
Таблица 4
Показатели физико-механических свойств материалов для каблука
Плот-ность,
г/см 3
Твердость,
усл. единицы
Предел
прочности при
растяжении, МПа, не менее
Остаточ-ное
Удлине-ние,
%
Сопротив-ление истиранию, Дж/мм 3 , не более
АБС
0,9-1
75-80
5
18-20
2
Капрон
1,1
83
55
5
1,5
Порис-тая резина
0,55-0,7
55-70
2,5
Для каблука выбираем АБС-пластик. При эксплуатации важно, чтобы каблук не потрескался и не сломался. АБС-пластик обладает высокой твердостью и ударопрочностью.
Набойка.
В соответствии с требованиями ГОСТ 26167-84 в качестве материалов для набойки могут быть использованы резины, синтетические материалы, представленные в Таблица 5.
Таблица 5
Показатели физико-механических свойств материалов для набойки
Предел
прочности при
растяжении,
МПа, не менее
Остаточное
удлинение, %
Твердость,
усл. единицы
Сопротивле-ние
истиранию, Дж/мм 3
Коэффи-циент трения по мокрому асфальту
Капрон
55
4
83
1,5
0,26
ПУ
30,8
18
91
6
0,45
ПВХ
16,6
40
94
3,5
0,41
Как видно из таблицы, наиболее высокими показателями обладает ПУ, а точнее сопротивлением к истиранию и высоким коэффициентом трения по мокрому асфальту.
2.2.2 Обоснование выбора материалов для внутренних и промежуточных деталей низа обуви
Основная стелька.
Материалы для основной стельки представлены в Таблица 6.
Таблица 6
Показатели физико-механических свойств материалов для основной стельки
Предел прочности
при растяжении,
МПа, в направлении
Намокаемость за два часа, %, не более
Плотность, г/см3
прод.
попереч.
Картон с улучшенными формовочными свойствами
Материалы для производства резиновой обуви
... резиновых смесей в производстве резиновой обуви разнообразное. Обработанная на каландрах резиновая смесь, превращенная в листовую резину, используется для выкраивания наружных деталей верха обуви, из профилированной листовой подошвенной резиновой смеси выкраивают подошвы обуви; Рис. 1 Резиновая ...
5
4
50
0,9
СЦМ-Р
7,5
7
45
0,65
СЦМ-К
7,5
1
50
0,7
Материал для основной стельки должен быть пластичным, воздухопроницаемым и обладать способностью поглащать влагу и удалять ее из материала. Для основной стельки я выбираю картон с улучшенными формовочными свойствами.
Вкладная стелька .
Материалы для вкладной стельки представлены в Таблица 7.
Таблица 7
Показатели физико-механических свойств материалов для вкладной стельки
Предел прочности при
растяжении, МПа, не менее
Удлинение, %, при
напряжении 10 МПа
Толщина, мм
Спилок
12
15-40
1,1-1,2
Свиная кожа
12
15-40
1,2
Козлина
12
15-35
1
Показатели всех трех кож практически одинаковые. Для вкладной стельки я выбираю спилок.
Простилка.
Для постилки применяют следующие материалы: отходы кож, войлока, текстильных материалов, картон простилочный. В Таблица 8 сравниваем физико-механические свойства трех картонов.
Таблица 8
Показатели физико-механических свойств материалов для простилки
Жесткость при статическом изгибе, Н
Толщина, мм
П-1
2-8
1,8
П-2
13-38
1,8-2,2
П-3
11-39
1,8-2,2
Большая роль для простилки отводится в отношении распределения давления на опорную поверхность. Для своей модели я выбираю картон марки П-1. Он обладает наименее высокой жесткостью при статическом изгибе.
Полустелька.
При ходьбе возникают довольно большие нагрузки на внутренние детали низа, поэтому необходимо укрепить пяточно-геленочную часть обуви при помощи формованной полустельки. Ее основной задачей будет не только воспринимать нагрузки при ходьбе, но и поддерживать свод стопы. Для формованной полустельки я выбираю картон повышенной жесткости, который обладает следующими показателями: толщиной 1,2 мм; жесткостью при статическом изгибе 120-160 Н.[2]
Геленок.
