По курсу «Организация производства и менеджмент». » Мы с АГНИ

метки: Организация, Менеджмент, Производство, Рабочий, Стоимость, Затрата, Станок, Норма

Организация труда – составная часть экономики труда – это организация труда людей в процессе производств. Она способствует рациональному соединению техники и персонала. Оптимизирует эффективное использование живого труда. Под организацией труда понимают деятельность по внедрению рекомендаций науки с целью рационализации процесса труда.

Нормирование труда – это часть организации труда на предприятии. Под нормированием труда понимают процесс установления научно-обоснованных норм затрат труда на выполнение работ. Научно-обоснованные нормы предполагают учет технических и технологических возможностей производства, учет особенностей применяемых предметов труда, нормальные условия труда.

Оплата труда или заработная плата – это часть фонда индивидуального потребления населения. Она распределяется между наемными работниками, участвующими в общественно-полезном труде и управлении, по количеству и качеству их труда.

Организация труда – это форма, в которой реализуются экономические результаты трудовой деятельности. Поэтому организация труд рассматривается как часть экономики труда.

В условиях рыночной экономики возрастает значение различных факторов, которые воздействуют на эффективность производства, так как в силу возрождающейся конкуренции результативность деятельности становится решающей предпосылкой существования и развития предприятия. Среди факторов эффективности существенное место занимает организация труда. Так, даже самое современное оборудование и техника не дадут желаемого результата при низкой организации их обслуживания и наоборот, при научной организации труда можно получить от технического оснащения производства максимальный результат.

Необходимая часть организации труда – организация рабочих мест. Под организацией рабочего места понимается система его оснащения и планировки подчиненная целям производства. Эти решения, в свою очередь, зависят от характера и специализации рабочего места, его вида и роли в производственном процессе.

Вопросы оплаты и материального стимулирования работников представляются также составной частью организации труда.

Формы и системы заработной платы представляют собой способы установления зависимости величины заработной платы рабочих от количества и качества затраченного ими труда с помощью совокупности количественных и качественных показателей, отражающих результаты труда. Основным значением форм и систем оплаты труд является обеспечение правильного соотношения между мерой труда и мерой его оплаты.

Типы, формы и методы организации производства (5)

... экономических особенностей производства. Цель данного реферата заключается в проведении теоретических исследований и изучении типов, форм и методов организации производства. Реферат предусматривает решение следующих важнейших задач: Изучение и сущности организации производства: Характеристика типов организации производства; ...

1. Исходные технико-экономические данные

№ п/п		Наименования	Единица измерения
1		Годовая производственная программа	Тыс. шт.	63
2		Количество операций технологического процесса		3
3		Норма штучного времени на І операцию:
		— основное время	Мин	50
		— вспомогательное время	Мин	13
		-время обслуживания рабочего места, % от оперативного	%	5
4		Разряд работы	—	3
5		Норма штучного времени на ІІ операцию:
		— основное время	Мин	27
		— вспомогательное время	Мин	9
		-время обслуживания рабочего места, % от оперативного	%	3
6		Разряд работы	—	2
7		Норма штучного времени на ІІІ операцию:
		— основное время	Мин	35
		— вспомогательное время	Мин	5
		-время обслуживания рабочего места, % от оперативного	%	5
8		Разряд работы	—	4
9		Подготовительно-заключительное время	Мин	9
10		Длительность рабочей смены	Час	8
11		Сменность работы цеха	Смена	1
12		Время простоя оборудования в ремонте, в % к календарному времени	%	7
13		Стоимость станка на І операции	Тыс. руб.	160
14		Стоимость станка на ІІ операции	Тыс. руб.	290
15		Стоимость станка на ІІІ операции	Тыс. руб.	130
16		Стоимость прочего оборудования, инструмента, в % к стоимости станков	%	7
17		Стоимость 1 кв.метра мех. цеха	Тыс. руб.	14,5
18		Площадь цеха, приходящегося на 1 станок	м 2	2,5
19		Установленная мощность электродвигателя на:	кВт
		— І операции		28
		— ІІ операции		19
		— ІІІ операции		14
20		Затраты на доставку и установку, в % от стоимости оборудования	%	12,5
21		Амортизационные отчисления:
		-здание	%	2,3
		-оборудование	%	11
22		Чистый вес изделия	Кг	0,9
23		Коэффициент использования металла	—	0,95
24		Цена металла	Тыс. руб./т	89
25		Цена на отходы	Руб./т	800
26		Стоимость электроэнергии	Руб./кВт∙ч	17,78
27		Планируемые неявки рабочих на работу (отпуск, болезнь и т.д.) в % к календарному времени	%	9
28		Дополнительная зарплата, в % от основной	%	11
29		Премии рабочим, в % от прямой зарплаты	%	25
30		Коэффициент выполнения нормы	Кн	1,2
31		Коэффициент транспортных затрат	Ктз	1,05
32		Коэффициент использования энергии	К1	0,95
33		Коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети	К2	1,05
34		Норма расхода электроэнергии на освещение 1м 2	Вт/м 2	13
35		Высота цеха (h)	м	3
36		Расход воды:
		— на производственные нужды (литров в день – на 1 производственного рабочего)	л/день	11
		— на бытовые нужды (литров в день)	л/день	16
37		Прочие доплаты, в % от прямой зарплаты	%	4,5
38	Цена 1м 3 воды		Руб.	167,0

