Токарно-револьверный одношпиндерный прутковый
1Б140
Рис.1 автомат токарно-револьверный одношпиндерный прутковый 1Б140
Таблица 1.1 техническая характеристика станка
|
масса |
2300 |
|
|
размер |
1900_890_1500 |
|
|
мощность |
7 |
|
|
макс. скорость шпинделя |
2500 |
|
|
мин. скорость шпинделя |
160 |
|
|
Наибольшая длина подачи прутка, мм |
100 |
|
|
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм |
40 |
|
Автомат токарно-револьверный одношпиндерный прутковый 1Б140 Автомат предназначен для токарной обработки сложных и точных деталей из калиброванного холоднотянутого прутка круглого, шестигранного и квадратного сечения или из труб в условиях серийного производства. Значительную долю станочного парка составляют станки токарной группы. По классификации токарные станки относятся к 1-й группе. Она включает девять типов станков, отличающихся по назначению, конструктивной компоновке, степени автоматизации и другим признакам. На токарных станках обрабатывают детали типа валов, дисков и втулок, осуществляя обтачивание наружных цилиндрических поверхностей, торцов и уступов, прорезание канавок и отрезку, растачивание отверстий (цилиндрических, конических и фасонных), обтачивание конических и фасонных поверхностей, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание наружной и внутренней резьбы резцом, нарезание резьбы метчиком и плашкой, вихревое нарезание резьбы, накатывание рифленых поверхностей. Главным движением токарного станка, определяющим скорость резания, является вращение шпинделя, несущего заготовку. Движением, определяющим величины продольных и поперечных подач, является движение суппорта, в котором закрепляют резцы, а при обработке концевым инструментом движение подачи получает задняя бабка токарного станка. Токарные станки, полуавтоматы и автоматы, в зависимости от расположения шпинделя, несущего приспособление для установки заготовки обрабатываемой детали, делятся на горизонтальные и вертикальные. Вертикальные токарные станки предназначены в основном для обработки деталей значительной массы, большого диаметра и относительно небольшой длины. Применение на токарных станках дополнительных специальных устройств (для шлифования, фрезерования, сверления радиальных отверстий и других видов обработки) значительно расширяет технологические возможности оборудования.
Одношпиндерный токарно-револьверный автомат модели 1Б140.
Характеристика станка. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка 40 мм; наибольший диаметр нарезаемой резьбы: в стальных деталях М24, в деталях из латуни М32; наибольшая длина подачи прутка за одно включение 100 мм; наибольший ход револьверной головки 100мм; время изготовления одной детали 10,1 — 608,3 с; пределы частот вращения шпинделя: при левом вращении 160 — 2500 об/мин; при правом 63-1000 об/мин; наименьшее и наибольшее расстояние от торца шпинделя до револьверной головки 75-210 мм; мощность электродвигателя 5,5 кВт; габаритные размеры 1900ґ 890ґ 1500 мм.
Принцип работы станка. Обрабатываемый пруток пропускают через направляющую трубу и закрепляют в шпинделе станка цанговым зажимом. Инструмент закрепляют в револьверной головке, поперечных и на продольном суппортом. Инструментами револьверной головки протачивают наружные поверхности, обрабатывают отверстия и нарезают резьбу, инструментами поперечных суппортов обрабатывают фасонные поверхности, подрезают торцы, снимают фаски и отрезают готовые детали, а инструментом продольного суппорта производят точение конусов и другие операции. Предназначен для изготовления в массовом и крупносерийном производстве деталей, требующих обтачивания, подрезания торцов, сверления, зенкерования, нарезания резьбы и т. п. Загрузка нового прутка длиной до 3000 мм осуществляется вручную, а в процессе работы автомата подача и зажим прутка, как и другие холостые и рабочие ходы, осуществляются автоматически.
Револьверная головка 5 с шестью гнездами для инструментов имеет горизонтальную поперечную ось поворота в револьверном суппорте 7. Суппорт имеет продольную рабочую подачу sГ и может быстро отводиться от заготовки после завершения перехода обработки для смены инструмента в гнезде путем поворота головки на 1/6 часть оборота.
С четырех суппортов — двух горизонтальных 1 и двух вертикальных 4 — можно обрабатывать заготовки с поперечной подачей snon. На переднем горизонтальном поперечном суппорте 1 расположен продольный суппорт, который может перемещаться под углом до 90о к направлению движения переднего суппорта. Вращательное движение резания получает заготовка 2, зажатая в цанговый патрон и проходящая внутри шпинделя.