Геленок применяют для укрепления геленочно-пяточной части обуви для сохранения ее формы. Его изготавливают штамповкой из стальной ленты с последующей термообработкой. При изготовлении геленков используют углеродистую сталь марок 50,55,60 и 65 (ГОСТ 2284-79).
Для повышения сопротивления деформации на геленке выдавливают одно ребро жесткости. Металлический геленок обладает высокой твердостью, упругостью, которая характеризуется остаточной деформацией, и сопротивлением к многократному изгибу.
Разработка технологического процесса ремонта детали
деталь дефект механический 2. Расчетно-технологический раздел 2.1 Выбор схемы технологического процесса Таблица 2 Схема технологического процесса ... чистовое с Ф5 = Ф4+0,017=39,035(мм) Техническое нормирование работ Операция 005 - токарная черновая. Определяем штучное ... обнаружении неисправных деталей, их заменять; периодически следить за состоянием крепежных деталей, подвижные части приспособления ...
Рассмотрим показатели физико-механических свойств ленты холоднокатаной из углеродистой конструкционной стали марки 65 ГОСТ 2284-79:
Таблица 9
Показатели физико-механических свойств стальной ленты для металлического геленка
0,8….1,1
Ширина, мм
10
Твердость
46,5-56HRCэ
Остаточная деформация, мм, не более
3
Таблица 10
Наименованае детали
Кол-во деталей на пару
Материал деталей
Толщина деталей,мм
ГОСТ,ОСТ или ТУ на материалы
Детали верха, наружные:
01
Союзка
2
выросток
1,2
939-65
02
Задинка
2
выросток
1,2
939-65
03
Отрезной носок
2
выросток
1,2
939-65
Внутренние детали:
04
Подкладка под союзку
2
выросток
1,1
940-81
06
Кожкарман
2
выросток
1,1
940-81
Промежуточные детали
09
Жесткий задник
2
картон марки З-2
1,5
9542-75
10
Подносок
2
ЭС-2
0,85
17-0619-77
Детали низа, наружные:
11
Подошва
2
полиуретан
2,5
17-465-75
12
Каблук
2
АБС- пластик
—
—
13
Набойка
2
ПУ
—
—
Внутренние
14
Узел основной стельки:
-
стелька
2
картон с улучшенными формовочными свойствами
1,5
9542-75
-
геленок
2
металл
17-24-83
-
полустелька
2
картон с улучшенными формовочными свойствами
1,5
9542-75
16
Вкладная стелька
2
спилок
2,3
940-81
Промежуточные
17
Простилка
2
Картон марки П-1
1,8
95042-75
В зависимости от конструкции модели, края деталей обрабатывают тем или иным способом. Детали верха в основном скрепляют между собой нитками. Для соединения деталей верха обуви применяют в основном следующие швы:
-
настрачной шов, в котором одна деталь накладывается на другую так, чтобы их лицевые поверхности были направлены в одну сторону, нижняя деталь имеет припуск на наложение на нее верхней детали. Им соединяют большинство наружных деталей верха и подкладки обуви.
-
шов подкладочный по канту, в котором детали соприкасаются бахтармой (изнанкой).
-
тугой тачной шов ─ детали соприкасаются лицевыми сторонами, строчка располагается на отогнутых краях деталей. Таким швом соединяют детали по линии пяточного закругления. Тугой тачной шов может быть укреплен тесьмой, задним наружным ремнем, прошвой. Для укрепления его также растрачивают с наружной или внутренней сторон деталей.
-
выворотный шов ─ детали соприкасаются изнанкой. Первая строчка располагается, как в тугом тачном шве, вторая после вывертывания сшитых деталей по краю. Таким швом скрепляют наружные детали с подкладкой.
Моя модель туфель представлена пятью деталями – внутренней и внешней полусоюзкой, отрезным носком и двумя задинками. По линии пяточного закругления задинки соединяется между собой тугим тачным швом. Внутренняя и наружная детали круговой союзки соединены между собой тачным швом. Отрезной носок накладывается на союзку и прикрепляется к ней настрачным швом. Линия канта обработана подкладочным швом по канту.