2. Расчет трудовых и материальных затрат, в том числе и капитальных вложений

Затраты рабочего времени на единицу про­дукции определяются по трудоемкости. Норма штучного времени рассчитывается по формуле:

tшт =tосн +tвсп + tобсл;

tобсл =% tопер;

tопер = tосн +tвсп.

tопер₁ = 50+13=63 мин;

tопер₂ = 27+9=36 мин;

tопер₃ = 35+5=40 мин.

tобсл₁ = 63×5%=3,15 мин;

tобсл₂ = 36×3%=1,08 мин;

tобсл₃ = 40×5%=2 мин.

tшт₁ = 50+13+3,15 = 66,15 мин;

tшт₂ = 27+9+1,08 = 37,08 мин;

tшт₃ = 35+5+2 = 42 мин.

Штучно-калькуляционное время:

tшт.-к. = tшт+ tп.-з;

tшт.-к.₁ = 66,15+9 = 75,15 мин;

tшт.-к.₂ = 37,08+9 = 46,08 мин;

tшт.-к.₃ = 42+9 =51 мин.

Результаты расчетов трудоемкости изготовления одной детали заносим в таблицу 1.

Таблица 1

Трудоемкость изготовления одной детали.

Операция	Основное время tосн, мин.	Вспомогательное время tвсп, мин.	Время об-служиван. рабочего места tобсл, мин	Итого штучное время tшт, мин.	Подготовительно- заключительное время tп.-з, мин.	Всего штучно-калькуляционное время tшт.-к., мин.
1	50	13	3,15	66,15	9	75,15
2	27	9	1,08	37,08	9	46,08
3	35	5	2	42	9	51
Итого						172,23

Трудоемкость всей продукции определяется в расчете на объем всей производственной программы пооперационно:

Тпп = ∑tшт.к×N/60мин,

где N – объем производственной программы, тыс.шт. изделий.

Трудоемкость изготовления деталей каждой операции:

Тпп1 = 75,15×63000/60 = 78907,5 ч;

Тпп2 = 46,08×63000/60 = 48384 ч;

Тпп3 = 51×63000/60 = 53550 ч.

Результаты расчета зано­сим в таблицу 2.

Таблица 2

Трудоемкость всей продукции

Наименование операции	Годовая производственная, программа, тыс. шт.	Трудоемкость, нормо-час
		единичная	всей продукции
1	63	75,15	78907,5
2	63	46,08	48384
3	63	51	53550
Итого			180841,5

Для расчета потребности в оборудовании и производственных площадях составляется баланс рабочего времени оборудования в соответствии с принятым производственным календарем.

Таблица 3

Баланс рабочего времени

№ п/п	Показатели	Единица измерения	Кол-во
1.	Количество дней в году: Праздничных Выходных	дней дней дней	365 13 104
2.	Режимный фонд рабочего времени	дней	248
3.	Время простоя оборудования в	% к Дк дней	7 26
4.	Продолжительность рабочего дня, Пр	час	8
5.	Количество смен, К см		1
6.	Действительный (эффективный) фонд рабочего времени, Тэф	час	1776

Требуемое количество станков по операциям рассчитывается с учетом коэффициента выполнения нормы.

Требуемое количество станков по операциям:

Cрасч. = N × tшт.-к. / (Тэф× Кн) = Тпп / ( Тэф× Кн)

Кн = 1,2.