Привод шпинделя осуществляется от электродвигателя через клиноременную передачу и коробку скоростей с электромагнитными муфтами. Автоматическое изменение частоты вращения шпинделя осуществляется командоаппаратом через электромуфту и муфту обгона в коробке скоростей.
Точение и сверление на автомате производится при левом вращении шпинделя. Все целевые узлы и механизмы станка управляются от вспомогательного вала (с задней части станка) и распределительного вала, приводимых во вращение от отдельного электродвигателя через червячную пару. При настройке вращение осуществляется от маховика 8. Автомат оснащен системой циклового программного управления, позволяющей программировать частоту вращения шпинделя, включение электродвигателя привода приспособлений и торможение шпинделя.
Рис. 1.1 Револьверный суппорт токарно-револьверного автомата.
Револьверный суппорт получает рабочую подачу от кулачка 7 через зубчатый сектор 10 и рейку 9. При этом пружина в постоянно отжимает суппорт вправо, поджимая ролик толкателя 8 к кулачку. Для смены рабочей позиции головки 13 необходимо быстро отвести суппорт вправо, что обеспечивается кривошипным механизмом 12, 11. В самом начале поворота кривошипа кулачок 3 через рычаг 5 выводит из гнезда фиксатор 4, позволяя осуществить поворот револьверной головки мальтийским механизмом (крест 1, водило 2).
Весь суппорт с широким зубчатым колесом получает возвратно-поступательное движение относительно неподвижного в осевом направлении колеса z = 84. После смены рабочей позиции головки и подвода нового инструмента к заготовке инструмент начинает резание за счет перемещения револьверного суппорта от кулачка 7.
2. Горизонтально-расточной станок 2А620Ф2
Технологические возможности станка
Станок предназначен для консольной обработки крупных заготовок с точными отверстиями, оси которых связаны между собой точными размерами. На нем можно растачивать, сверлить, зенкеровать и развертывать отверстия, нарезать наружную и внутреннюю резьбы, цековать и фрезеровать поверхности. Класс точности станка Н. Коробчатая форма всех корпусных деталей станка с ребрами жесткости, конструкция шпинделя с прецизиционными подшипниками обеспечивает высокую жесткость и виброустойчивость станка. Применяется в условиях единичного и мелкосерийного производства. На рис. 2 горизонтально-расточной станок 2А620Ф2
Рис. 2 Горизонтально-расточной станок 2А620Ф2
Таблица 2.1-Технические характеристики
|
Размеры рабочей поверхности стола, мм: |
Параметры |
|
|
ширина |
1120 |
|
|
длина |
1250 |
|
|
Диаметр выдвигаемого шпинделя, мм: |
90 |
|
|
Число частот вращения мин-1: |
||
|
шпинделя |
23 |
|
|
планшайбы |
15 |
|
|
Пределы частот вращения, мин-1: |
||
|
шпинделя |
10-1500 |
|
|
планшайбы |
6,3-160 |
|
|
Пределы подач (бесступенчатое регулирование), мм/мин: |
||
|
шпиндельной бабки и стола |
1,25-12500 |
|
|
выдвижного шпинделя |
2-2000 |
|
|
радиального суппорта |
0,8-800 |
|
|
Габаритные размеры, мм: |
||
|
длина |
6070 |
|
|
ширина |
3970 |
|
|
высота |
3200 |
|
Устройство и принцип работы станка
Рис 2.1 Схема горизонтально-расточного станка 2А620Ф2
Станок имеет неподвижную переднюю стойку 4 и встроенный поворотный стол 2 с продольным и поперечным перемещением. Передняя стойка и стол расположены на станине 1. По вертикальным направляющим стойки 4 может перемещаться шпиндельная бабка 5. Станок выполнен с нормальным выдвижным шпинделем 3 и радиальным суппортом, расположенным на планшайбе станка. Шпиндельный узел смонтирован на прецизионных подшипниках качения, которые обеспечивают длительное сохранение точности, повышенную жесткость и виброустойчивость. Станок имеет раздельные электрические приводы для перемещения шпиндельной бабки и поперечного перемещения стола. Направляющие станины и салазок стола имеют телескопические защитные устройства.