При проектировании верха обуви необходимо учитывать следующие основные требования, предъявляемые к промышленному изделию: соответствие условиям производства, ориентированного на наиболее прогрессивные технологические процессы, унификацию и стандартизацию деталей и сборочных единиц, снижение материалоемкости изделий.[4]
Для базовой модели мною были разработаны чертежи конструктивной основы верха, а также деталей кожподкладки под союзку, кожкармана, жесткого подноска и жесткого задника.
5.1 Особенности получения боковой поверхности колодки
Для того чтобы приступить непосредственно к проектированию, необходимо сначала получить условную развертку боковой поверхности колодки. Существует несколько методик, но я использовала метод получения УРК с помощью бумажных шаблонов.
Колодку внутренней стороной кладут на лист бумаги так, чтобы плоскость ее следа была перпендикулярна плоскости, на которой лежит бумага. Профиль колодки очерчивают карандашом. От полученного контура на расстоянии 25 – 30 мм проводят новый контур. По полученному контуру вырезают сразу два шаблона. На этих шаблонах делаются надрезы перпендикулярно к контуру. Расстояние надрезов друг от друга 10 – 15 мм, глубина их 15 – 50 мм. Далее шаблоны наклеивают на боковые поверхности колодки и обрезают лепестки по граничным линиям, ребрам следа и базисной площадки. Развертки каждой из сторон наклеивают на плотную бумагу и вырезают.[3]
5.2 Проектирование контуров конструктивной основы верха обуви
Для того чтобы спроектировать основу верха необходимо выполнить следующие этапы:
1. Вписывание УРК в оси координат;
2. Нанесение сетки базисных, вспомогательных и контрольных линий;
3. Вычерчивание контура наружных деталей верха и припусков на соединение, обработку видимых краев деталей и затяжку;
4. Вычерчивание линии верхнего канта;
Для того чтобы вписать УРК в оси координат необходимо сделать предварительные расчеты:
Н=90 мм, Д УРК =260 мм, N =250 мм.
ОВ’ к =h к +5 мм,
где h к – высота приподнятости пяточной части колодки. Шаблон УРК устанавливают так, чтобы точка Вк , отмеченная на нем совпала с точкой В’к , а наиболее выпуклая точка линии пучков наружной стороны касалась оси X . Отметив положение точки Нс , получают точку Н’с . Удерживая шаблон в точке В’к опускают его переднюю часть так, чтобы наиболее выпуклая точка линии пучков внутренней стороны УРК касалась оси X , отмечают новое положение точки Нс — точку Н”с . Отрезок Н’с Н”с делят пополам (точка Н1 ).
Удерживая УРК в точке В’к , совмещают ее точку Нс с точкой Н1 и остро отточенным карандашом неяркой сплошной линией обводят контур УРК, включая обе линии пучков. Затем наносят сетку базисных линий.
1 базисная линия – центр внутренней лодыжки
0,23 Д УРК =0,23*260=59,8 мм;
2 базисная линия – точка сгиба стопы
0,41 Д УРК =0,41*260=106,6 мм;
3 базисная линия – точка середины стопы
0,48 Д УРК =0,48*260=124,8 мм;
4 базисная линия – центр головки первой плюсневой кости
0,68 Д УРК =0,68*260=176,8 мм;
5 базисная линия – конец пятого пальца
0,78 Д УРК =0,78*260=202,8 мм;
точка П с – середина опоры пучков
0,62 Д УРК =0,62*260=161,2 мм;
О 1 В3 =0,15N +12,5=0,15*250+12,5=50 мм, О1 В3 – высота задинки;
- Припуск на загибку взяли 4 мм (согласно ГОСТу), а на затяжку – рекомендованные и зависящие от метода крепления и материала верха обуви.[3]
5.3. Проектирование контуров деталей подкладки
В качестве основы для проектирования подкладки и межподкладки используют конструктивную основу верха без припусков на загибку.[3]
Подкладка туфли типа «Лодочка» состоит из кожаной подкладки под союзку и кожкармана.
Чертеж подкладки приведен в Приложении Г.
5.4 Проектирование контуров жесткого задника и подноска
Форма жесткого задника и подноска зависит от типа обуви и высоты приподнятости пяточной части колодки.
При построении жесткого задника следует использовать оптимальные углы подъема крыльев и высоту задника
Для моей модели α=5 , длина крыльев ОК=0,45* ДУРК =0,45*260=117 мм.