Cрасч.1 = 78907,5/ (1776×1,2 )= 37,02; Cприн.1 =37;

Cрасч.2 = 48384/ (1776×1,2 )= 22,7; Cприн.2 = 23;

Cрасч.3 = 53550/(1776×1,2) = 25,13; Cприн.3 = 25;

На основании расчетов выбираем принятые значения:

Коэффициент загрузки станка:

Кзагр. = Cрасч. / Cприн.

Кзагр.1 = 37,02/ 37 = 1,00;

Кзагр.2 = 22,7/ 23 = 0,99

Кзагр.3 = 25,13/ 25 = 1,01.

Прочее оборудование рассчитывается как 7% от стоимости станков; стоимость доставки и установки определяется как 12,5% от стоимости станков и прочего оборудования.

Мощность станков каждой операции определяется как произведение их количества на мощность одного станка:

28×37 = 1036 кВт;

19×23 = 437 кВт;

14×25 = 350 кВт.

Стоимость станков каждой операции определяется как произведение их количества на стоимость одного станка:

37×160 =5920 тыс.руб.;

23×290 = 6670 тыс.руб.;

25×130 = 3250 тыс.руб.

Стоимость прочего оборудования:

Ц_п.о = 15840×0,07 = 1108,8 тыс. руб.

Затраты на доставку и установку оборудования:

Ц_д.у. = (15840+1108,8) × 0,125 =2118,6 тыс. руб.

Общая стоимость:

15840+1108,8+2118,6 = 19067,4 тыс.руб.

Таблица 4

Расчет потребности в оборудовании

Показатели	Количество станков, шт.			Загрузка станка	Мощность, кВт			Стоимость, тыс. руб.
	Расч.	Прин.			Одного станка		Всего	Одного станка	Всего
Станки 17,39 42,36 29,35 18 43 30 0,966 0,985 0,978 15 17 30 270 731 900 30 29 94 540 1247 2820
1операция	37,02	37		1,00		28	1036	160	5920
2операция	22,7	23		0,99		19	2437	290	6670
3операция	25,13	25		1,01		14	350	130	3250
Итого станки		85							15840
Прочее оборудование	7%								1108,8
Доставка и установка	13%								2118,6
Итого:									19067,4

Площадь цеха рассчитывается как произведение количества станков (N_ст. ) на площадь, занимаемую одним станком (Sн/ст):

S_{цеха .} = Sн/ст × N _ст.

S_цеха. = 85×2,5 = 212,5 м² .

Стоимость цеха определяется как произведение стоимости 1кв. метра площади механического цеха и всей площади цеха:

Ц = Ц1м × S_цеха

Ц = 14,5 ×212,5 = 3081,25 тыс. руб.

Капитальные затраты в производственные фонды складываются из:

1) затрат на приобретение станков, включая затраты на их доставку и установку;

2) затрат на приобретение прочего оборудования, включая затраты на их доставку и установку;

3) затраты на производственные площади.

Капитальные затраты на производственные площади равняются стоимости цеха, т.е.:

КЗцеха = Ц = 3081,25 тыс. руб.

Амортизационные отчисления (Ао) рассчитываются по нормативам согласно 25 главы Налогового кодекса:

Здания:

Ао = Ц× Нам / 100 %, где Нам – годовая норма амортизации в %.

Ао = 3081,25× 2,3/ 100% = 70,87 тыс. руб.

Оборудования:

Ао = ПС×Нам / 100%, где ПС – первоначальная стоимость станков и прочего оборудования, включающая затраты на доставку и установку.

Ао = 19067,4× 11 / 100% = 2097,41 тыс.руб.

Результаты расчета заносим в таблицу 5.

Таблица 5

Капитальные затраты и амортизационные отчисления

Виды затрат	Капитальные за­траты, тыс. руб.	Амортизационные отчисления, %	Амортизационные отчисления, тыс. руб.
Здания	3081,25	2,3	70,87
Станки и прочее оборудование	19067,4	11	2097,41
Итого	22148,65		2168,28

Затраты на материалы.

Стоимость основных материалов на 1 изделие (УСм) рассчитывается по формуле:

УСм = Н_м × Ц_м × К_{т.з .} — Н₀ × Ц₀ ,

где Н_м — норма расхода основного материала, кг;

Н- чистый вес изделия, кг;

К-коэффициент использования металла;

К_т.з — коэффициент транспортных затрат;

Цм – цена металла, руб/т;

Цо – цена на отходы, руб/т.