Рис 2.2 Компоновка станка 2А620Ф2
Инструмент крепится в шпиндель или в суппорте Д планшайбы и получает главное вращательное движение. Обрабатываемую заготовку устанавливают на столе Б, перемещающемся в продольном W (подача S1) и поперечном по оси Х (S2) направлениях. Стол имеет еще круговую подачу S3. На станине A закреплена стойка B, по направляющим которой перемещается шпиндельная бабка Г по оси Y (подача S4).
Расточной шпиндель получает поступательное перемещение по оси Z (подача S5), а суппорт Д имеет радиальную подачу S6. Сверление, зенкерование, растачивание, нарезание резьбы осуществляют подачей S5, фрезерование по восьми- угольному контуру — одновременно подачами S2 и S4, а также фрезерованием с круговой подачей S3. Длинные отверстия удобнее растачивать при продольном перемещении стола (подача S1).
При работе планшайбой (подача S6) можно производить обтачивание торцов суппортом, проточку канавок и выступов, растачивание отверстий больших диаметров.
На рис. 2.3 Расположение осей координат в станках с ЧПУ (а); правосторонняя система координат (б)
Рис 2.3 Расположение осей координат в станках с ЧПУ (а); правосторонняя система координат (б)
Для станков с ЧПУ стандартизованы направления перемещений и их символика. Стандартом ISO-R841 принято за положительное направление перемещения элемента станка считать то, при котором инструмент или заготовка отходят друг от друга. Исходной осью (ось Z) является ось рабочего шпинделя. Если эта ось поворотная, ее положение выбирают перпендикулярно плоскости крепления детали. Положительное направление оси Z — от устройства крепления детали к инструменту. Оси Х, Y, Z называются первичными и расположены ближе к шпинделю. Вторичные оси U, V, W параллельны первичным. Углы поворота вокруг первичных осей обозначаются А, В, С (соответственно для поворота вокруг осей Х, Y, Z).
Положительным направлением считается вращение по часовой стрелке при взгляде вдоль положительного направления соответствующей оси. При перемещении детали (а не инструмента) положительные значения изменяют направление, их обозначают буквами Х’, Y’, Z’ и т.д.
3. Вертикально-сверлильный станок 2А135
Рис. 3 Вертикально-сверлильный станок
1 — колонна (станина); 2 — электродвигатель; 3 — сверлильная головка; 4 — рукоятки переключения коробок скоростей и подач; 5 — штурвал ручной подачи; 6 — лимб контроля глубины обработки; 7— шпиндель; 8 — шланг для подачи СОЖ; 9 — стол; 10 — рукоятка подъема стола; 11 — фундаментная плита; 12 — шкаф электрооборудования
Технические характеристики 2А135
|
Условный диаметр сверления |
35 мм |
|
|
max допустимое усилие подачи |
1600 кг |
|
|
Электродвигатель |
2870 об/мин |
|
|
max глубина сверления |
225 мм |
|
|
max вертикальное перемещение салазок шпинделя |
200 мм |
|
|
max вертикальное перемещение ствола |
325 мм |
|
|
Вес |
1415 кг |
|
|
Габариты |
1240х810х2563 мм |
|
Общая характеристика станка
Назначение станка . Станок предназначен для сверления, рассверливания, зенкерования и развертывания отверстий в различных деталях, а также для торцевания и нарезания резьб машинными метчиками в условиях индивидуального и серийного производства. На станке модели 2А135 обрабатываются детали сравнительно небольших размеров и веса.
Внутренние полости фундаментной плиты в отдельных конструкциях станков служат резервуаром для СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость).
Стол 9 можно перемещать по вертикальным направляющим вручную с помощью ходового винта, вращая рукоятку 10. Охлаждающая жидкость подается электронасосом по шлангу 8. Узлы сверлильной головки смазывают с помощью насоса, остальные узлы — вручную. Сверлильная головка 3 представляет собой чугунную отливку, в которой смонтированы коробка скоростей, механизмы подачи и шпиндель. Коробка скоростей содержит двух- и трехвенцовый блоки зубчатых колес, переключениями которых с помощью одной из рукояток 4 шпиндель получает различные угловые скорости. Частота вращения шпинделя, как правило, изменяется ступенчато, что обеспечивается коробкой скоростей и двухскоростным электродвигателем. одношпиндерный станок режущий инструмент
Принцип работы . Обрабатываемая деталь устанавливается на столе станка и закрепляется в машинных тисках или в специальных приспособлениях. Совмещение оси будущего отверстия с осью шпинделя осуществляется перемещением приспособления с обрабатываемой деталью на столе станка. Режущий инструмент в зависимости от формы его хвостовика закрепляется в шпинделе станка при помощи патрона или переходных втулок. В соответствии с высотой обрабатываемой детали и длиной режущего инструмента производится установка стола и шпиндельной бабки. Отверстия могут обрабатываться как ручным перемещением шпинделя, так и механической подачей.