Расстояние базисных линий находят по длине развертки (Д УРК ) или по длине стопы Д:
1 базисная линия 0,23 Д УРК =0,23*260=59,8 мм,
2 базисная линия 0,41 Д УРК =0,41*260=106,6 мм,
3 базисная линия 0,48 Д УРК =0,48*260=124,8 мм.
Жесткий подносок строится по контуру носочной части союзки не выше 5 базисной линии. Край, направленный к верхнему контуру союзки может быть различным по форме в зависимости от конструкции верха обуви. [3]
Основой для построения плоских деталей низа обуви служит развертка поверхности следа обувной колодки.
6.1 Особенности получения следа колодки
Колодку устанавливают на лист бумаги и контур ее следа обводят с небольшим припуском; бумагу обрезают по нанесенной линии и надрезают ее по всему контуру. Надрезанную бумагу наклеивают клеем НК на след колодки и отгибают по ребру следа колодки. После этого стельку снимают с колодки, наклеивают на плотную бумагу и вырезают по намеченному контуру.[3]
6.2 Проектирование контуров основной стельки, простилки, геленка и вкладной стельки
Для лучшего формования задника длину стельки в пяточной части укорачивают на величину у , которая зависит от толщины стельки t ст и от кривизны профиля боковой поверхности колодки в пяточной части, то есть от угла α :
В пятке сзади α =25 , у =2*tg 25 =0.9мм.
В пятке с боковых сторон α =20 , у = 2*tg20 =0.7мм.
Во внутренней перейме α =50 , у = 2*tg 50 =2.4мм.
В наружной перейме α =25 , у = 2*tg 25 =0.9мм.
В наружных пучках α =15 , у = 2*tg 15 =0.5мм.
Во внутренних пучках α =15 , у = 2*tg 15 =0.5мм.
В качестве основы для проектирования простилки, геленка и вкладной стельки используют контур основной стельки.
6.3 Проектирование контуров подошвы
Основой для построения подошвы является контур основной стельки. Для построения контура подошвы установлен в наиболее характерных точках суммарный припуск ΣП к линии стельки.
ΣП=П в +r +f min +f доп ,
П в =Σt в K у ,
где Σ t в – суммарная толщина деталей верха,
K у – коэффициент, учитывающий уменьшение толщины деталей и равный 0,8;
- г – припуск на видимую ширину подошвы. Для женских туфель клеевого метода крепления равен 1 мм;
f min – необходимый технологический припуск на обработку уреза подошвы, равный 0,5 мм;
f доп – дополнительный припуск, являющийся функцией технологических методов обработки, точности производства и уровня механизации и равный 1мм.
В носочной части Σ t в = 1,2+0,85+1,1 = 3,15 мм
В пучковой части Σ t в = 1,2+1,1 = 2,3 мм
В геленочной части Σ t в = 1,2+1,1 = 2,3 мм
В пяточной части Σ t в = 1,2+1,5+1,1 = 3,8мм
В носочной части ΣП = 0,8*3,15+1+0,5+1 = 5,2 мм
В пучковой части ΣП = 0,8*2,3+1+0,5+1 = 4,34 мм
В геленочной части ΣП = 0,8*2,3+1+0,5+1 = 4,34 мм
В пяточной части ΣП = 0,8*3,8+1+0,5+1 = 5,54 мм
6.4 Проектирование контуров каблука
Каблук проектируется по методике, изложенной в [5].
Н проект =(Нк + t пуч )-( t пят + t наб ), где
Н к — высота приподнятости пяточной части колодки, мм;
t пуч , t пят – толщина материалов наружных, промежуточных и внутренних деталей верха с учетом их упрессовки при формовании, соответственно в точке пяточного закругления и сечении 0,68Дст ;
t наб – толщина набойки, мм.
Н проект = (90+1,84)-(2,8+5)=84 мм
α =0,25* Н проект +1=22º
Т=0,16Д ст -0,05 Нпроект =0,16*250-0,05*90=35,5 мм
АВ=0,26Д ст =0,26*250=65 мм
ЕО= S =0,02Дст +0,05 Нк =0,02*250+0,05*90=9,5 мм
О1=0,1Д ст =0,1*250=25 мм
О2=0,2Д ст =0,2*250=50 мм
Ш 0,68 =78 мм
R 1 =0,28Ш0,68 +4,64=0,28*78+4,64=26,5 мм
R 2 =134,4-0,81Ш0,68 =134,4-0,81*78=71,2 мм
Чертеж каблука приведен в приложении М.