Норма расхода основного материала рассчитывается по формуле:

Н_м = Н/К = 0,9/ 0,95= 1,49 кг.

Нормативный уровень отходов в расчете на одно изделие:

Н₀ = Н_м – Н = 0,95 – 0,9 = 0,05 кг.

УСм = 0,95 × 89 × 1,05 – 0,05 × 0,800 = 88,74 руб / шт.

Стоимость основных материалов для выполнения производственной программы (См):

С_м = УСм × N

С_м = 88,74 × 85 = 7542 ,9тыс. руб.

Стоимость расхода электроэнергии (С

С эл.эн. = М_у × Т_эф. × К_з × К₂ × Цэл.эн. / К₁ ,

где: М_у – установочная мощность электрооборудования, кВт;

К1 – коэффициент использования электроэнергии;

К2 – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети,

Кз – коэффициент загрузки станков;

Цэл.эн. – цена электроэнергии, руб / кВт ∙ час.

Таким образом, расход электроэнергии для каждой операции:

С эл.эн.1 =1036 ×1776 × 1 × 1,05 × 17,78 / 0,95 = 36157,65 тыс. руб.

С эл.эн.2 =437 × 1776 × 0,99 × 1,05 ×17,78 / 0,95 = 15099,31тыс. руб.

С эл.эн.3 =350 × 1776 × 1,01 × 1,05 × 17,78 / 0,95= 12337,58 тыс. руб.

Стоимость расхода электроэнергии на освещение

С_осв = S_цеха × Н_э. × Т_ном × Ц_э ,

где Нэ – норма расхода электроэнергии на 1кв. м., Вт/кв.м (Нэ = 14,5 Вт/кв.м);

Тном – время освещения, номинальное рабочее время, час.

Т_ном = 248×9×1 = 2232 ч.

С_осв = 212,5× 14,5 × 2232 × 17,78 ×10^-3 = 122,28 тыс. руб.

Затраты на отопление (С

Сот = 0,47 кДж × Vзд × Цот ,

где V зд — объем здания, куб. м.;

Цот – тариф на отопление единицы кубического метра, руб.

Объем здания рассчитывается:

V зд = h × Sцеха = 3 × 212,5 = 637,5 м³,

где h – высота цеха, м.

Сот = 0,47 × 637,5 × 700 = 209,74 тыс. руб.

Затраты на воду рассчитываются исходя из норматива его потребления:

стоимость 1куб. м. воды – 167 руб;

— на производственные нужды – 11 литров в день на одного производственного рабочего:

84 × 248 × 11 × 10^-3 × 167 =38,27 тыс.руб.;

— на бытовые нужды – 16 литров в день на каждого работника, занятого в выполнении производственной программы:

(84+42+15) × 248 × 16 × 10^-3 × 167 =93,43 тыс. руб.

3. Расчет численности персонала и фонда заработной платы

Для расчета численности персонала определяется баланс рабочего времени одного рабочего.

Таблица 6

Баланс рабочего времени одного рабочего

№ п/п	Показатели	Единицы измерения	Количество
1.	Количество дней в году: Праздничных Выходных	дней дней дней	365 13 104
2.	Номинальный фонд рабочего времени, Треж	дней	248
3.	Планируемые неявки рабочих	% дней	9 33
4.	Продолжительность рабочего дня	час	8
5.	Действительный (эффективный) фонд рабочего времени, Тэф	час	1720

Численность основных рабочих (Чо) определяется по операциям:

Чо = ∑tшт.к / (Тэф × Кн)

Чо1 = 78907,5 / (1720 × 1,2)= 38чел.

Чо2 = 48384/ (1720 × 1,2)= 23чел.

Чо3 = 53550/ (17320× 1,2)= 26чел.

Для расчета заработной платы используется тарифная сетка и часовые тарифные ставки.

Таблица 7

Тарифные сетка и часовые тарифные ставки в рублях

Условия труда	Разряды
	1.	2.	3.	4.	5.	6.
Тарифные коэффициенты	1	1,3	1,93	2,28	2,56	2,88
Для повременщиков	10,711	13,92	20,67	24,42	27,42	30,85
Для сдельщиков	10,711	13,92	20,67	24,42	27,42	30,85

Расчет фонда заработной платы производственных рабочих оформляется в виде таблицы Приложение 1. При расчете фонда прямой заработной платы учитывается коэффициент выполнения нормы.