Техническая характеристика станка
Наибольший диаметр сверления в мм — 35
Расстояние от оси шпинделя до лицевой стороны станины в мм -300
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола в мм -750
Наибольший ход шпинделя в мм — 225
Наибольшее установочное перемещение шпиндельной бабки в мм — 200
Размеры рабочей поверхности стола в мм:
длина — 500
ширина — 450
Наибольшее вертикальное перемещение стола в мм — 325
Число скоростей вращения шпинделя — 9
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту 68-1100
Количество величин подач — 11
Пределы величин подачи в мм/об .0,115—1,6
Мощность главного электродвигателя в кВт 4,5
Конструктивные особенности.
Станок обладает высокой жесткостью, прочностью рабочих механизмов, мощностью привода и широким диапазоном скоростей резания и подач, позволяющим использовать режущий инструмент, оснащенный твердым сплавом. Наличие электрореверса, управляемого как автоматически, так и вручную, обеспечивает возможность нарезания резьбы при ручном подводе и отводе метчика. В конструкции вертикально-сверлильного станка модели 2А135 предусмотрено автоматическое включение движения подачи после быстрого подвода режущего инструмента к обрабатываемой детали и автоматическое выключение подачи при достижении заданной глубины сверления. Заданная глубина сверления несквозных отверстий обеспечивается специальным механизмом останова с упором. Этот механизм является одновременно предохранительным устройством, предохраняющим механизм подач от поломок при перегрузках. Шпиндель станка смонтирован на прецизионных подшипниках качения. Нижняя опора состоит из радиального шарикового подшипника класса АВ. В верхней опоре установлен один шариковый подшипник класса В. Заводом предусмотрена возможность смены приводных шкивов клиноременной передачи, что позволяет устанавливать пределы чисел оборотов шпинделя в соответствии с технологическими задачами. Для сокращения вспомогательного времени на станке модели 2А135 обеспечена возможность включения и выключения подачи тем же штурвалом, который осуществляет ручное быстрое перемещение шпинделя.
4. Режущий инструмент
Режущий инструмент — инструмент, предназначенный для изменения формы и размеров обрабатываемой заготовки путём удаления части материала в виде стружки или шлама с целью получения готовой детали или полуфабриката. Подразделяется:
- по типу применения — на ручной и машинный (станочный), строительный, монтажный, и т. д.
- по типу обрабатываемого материала — металлорежущий, дереворежущий, и т.
д.,
- по типу применяемого материала — быстрорежущий, для высокоскоростной обработки, и т. д.,
- по типу обрабатываемой детали — зуборезный, резьбообразующий, и т.
д.,
- по характеру обработки — абразивный, шлифовальный, и т. д.,
по чистоте обработанной повехности — черновая обработка, получерновая обработка, чистовая обработка, получистовая обработка, суперчистовая обработка.
4.1 Фасонные резцы
Основные понятия
Резцы с фасонной режущей кромкой применяют для обработки поверхностей вращения цилиндрических и винтовых поверхностей на токарных и револьверных станках, автоматах и полуавтоматах. Схема обработки поверхности вращения фасонным резцом показана. В процессе обработки заготовка быстро вращается вокруг своей оси, а резец совершает движение подачи. Наиболее часто движение подачи является поступательным. Оно может осуществляться в радиальном направлении. Резцы с таким направлением подачи называют радиальными).
В процессе обработки направления движения подачи одной или нескольких точек режущей кромки такого резца пересекает ось детали.
Фасонные резцы с осевой подачей применяют при обработке односторонних профилей, не имеющих кольцевых канавок или выступов, а также при обработке торцовых фасонных поверхностей. По сравнению с радиальными резцами при обработке ступенчатых деталей рассматриваемые резцы срезают меньшие сечения, а силы резания будут меньшими. Это позволяет обрабатывать менее жесткие детали.