Набойка проектируется по контуру опорной поверхности каблука.
Одним из факторов, определяющих рациональность конструкции обуви, является ее экономичность, выражаемая себестоимостью. Снижение себестоимости – одна из важнейших задач легкой промышленности.
Фабричная себестоимость складывается из следующих элементов: стоимости основных и вспомогательных материалов, заработанной платы производственных рабочих с начислениями, стоимость топлива и энергии, амортизационных отчислений, накладных расходов.
Соотношение элементов производственных затрат, начисленное в процентах от общего итога, определяет структуру себестоимости продукции в зависимости от того, какой элемент структуры является преобладающим, различают трудоемкие и материалоемкие производства. Обувное производство относится к материалоемким, так как структуре себестоимости обуви в среднем 76 % составляют расходы на основной и вспомогательный материалы, 14% — заработная плата и 10% — остальные элементы. Следовательно, выбору используемых материалов и их стоимости следует уделять особое внимание. [4]
7.1 Расчет материалоемкости
Количество затрачиваемого материала зависит от многих факторов, из них основными являются степень закрытости верхом обуви ноги человека, размер и полнота обуви; площадь деталей с припусками и укладываемость шаблонов.
Для расчета материалоемкости изделия сначала необходимо определить с помощью планиметра площадь а каждой наружной детали. Затем производится раскладка деталей верха, при которой определяется модельная шкала или площадь параллелограмма.
В Таблица 11 указаны площади наружных деталей базовой модели туфель и укладываемость.
Таблица 11
Площадь и укладываемость деталей
Число деталей в комплекте
Площадь, дм 2
Укладываемость деталей, %
Деталей
Параллел-ма,
включающего две детали
одной
на пару
1
2
3
4
5
6
Наружный берец
2
1,25
2,50
2,95
84,75
Внутренний берец
2
1,15
2,30
2,88
79,86
Отрезной носок
2
0,68
1,36
1,75
77,71
Задинка
4
0,30
1,2
0,88
68,18
Укладываемость каждой детали рассчитываем по формуле:
У i =ma i /M i *100%,
где a i – площадь одной детали комплекта, дм2 ;
M i – площадь модельной шкалы, дм2 ;
m – количество деталей в параллелограмме.
Наружный берец У=2*1,25/2,95*100%=84,75%
Внутренний берец У=2*1,15/2,88*100%=79,86%
Отрезной носок У=2*0,68/1,75*100%=77,71%
Задинка У=2*0,30/0,88*100%=68,18%
Средневзвешенная укладываемость деталей комплекта:
У=Σ a i *n /ΣM i *100%,
где n – количество деталей в комплекте,
Σ a i *n =2*(1,25+1,15+0,68+2*0,30)=7,36 дм2 ;
ΣM i =2,95+2,88+1,75+0,88=8,46дм2 ;
У= 7,36/8,46*100=87,0%
Средневзвешенная площадь детали комплекта находится по формуле:
а= Σ a i /n , дм2 ;
где n – количество деталей в комплекте.
а=7,36/10=0,736дм 2 .
Фактор площади:
W =A /a ,
где А – площадь кожи. Для выростка 100 дм 2 .
W =100/0,736=135,87.
Межшаблонные отходы, связанные с сортностью, находятся по формуле:
О м.д.с. =100С/W ,
где С – коэффициент, характеризующий потери площади кожи в связи с наличием пороков. Для второго сорта С=4,3.
О м.д.с. =100*4,3/135,87=3,16%
Процент использования:
Р=У-39/ 4 √W — Ом.д.с.
4 √W =3,41
Р=87,0-39/3,41-3,16=72,4%
Норма расхода:
N =100Σa /P
N =100*7,36 /72,4=10,17дм2 .
7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха
7.2.1 Расчет коэффициентов удельной трудоемкости
Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости.
