ВЫПОЛНИЛ СТУДЕНТ III КУРСА ФАКУЛЬТЕТА ЭM и АП

метки: Транспортный, Технология, Работа, Схема, Вручную, Формирование, Ширин, Операция

МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ РФ

СЕВЕРО — ЗАПАДНЫЙ ЗАОЧНЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

КАФЕДРА АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

ПО ДИСЦИПЛИНЕ : “ ТЕХНОЛОГИЯ ТРАНСПОРТНОГО

ПРОИЗВОДСТВА. “

= А. А. ЖУКОВИЧ =

РУКОВОДИТЕЛЬ РАБОТЫ : = В. В. ВАСИЛЬЕВ =

г. ЗАПОЛЯРНЫЙ

1998 г.

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1 .

С одноэтажного склада оборудованного рамой для отправки груза на автотранспорт отгрузить материальные ценности в пакетах. Формирование пакета производится на складе на поддон размером 800 х 1200 мм грузоподъёмностью 1 т. Затем с помощью авто — или электропогрузчика загружается на автотранспорт.

Требуется:

2) Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание. Технологические схемы (карты) механизированной перегрузки грузов.”

Исходные данные: Схема механизации погрузки и

выгрузки тарно-штучных грузов

перегружаемого груза, т ——- 370

Масса пакета, т——————— 0,7

Масса единицы груза

(ящика), кг————————— 30

Время рабочего цикла, с——— 240

Затраты труда на укладку

1т груза в пакеты, чел-мин—— 7,0

продолжительность работы

склада, ч—————————— 7,0

Краткое описание технологического процесса.

Автомобиль подъезжает задним бортом к раме склада, уровень днища кузова совпадает с уровнем подъездной рамы склада. Груз пакетируется двумя вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и массой пакета 0,7 т. Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и перевозится в кузов автомобиля, где укладывается самим автопогрузчиком. Для переработки 370 т груза за сутки применяются 7 бортовых грузовых автомобилей, 14 вспомогательных рабочих. В период перегрузки вспомогательные рабочие пакетируют новый штабель.

Расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов.

1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой предварительно выбранной технологической схеме.

N _м = G_гр / Q_{т *} t_{р *} k_в , где

G _гр — среднесуточная масса отгружаемого груза , т;

Q _т — техническая производительность подъёмно-транспортных машин, т/ч;

t _р — продолжительность работы объекта по данной схеме, ч;

k _в — коэффициент использования подъёмно-транспортных машин по времени; k_в = 0,6…..0,9

N _м = 370 / _* 10,5 _* 7 _* 0,72 = 6,9916 » 7,0 (штук)

2. Определение потребного количества рабочих:

Р _общ. = Р_мех. + Р_всп. , (чел.) , где

Р _мех. — количество механизаторов, по количеству подъёмно-транспортных машин, чел;

Р _всп. — количество вспомогательных рабочих, необходимых для формирования пакетов, чел.

Р _всп. = 60 _* G_{п *} ЗТ_фп / Т_ц , (чел.), где

G _п — масса пакета, т;

ЗТ _фп — затраты труда необходимые на укладку (формирование) 1 т груза в пакеты, чел-мин;

Т _ц — время рабочего цикла подъёмно-транспортных машин, сек.

Р _всп. = 60 _* 0,7 _* 7 / 240 = 1,225 » 2 (чел.)

Р _общ. = 2 _* 7 + 7 = 21 (чел.)

3. Производительность подъёмно-транспортных машин:

Q _{т (ч)} = 3600 _* G_п / Т_ц , (т/ч) , где

Q _{т (ч)} = 3600 _* 0,7 / 240 = 10,5 (т/ч)

4. Расчёт основных показателей эффективности технологических схем механизации погрузочно-разгрузочных работ.

4.1. Часовая производительность по схеме:

Q _час = N_{м *} Q_{т *} k_в , (т/ч)

Q _час = 7 _* 10,5 _* 0,72 = 52,93 » 53 (т/час)

4.2. Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза:

ЗТ = Р _общ / Q_час , (чел-час/ т)

ЗТ = 21/ 53 = 0,3962 (чел-час / т)

4.3. Выработка на одного человека состава бригады:

В = Q _час. / Р_общ , (т/ чел-час)

В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час)

4.4. Уровень механизации:

У _м = [S A_м / ( SA_м + SА_р )] _* 100, %

S A _м — суммарный объём механизированных работ выполненных по схеме, тонно-операций;

S A _р — суммарный объём работ вручную выполненных по схеме, тонно-операций.

А _м = G_{гр *} k_м , (т-оп.) ; А_р = G_{гр *} k_р , (т-оп.), где

G _гр — количество перегружаемого груза, т;

k _м ; k_р — коэффициенты соответственно механизированных и ручных работ.

k _м = n_{эл. м} / 3, где

n _{эл. м} — количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе —

мых машиной.

k _р = n_{эл. м} / 3, где

n _{эл. р} — количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе —

мых вручную.

k _р = 1; k_м = 1

А _м = 370 _* 1 = 370 (т-оп.); А_р = 370 _* 1 = 370 (т-оп.);

У _м = 370 / 370 + 370 = 50%

4.5. Степень механизации:

С _м = [ST_м / (ST_м + ST_p )] _* 100, %, где

ST _м — суммарное количество механизаторов (чел.) или трудозатраты выполненные механизированным способом, чел-ч;

ST _м — суммарное количество вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты выполняемые вручную, чел-ч.