На рис.4.1. Схемы обработки поверхности вращения фасонным резцами
Рис. 4.1 Схемы обработки поверхности вращения фасонным резцами
Направление подачи различных точек режущей кромки фасонного резца может касаться обработанной поверхности детали. Фасонные резцы с таким направлением подачи называют тангенциальными фасонными резцами .Произвольная точка режущей кромки такого резца начинает резание в точке А, а заканчивает работу в точке В, При дальнейшем движении подачи резец металла не снимает, поэтому детали получаются идентичными, по размерам, независимо от того, в какой момент времени выключено движение подачи.
Некоторое распространение, находя фасонные резцы с вращательным движением подачи. Такие резцы могут быть радиальными и тангенциальными. У тангенциальных резцов режущая кромка описывает поверхность вращении. И касающуюся поверхности детали Д. В этом случае размеры обработанной поверхности детали не зависят от момента выключения движения подачи.
Часто фасонные резцы используются на строгальных, долбежных или специальных станках при обработке цилиндрических поверхностей.
В процессе обработки резец относительно детали совершает поступательное движение резания, направление которого совпадает с образующей цилиндрической поверхности, и движение подачи. Обычно такие резцы проектируются как резцы радиального типа, у которых направление поступательного движения подачи перпендикулярно образующим. Например, резцы зубодолбежных головок, предназначенные для одновременной обработки всех зубьев цилиндрических зубчатых колес.
Фасонные резцы для обработки цилиндрических поверхностей могут иметь вращательное движение подачи и проектироваться как резцы тангенциального типа.
При вращательном движении подачи режущая кромка резца описывает поверхность вращения, касающуюся поверхности детали. В результате этого движения любая точка режущей кромки в определенный момент времени входит в контакт с материалом заготовки и срезает его, а затем выходит из соприкосновения с заготовкой. Поэтому, как и у тангенциальных резцов, в этом случае момент выключения подачи резца не оказывает влияния на размеры детали.
Обработка винтовых поверхностей фасонными резцами производится при винтовом движении резания.
В результате этого движения винтовая поверхность детали скользит «сама по себе». Кроме движения резания при обработке винтовых поверхностей фасонный резец после каждого прохода углубляется в материал заготовки до получения полного профиля винтовой поверхности. Рассматриваемые резцы наиболее часто применяют при обработке резьбы.
По форме задней поверхности, особенностям конструкции фасонные резцы делятся на стержневые, призматические и круглые. Стержневые фасонные резцы подобны обычным токарным резцам, но имеют фасонную режущую кромку, соответствующую форме поверхности детали. Эти резцы имеют малое число переточек и в серийном производстве используются редко. Закрепляются они в суппорте как обычные резцы.
На рис.4.2 Типы фасонных резцов
Рис.4.2Типы фасонных резцов
Призматический фасонный резец представляет собой призму .Одна из боковых граней имеет фасонную цилиндрическую поверхность и служит задней поверхностью, а одна из плоских торцевых граней служит передней поверхностью. Задние углы на фасонной режущей кромке такого резца создаются за счет его наклонной установки в державке. Круглый фасонный резец является телом вращения, у которого вырезан угловой паз, для создания передней плоскости и пространства для схода стружки. Ось резца устанавливается выше оси детали, поэтому на фасонной режущей кромке создаются положительные задние углы. Дисковые фасонные резцы просты в изготовлении и допускают большое число переточек, но крепятся менее жестко и обычно применяются для обработки деталей с меньшими глубинами профиля, чем призматические фасонные резцы.
У круглых резцов, ось которых параллельна оси детали, задние углы на участках режущих кромок, перпендикулярных оси детали, равны нулю. На этих участках задняя поверхность, создающаяся при вращении режущей кромки вокруг оси резца, является торцевой плоскостью. В процессе работы резца эта плоскость соприкасается с соответствующей торцевой плоскостью детали. Из-за этого на рассматриваемом участке режущей кромки не создается зазор между материалом заготовки и задней поверхностью, что снижает режущую способность резца. Такое же явление наблюдается и у призматических резцов при их обычной установке.
Чтобы получить положительные задние углы на участках режущих кромок, перпендикулярных оси детали, применяют круглые фасонные резцы с наклонным расположением оси под углом ФИ по отношению к оси детали и призматические фасонные резцы с наклонным расположением базы крепления.