Для прямых линий:
К уд.т =аL -1 +1;
Для линий, имеющих сложную геометрическую форму:
К уд.т =аL -1 +b (R 1 -1 +R 2-1 +…+R n -1 )+1
К уд.т – коэффициент удельной трудоемкости;
L – длина обрабатываемого участка, см;
R – радиус кривизны обрабатываемой детали, см;
a , b – коэффициенты для расчета Куд.т , при разных видах обработки деталей приведены ниже.[3]
Коэффициенты
а b
Сострачивание 1.95 1.6
Спускание краев 1 0,5
Загибка краев 7 3,8
7.2.2 Расчет затрат машинного времени
После расчета коэффициентов удельной трудоемкости, используя соответствующие уравнения, рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка.
Машинное время (Т м , с.) на выполнение разных видов обработки рассчитывают последующим уравнениям:
Т’ м =L Куд.т φ/ V max + T п.п – на сострачивание деталей;
Т’’ м =L Куд.т φ/ V max +(D -200)0.007 – на загибку краев деталей;
Т м =L Куд.т φ/ V max — спускание краев деталей, где
L – длина элементарного участка, см;
К уд.т – коэффициент удельной трудоемкости;
D – жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;
- φ– поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки: для ответственных строчек φ=2,1;
- для расположенных на плоских деталях φ=1,44;
- на деталях подкладки φ=1,0;
T п.п – время, с., пауз-перехватов, которое рассчитывается по уравнению
T п.п =10/α+1,2,
где α – угол пересечения линий строчки, град;
1,2 – время затраченное на подъем и опускание прижимного ролика, с.;
V max — максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с; для спускания и загибки краев V max соответственно равны 15,2 и 9,3 см/с; V max для сострачивания деталей зависит от конструкции швейной машины и равен 6,3 см/с.
Данные по расчету затрат машинного времени представлены в Таблица 12.
Таблица 12
Данные по расчету затрат машинного времени
Способ обработки
Обозн-е
эл-ого участка
Геом. хар-ки эл. уч-ков
Коэф. уд. труд-ти
К уд.т
Затраты
машин. врем., с
L , см
R , см
Задинка
а-б
7,5
9,25
Спускание
1,187
0,59
Сострачивание
1,432
3,58
Задинка,
а-б
8
7,5
полусоюзка
б-в
9,5
в-г
2,5
г-д
1,5
Спускание
1,717
0,9
Сострачивание
3,14
8,4
Отрезной
а-б
9
3
носок,
б-в
2,5
полусоюзка
в-г
3
г-д
3
Спускание
1,805
1
Сострачивание
3,44
10,32
Линия
а-б
40
5,5
верхнего
б-в
8,5
канта
в-г
55,5
г-д
56,5
д-е
56,5
е-ж
55,5
ж-з
6
з-и
5
Спускание
1,394
3,7
Загибка
3,978
17,46
Полусоюзка
а-б
2,5
—
1,78
1
Затраты машинного времени на сборку полупары
67,6
Полученные при расчете техноэкономические показатели на пару представлены в Таблица 13.
Таблица 13
Техноэкономическая характеристика базовой модели
Процент использования материала,%
Норма расхода материала на комплект, дм 2
Затраты машинного времени на сборку одной пары заготовки веха, с.
87,0
72,4
10,17
67,6
1. Зыбин Ю. П. и др. Справочник обувщика том1 – М.: Издательство «Легкая индустрия», 1967. – 448 с.
2. Справочник обувщика / А.Н. Калита и др. – М. Легпромбытиздат, 1984. – 416с.
3. Практикум по конструированию изделий из кожи/В.М. Ключникова, Т.С. Кочеткова, А.Н. Калита под ред. Проф. В.А. Фукин – М. Легпромбытиздат, 1985. – 336с.
4. Конструирование изделий из кожи/ Ю.П.Зыбин, В.М. Ключникова, Т.С. Кочеткова, В.А. Фукин– М. Легкая промышленность, 1982. – 264 с.
5. Проектирование внутренней формы обуви и каблуков для женской обуви. Учебное пособие для студентов./ В. А. Фукин, В. М. Ключникова, В. В. Костылева – Москва, МГАЛП, 1999.
6. Материалы для изделий из кожи: Учебник для сред. спец. учеб. заведений легкой промышленности -М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981.- 344 с., ил.
