Качественное улучшение организации производства обусловлено значительным увеличением объёма обрабатываемой в СУ информации, резким увеличением скорости её обработки и применением для выработки управляющих решений более сложных методов и алгоритмов, чем те, которые использовали до внедрения АСУТП.
Экономический эффект, получаемый от внедрения одной и той же системы, зависит от уровня организованности производства (стабильности и настроенности технологического процесса (ТП)) до и после внедрения АСУТП, т. е. может быть различным для разных предприятий.
Обоснование разработки (или внедрения) новой техники начинается с технической оценки, путем сравнения проектируемой конструкции с лучшим из существующих отечественных и зарубежных образцов. Высокая экономическая эффективность нового прибора или устройства достигается путем закладки в его проект прогрессивных технических решений. Они могут быть выражены системой технических и эксплуатационных показателей, характеризующих данный вид прибора. Прогрессивные технические показатели являются базой для достижения высокой экономической эффективности — конечного критерия оценки новой техники. Это не умаляет значения технических показателей при оценке экономической эффективности.
Обычно экономические показатели эффективности новой техники немногочисленны и едины для всех отраслей промышленности, а технические показатели специфичны для каждой отрасли и количество их может быть очень велико с тем, чтобы всесторонне характеризовать технические параметры изделий. Технические показатели выявляют в какой мере новый прибор удовлетворяет потребность в выпуске продукции или в производстве работ, а также в какой мере он увязан с другими машинами, которые применяются или проектируются для того же процесса.
Прежде чем приступить к проектированию (или внедрению) необходимо детально и всесторонне ознакомиться, для какой цели создается (внедряется) прибор, изучить технологический процесс, в котором он будет использоваться, и получить четкое представление об объеме работ, подлежащих выполнению новым изделием. Все это должно найти свое отражение в технической оценке новой машины (прибора) изделия.
Оценка деятельности предприятия должна учитывать результаты и затраты производства. Однако практика показывает, что оценка производственных звеньев только с помощью показателей результатно-затратного подхода не всегда нацеливает их на достижение высоких конечных результатов деятельности, изыскание внутренних резервов и на деле не способствует повышению общей эффективности.
Экономические методы повышения эффективности производственной ...
... скважине участки пластов. Тема курсового проекта – экономические методы повышения эффективности производственной деятельности при производстве текущего и капитального ремонта скважин в ОАО «Белкамнефть». 1.Характеристика объекта курсовой работы ... осуществлению в скважинах геолого-технических и других мероприятий по восстановлению и повышению их добывных возможностей. Цель текущего ремонта - ...
4.2 Расчет основных затрат на систему управления
При определении экономической эффективности внедрения средств механизации и автоматизации должны быть получены ответы на следующие вопросы:
- насколько технически и экономически прогрессивны предлагаемые средства механизации и автоматизации и должны ли они быть приняты к внедрению;
- какова величина эффекта, от внедрения в производство.
Основные затраты на создание СУ состоят, как правило, из затрат на предпроектные и проектные работы Sn и затрат Sоб на приобретение специального оборудования, устанавливаемого в СУ. При этом в стоимость проектных работ включают помимо расходов, связанных с разработкой проекта, и затраты на разработку математического обеспечения и внедрение СУ, а в стоимость оборудования — помимо стоимости средств управляющей вычислительной техники, устройств подготовки, передачи и отображения информации, стоимость тех узлов технологического оборудования, модернизация или разработка которых вызвана условиями работы оборудования в системе ТП — АСУТП. Кроме затрат на создание СУ предприятие несёт ещё и затраты на её эксплуатацию. Таким образом, годовые затраты на СУ:
(30)
где Т — время эксплуатации; обычно Т = 5 — 7 лет;
- годовые эксплуатационные затраты, руб.
Эксплуатационные затраты на СУ:
(31)
где — годовой фонд заработной платы персонала, обслуживающего СУ, руб.;
- амортизационные отчисления и плата за фонды, руб.;
- затраты на коммунальные услуги (электроэнергию, воду и т.п.), руб.;
- годовые затраты на материалы и комплектующие изделия, руб.