На рис. 4.3 Фасонные резцы с наклонной установкой и винтовой задней
Рис.4.3 Фасонные резцы с наклонной установкой и винтовой задней
В необходимых случаях при наклонной подаче рассматриваемых резцов становится возможным обработка «поднутрений» на детали. С целью получения положительных задних углов у круглых резцов может создаваться также винтовая задняя поверхность. Такие резцы особенно пригодны для расточки ступенчатых каналов с осевой подачей. Они могут изготовляться с хвостовиком, служащим для их крепления. Передняя поверхность фасонных резцов в большинстве случаев является плоскостью. Передняя плоскость может располагаться под определенным передним углом ГАММА параллельно оси детали В общем же случае, фасонные резцы имеют двойной наклон передней плоскости, когда ее положение характеризуется не только передним углом ГАММА, по и углом наклона режущей кромки ЛЯМБДА
На рис. 4.4 Положение передней плоскости резца
Рис 4.4 Положение передней плоскости резца
- Такие резцы используются при повышенных требованиях в отношении соблюдения формы и точности обработки конических участков поверхностей деталей.
4.2 Зенкеры
Зенкер, режущий инструмент для обработки отверстий. Зенкеры по конструктивным особенностям и способу закрепления делятся на хвостовые и насадные, цельные и сборные; они предназначены для окончательной обработки отверстий или предварительной обработки отверстий под последующее развертывание. Зенкеры с наружным диаметром до 32 мм изготовляются цельными и внешне напоминают спиральные сверла, но в отличие от последних имеют три винтовые канавки и, следовательно, три режущие кромки, что увеличивает их производительность. Режущая, или заборная, часть 1 (смотри рисунок) выполняет основную работу резания. Калибрующая часть 2 предназначена для калибрования отверстий и придания правильного направления зенкеру. Хвостовик 5 служит для закрепления зенкера в станке.
Главный угол в плане j для зенкеров из быстрорежущей стали равен 45-60 градусам, а для зенкеров твердосплавных — 60-75 градусов. У зенкеров из быстрорежущей стали передний угол g=8-15 градусам при обработке стальных деталей; g=6-8 градусов при обработке чугуна; g=25-30 градусов при обработке цветных металлов и их сплавов. У твердосплавного зенкера g=5 градусов при обработке чугуна и g=0-5 градусов при обработке стали. Задний угол a=8-10 градусам; угол наклона винтовой канавки v=10-25 градусам. Для лучшего направления инструмента зубья зенкера имеют цилиндрическую фаску шириной 1,2-2,8 мм. Насадные зенкеры (смотри рисунок) применяются для обработки отверстий диаметром до 100 мм, имеют четыре винтовые канавки (и, следовательно, четыре режущие кромки), не имеют хвостовика и крепятся с помощью оправки.
Насадные зенкеры:
а) — с напаянными пластинами из твердого сплава, б) — с механическим креплением ножей, оснащенных пластинами из твердого сплава
Конструкции зенкеров:
а) — зенкер для цилиндрических углублений (цековка), б) — зенковка, в) — коническая зенковка, г) — зенкер для зачистки торцевых поверхностей
Сверление
4.3 Сверла
Рис. 4.4 Части и элементы спирального сверла
Наиболее распространенным инструментом для сверления является спиральное сверло. Сверло состоит из рабочей части, шейки и хвостовика (рис 4.4).
Часть сверла, на которой расположены две режущие кромки, называется режущей частью. Угол между режущими кромками (для обработки стали и чугуна) обычно составляет 118—120°.
На рабочей части сверла имеются два спиральных пера, связанные перемычкой. На наружной поверхности перьев прошлифованы узкие направляющие ленточки. Между перьями расположены две спиральные канавки. Одна из стенок каждой канавки образует переднюю поверхность режущею клипа сверла. По канавкам к режущим кромкам подается охлаждающая жидкость и по ним же стружка выходит из отверстия.
Хвостовик служит для закрепления сверла. Хвостовик может иметь коническую и цилиндрическую форму. Конический хвостовик выполняется по стандарту (конус Морзе № I, 2, 3, 4, 5).
Рис 4.5 Закрепление сверла при помощи переходной втулки. 1-сверло, 2-переходная втулка
Рис 4.6 Патрон для закрепления сверл. а-общий вид, б-разрез, в-ключ.