С _м = 1/ 1 + 2 = 33,3, %

Технологический процесс по выполнению погрузочно-разгрузочных работ состоит из основных и вспомогательных операций.

основным

n захват и подъём;

• n перемещение и укладка в штабель;
• n взятие груза из штабеля и подача его на транспортное средство.

вспомогательным

n формирование пакетов вручную;

• n застропка и отстропка груза;
• n крепление и раскрепление;
• n направление и оттяжка грузов при подъёме и укладке.

Целесообразность и эффективность использования различных видов машин обуславливается технологическими схемами механизированной перегрузки грузов, разрабатываются по различным вариантам перегрузки.

Вариантом перегрузки

n вагон — автомобиль;

• n вагон — склад;
• n площадка автомобиль.

Различают прямые и ступенчатые (непрямые) варианты перегрузки. Передача грузов непосредственно с одного транспортного средства на другое является прямым вариантом. Все другие варианты, при которых перегрузка производится через склады или площадки временного хранения являются ступенчатым вариантом.

В пределах каждого варианта перегрузки может быть насколько вариантов механизации, т.к. для перегрузки одного и того же груза могут использоваться различные средства механизации. Вариантом механизации принято называть разновидность переработки грузов выполняемых с применением машин.

Для оптимального выбора варианта механизации разрабатываются технологические схемы механизированной перегрузки грузов.

Технологическая схема механизированной перегрузки грузов

Каждая схема механизации должна содержать следующие конкретные сведения:

• ¨ вид груза, для переработки которого предназначена схема;
• ¨ вид и количество погрузочно-разгрузочных машин ;
• ¨ графическое изображение погрузочно-разгрузочного места с характеристикой выполнения работ;
• ¨ расстановка транспортных средств, расстояние перемещения грузов, характеристика дорожного покрытия, место установки или пути движения подъёмно-транспортной техники;

• ¨ Сведения о количестве рабочих, потребных для выполнения ПРР по данной схеме;
• ¨ краткое описание технологического процесса и указания по технике безопасности;
• ¨ показатели эффективности работы по данной схеме;
• производительность труда;
• уровень механизации;
• выработка на одного человека, степень механизации и др…

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 2 .

Подготовить к проектному заданию параметры склада для хранения тарно-штучных грузов.

Требуется:

2) Теоретический вопрос. “Изложить основные положения по техническим средствам и способам проектирования ( ГОСТ-9078, 9570).”

Исходные данные

Годовой грузооборот, тыс. т————30

Срок хранения запаса груза, сут.——8

Допускаемая нагрузка на пол, кг/м ² -3500

1. Определение требуемой вместимости склада :

Е _скл = Q_{тр *} Т_зап / 365, (т), где

Q _тр — годовой грузопоток, грузооборот, т;

Т _зап — срок хранения запаса на складе, суток.

Е _скл = 30 000 _* 8 / 365 = 657 (т)

2. Полезная площадь склада при расчётной ( допускаемой нагрузке r (т/м ³ ) определяется:

F _пол = Е_скл / r , (м² )

F _пол = 657 / 3,5 = 187,714 (м² )

3. Полезная ширина склада:

В _пол = В_скл — а , (м) , где

а – размер проездов, м;

а = а ₁ + а₂ , (м) , где

а ₁ – ширина проезда электропогрузчика и другой машины, 3м:

а ₂ – расстояние от стены здания до штабеля , 0,5м.

Ширину склада возьмём по данным ГОСТ равной 12 м.

а = 3 + 2 _* 0,5 = 4 (м)

В _пол = 12 — 4 = 8 (м)

4. Полезная длина склада:

L _пол = F_пол / В_пол = F_пол / В_скл — а , (м)

L _пол = 187,71 / 8 = 23,46 (М)

5. Общая длина склада:

L _общ = L_пол + а₁ + 2а₂ , (м)

L _общ = 23,46 + 3 + 2 _* 0,5 = 27,5 , (м)

Примечание. Ширина рамы — 3м, дверь 3,4 х 3,5 м. Двери располагаются на расстоянии 6 — 12 м по длине склада.

1200

двери

27500

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/kontrolnaya/na-temu-transportnyie-tehnologii/

1. Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и автоматизированные склады на транспорте. М.: Транспорт. 1990 год.;

2. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий. Справочник. Л-д.: Машиностроение. 1989 год.4

3. Блидман А.Ф., Прохоров А.Г. Технология перегрузочных работ в речных портах. М.: Транспорт. 1990 год.;

4. Мостовой И.Ф. Эксплуатация портовых складов. Учебное пособие. М.: Транспорт. 1994 год..