Амортизационные отчисления и плата за фонды:
(32)
где — стоимость оборудования i-го типа, руб.;
- коэффициент амортизационных отчислений по i-му типу оборудования;
- коэффициент отчислений за фонды.
Годовой фонд заработной платы персонала, обслуживающего СУ:
(33)
где — время работы обслуживающего персонала за год, ч;
- средняя часовая ставка обслуживающего персонала, руб.;
- коэффициент цеховых накладных расходов; m? — численность обслуживающего СУ и специализированные устройства технологического оборудования персонала, чел.
Смета затрат на систему управления включает в себя следующие статьи расходов:
- затраты на основное оборудование;
- затраты на дополнительное оборудование;
- заработная плата рабочих;
- отчисления на социальные нужды;
- стоимость машинного времени;
- накладные расходы.
Основная заработная плата исполнителей Сосн, руб, определяется по формуле:
С осн = Тож * tс * b, (34)
где tс — продолжительность рабочего дня, ч (tс = 8 ч);
- b — стоимость 1 чел-ч (определяется делением месячного оклада на количество часов, подлежащих отработке в месяц), руб-ч.
Средняя стоимость 1 чел-ч составляет 75 руб
Трудоемкость работ составляет 30,8 чел-дней.
С осн = 30.8 * 8 * 75 = 18480 руб. (35)
Дополнительная заработная плата Сдоп, руб, принимается в размере 15 % от основной заработной платы.
Сдоп = 0,15 * 18 480 = 2772 руб.
Отчисления на социальные нужды Сотч, руб, рассчитываются от суммы основной и дополнительной заработной платы в размере 26,2 %
С отч = 0,262 * (Сосн + Сдоп ), (36)
Сотч = 0,262 * (18480 + 2772) = 5568 руб.
Затраты на материалы См составляют:
- С1 — стоимость Микроконтроллера ПЛК-150 (средняя стоимость 10000 руб.);
- С2 — стоимость блока питания (средняя стоимость 1800 руб.);
- С3 — стоимость датчиковой аппаратуры (средняя стоимость 4000 руб.);
- С4 — стоимость ПК (средняя стоимость ПК 15000 руб, Pentium DC E6700, GA-EG41MFT-US2H,2 x 2GB,500Gb);
- С5 — прочие расходы (расходные материалы, провода, крепления и т.д.);
См = С1 + С2 + С3 + С4 + С5
С1 =10000 руб.
С2 = 1800 руб.
С3 = 4000 руб.
С4 = 15000 руб.
С5 = 9000 руб.
См =10000+1800+4000+15000+9000= 39800 руб.
Машинное время — период, в течение которого машина (агрегат, станок и т. п.) выполняет работу по обработке или перемещению изделия без непосредственного воздействия на него человека.
Стоимость машинного времени определяется по формуле:
С мв = Тмаш * Цмч , (37)
где Тмаш — время использования технических средств, ч;
- Цмч — стоимость машино-часа, которая включает амортизацию технических средств, затраты на техническое обслуживание и ремонт, стоимость электроэнергии, руб-ч.
Время использования технических средств равно трудоемкости работы исполнителей и составляет 412 ч.
Стоимость машино-часа Цмч составляет 17 руб.
Смв = 412 * 17 = 7004 руб.
Накладные расходы Снак включают в себя все затраты, связанные с управлением и хозяйственным обслуживанием. Таковых расходов в данном случае нет.
Смета затрат на разработку автоматизированной системы предприятия представлена в таблице 0.
Таблица 6 — Затраты на разработку
|
Статья расходов |
Сумма, руб. |
Процент к итогу |
|
|
Затраты на материалы |
39800 |
54.2 |
|
|
Основная заработная плата |
18480 |
25.1 |
|
|
Дополнительная заработная плата |
2772 |
3.7 |
|
|
Отчисления на социальные нужды |
5568 |
7.5 |
|
|
Стоимость машинного времени |
7004 |
9.5 |
|
|
Всего |
73624 |
100 |
|
Таким образом, затраты, на систему управления, составляют 73 624 рублей.