1-хвостовик, 2-корпус, 3-обойма, 4-резьбовое кольцо(гайка), 5-кулачек
Конус хвостовика обеспечивает надежное центрирование сверла иудерживание ею от проворачивания. Если конус хвостовика сверла обличается по размеру (номеру) от конусного отверстия пиноли задней бабки, то применяют переходные втулки (рис 4.5).
Сверла с цилиндрическими хвостовиками закрепляют в пиноли задней бабки при помощи сверлильных патронов. Простейший кулачковый сверлильный патрон показан на картинке 3. а, б. В корпусе 2 патрона наклонно расположены три кулачка, имеющие наружную резьбу. На эту резьбу навертывается гайка 4, связанная с обоймой 3, которую вращают зубчатым ключом (рис.4.6, в), вставляемы в отверстие корпуса патрона. При вращении ключа вращается и обойма, а с нею гайка, что заставляет кулачки перемещаться по наклонным гнездам и при этом сходиться, закрепляя сверло, или расходиться, освобождая его. Рабочая часть сверла изготовляется из инструментальной стали, а шейка и хвостовик — из конструкционной стали; обе части соединены сваркой.
Рис 4.7 Твердосплавные сверла
Рис 4.8 Сверло Овчинникова с внутренними каналами для охлаждения
Для обработки твердых материалов применяют сверла, оснащенные твердым сплавом в виде впаянной пластинки (рис 4.7, а) пли припаянной спиральной коронки (рис 4.7, б).
Твердосплавные сверла диаметром до 8 мм изготовляют цельными и впаивают в стальные хвостовики (рис 4.7, в).
Высокую стойкость имеют сверла конструкции Овчинникова с внутренним подводом охлаждающей жидкости (рис 4.8, а, б).
В каждом пере сверла проходит сквозное отверстие, оба отверстия соединяются в хвостовике, образуя центральный канал. Через специальный патрон жидкость от насоса поступает в хвостовик сверла, затем по каналам к режущим кромкам, охлаждает и принудительно удаляет стружку из отверстия.
Чертежи 2-х деталей
Заключение
В процессе изучения и работы были рассмотрены технологические возможности, технические характеристики, способы крепления заготовки и инструмента, устройство и принцип действия станка. А так же была рассмотрена кинематическая схема, где показаны главное движение, движение подачи, радиальное перемещение суппорта, продольное перемещение стола и другие. В дальнейшем был расчет количества зубьев и определение знаменателя геометрического ряда, расчет частот вращения каждой ступени, выбор оптимального варианта структурной сетки и построение графика частот вращения. Так же была изучена техника безопасности при работе на данных станках. Сюда входят правила эксплуатации и технического обслуживания станка, установка заготовок и зажимных приспособлений, приемы работы. Современный уровень развития радиоэлектроники позволяет ученым и инженерам ставить и разрешать задачи создания новых устройств, которые освобождают человека от необходимости следить за производственным процессом и направлять его, т.е. заменяют оператора, диспетчера. Появился новый класс машин — управляющие машины. Они могут выполнять самые разнообразные и часто довольно сложные задачи управления производственными процессами. Создание управляющих машин позволяет перейти от автоматизации отдельных станков и агрегатов к комплексной автоматизации конвейеров, цехов, целых заводов. В этом не малую роль будут играть токарные автоматы и полуавтоматы. Токарные автоматы и полуавтоматы могут быть универсальные и специализированные, горизонтальные и вертикальные, одно и многошпиндельные. Одношпиндельные прутковые токарные автоматы подразделяют на револьверные, фасонно-отрезные и фасонно-продольные. В универсальном исполнении одношпиндельные токарно-револьверные автоматы имеют шестипозиционную револьверную головку и поперечные суппорты.
Список использованной литературы
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kontrolnaya/tehnicheskie-harakteristiki-stankov/
1. Ачеркан Н.С. Гаврюшин А.А. и др. Металлорежущие станки. 2-хтомник Машиностроение, 1965г.
2. Кучер А.А. Киватицкий М.М. Покровский А.А, Металорежущие станки Машиностроение, 1972 — 308с
3. Паспорта м/р станков.
4. Металлорежущие станки / Колев Н.С., Красниченко Л.В., Никулин Н.С.и др. — М.: Машиностроение, 1980. — 500 с
5. Металлорежущие станки. / Под ред. В.Э.Пуша. — М.: Машиностроение, 1985.-256 с