Численность вспомогательных рабочих составляет 40-50% от числа основных рабочих по участкам.

Чвспом. = 84чел × 50% = 42 чел.

Результаты по профессиям и разрядам заносим в таблицу 8.

Таблица 8

Расчет численности вспомогательных рабочих

№ п/п	Наименование профессии	%	Разряд	Участок			Численность
				1	2	3
1	Наладчики	12	5	2	2	1,04	5,04
2	Слесарь по текущему ремонту и обслуживанию электрооборудования	20	3	2,4	4	2	8,4
3	Кладовщики	3	2	0,5	0,5	0,26	1,26
4	Электромонтеры	12	3	1,04	2	2	5,04
5	Контролеры	20	4	2	2	4,4	8,4
6	Подсобные рабочие	33	2	5,86	4	4	13,86
	Итого	100	—	13,8	14,5	13,7	42

Фонд заработной платы вспомогательных рабочих рассчитывается так же, как и основных (Приложение 2).

Численность инженерно-технических работников (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется укрупнено в % от общего числа всех рабочих в зависимости от сменности: ИТР – 5-10%, служащие – 1-2%, МОП – 1-2%. Годовой фонд заработной платы определяется исходя из средних месячных окладов: ИТР – 13600 руб., служащие – 12400 руб., МОП – 8000 руб. при расчете заработной платы учитывается 30% премии. Дополнительная зарплата рассчитывается как 14% от основной заработной платы.

ЧИТР = (Чо + Чв) / Ксм × 5…10% = (84+26) / 1 × 10

Чслуж = (Чо + Чв) / Ксм × 1…2% = (84+26) / 1

ЧМОП = (Чо + Чв) / Ксм × 1…2% = (84+26) / 1

Таблица 9

Численность и фонд заработной платы ИТР, служащих и МОП

Категория работников	Месячный оклад, руб.	Численность, чел.	Основная зарплата, тыс.руб.	Премии, тыс. руб. 25%	Дополнительный ФЗП, тыс. руб. 11%	Годовой ФЗП, тыс.руб.	Среднегодовая заработная плата, руб/чел. (гр.7/ гр.3).
1	2	3	4	5	6	7	8
Специалисты	13600	13	2121,6	530,4	233,38	2885,38	221,95
Служащие	12400	1	148,8	37,2	16,37	202,37	202,37
МОП	8000	1	96	24	10,56	130,56	130,56
Итого		15				3218,31	214,55

4. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

1. Амортизация оборудования 2097,41 тыс. руб.

2. Энергия на работу оборудования 63594,54 тыс. руб.

3. Оплата труда вспомогательных рабочих, обслуживающих

оборудование: 1028,51

наладчики 341,68 тыс. руб.

слесари 429,28 тыс. руб.

электромонтеры 257,55 тыс. руб.

4. Ремонтный фонд (1% от 19067,4) 190,67 тыс. руб.

Итого: 66911,13 тыс. руб.

5. Смета цеховых расходов

Цеховые расходы представляют собой расходы по организации и обслуживанию производства:

1. Годовой фонд заработной платы ИТР, служащих, МОП 3218,31 тыс. руб.

2. Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих 1027,53 тыс. руб.

3. Отчисления на социальное страхование

(5192,38+2056,04+3218,31) × 26,2% 2742,28 тыс. руб.

4. Амортизация здания 70,87 тыс. руб.

5. Содержание здания: 425,45

освещение 122,28 тыс. руб.

отопление 209,74 тыс. руб.

водоснабжение 93,43 тыс. руб.

6. Ремонтный фонд (1 % от 3081,25) 10,93 тыс. руб.

7. Охрана труда (5192,38+2056,04+3218,31) × 2% 209,33 тыс. руб.

Итого: 7704,7 тыс. руб.

6.Калькуляция себестоимости детали

Себестоимость одной детали рассчитывается как сумма статей затрат. Сумма калькуляционных статей затрат есть производственная себестоимость одной детали. Кроме того, рассчитывают общезаводские (затраты по управлению производством) и внепроизводственные (затраты по реализации и уплате налогов и сборов) расходы. Общезаводские расходы определяются как 14% от производственной себестоимости; внепроизводственные расходы – как 18% от производственной себестоимости. Таблица 10

Калькуляция себестоимости детали