Рисунок 56 — Основные затраты на систему управления
4.3 Организация процессов производства
Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Одним из основных аспектов формирования производственной структуры является обеспечение взаимосвязанного функционирования всех составляющих производственного процесса: подготовительных операций, основных производственных процессов, технического обслуживания. Необходимо всесторонне обосновать наиболее рациональные для конкретных производственно-технических условий организационные формы и методы осуществления тех или иных процессов.
Принципы организации производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.
Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования, который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства. В зависимости от сложности изделия, объема производства, характера применяемого оборудования производственный процесс может быть сосредоточен в каком-либо одном производственном подразделении (цехе, участке) или рассредоточен по нескольким подразделениям.
Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия. Целесообразность концентрации однородных работ на отдельных участках производства обусловлена следующими факторами: общностью технологических методов, вызывающих необходимость применения однотипного оборудования; возможностями оборудования, например обрабатывающих центров; возрастанием объемов выпуска отдельных видов продукции; экономической целесообразностью концентрации производства определенных видов продукции или выполнения однородных работ.
Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в определенном количественном соотношении их друг с другом. Так, пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования. В этом случае пропускная способность заготовительных цехов соответствует потребности в заготовках механических цехов, а пропускная способность этих цехов — потребности сборочного цеха в необходимых деталях. Отсюда вытекает требование иметь в каждом цехе оборудование, площади, рабочую силу в таком количестве, которое обеспечивало бы нормальную работу всех подразделений предприятия. Такое же соотношение пропускной способности должно существовать и между основным производством, с одной стороны, и вспомогательными и обслуживающими подразделениями — с другой.
4.4 Вывод по пятой главе
В данной главе в соответствии с заданием на дипломный проект была определена экономическая эффективность внедрения АСУТП. Так же были рассмотрены основные положения и был произведен расчёт основных затрат на систему управления.
5. Безопасность жизнедеятельности и охрана окружающей среды
5.1 Безопасность жизнедеятельности
При создании сложных автоматизированных систем управления все чаще практикуют системное проектирование, на ранних стадиях которого поднимаются вопросы безопасности рабочего места и эргономического обеспечения, таящего в себе большие резервы повышения эффективности и надежности всей системы. Это связано с всесторонним учетом человеческого фактора в процессе его пребывания на рабочем месте. Основной задачей мер безопасности является ограждение здоровья человека от вредных факторов, таких как поражение электрическим током, недостаточная освещенность, повышенный уровень шума на рабочем месте, повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны, повышенная или пониженная влажность воздуха, повышенная или пониженная подвижность воздуха. Все это достигается в результате проведения и выполнения комплекса взаимосвязанных по значению, логике и последовательности процедур и мероприятий, осуществляемых в ходе разработки системы человек-машина и при ее эксплуатации. Тема дипломного проекта — «Автоматизированная система управления процессом очистки сточных вод после автомойки с разработкой программного модуля для микроконтроллера ОВЕН». В связи со спецификой данного рабочего места, на предприятии осуществляется очистка сточных вод с помощью хлора, а хлор относится к аварийно химически опасным веществам (АХОВ).
Поэтому, для обеспечения сохранности здоровья и высокой производительности труда, необходимо исследовать опасные и вредные факторы при работе на предприятии с вероятностью выбросов АХОВ.
Опасные и вредные факторы при работе с АХОВ
Отравление аварийными химически опасными веществами (АХОВ) при авариях и катастрофах происходит при попадании АХОВ в организм через органы дыхания и пищеварения, кожные покровы и слизистые оболочки. Характер и тяжесть поражений определяются следующими основными факторами: видом и характером токсического действия, степенью токсичности, концентрацией химических веществ на пострадавшем объекте (территории) и сроками воздействия на человека.
Вышеуказанные факторы будут определять и клинические проявления поражений, которыми в начальный период могут быть:
1)явления раздражения — кашель, першение и боль в горле, слезотечение и резь в глазах, боли в груди, головная боль;
2)нарастание и развитие явлений со стороны центральной нервной системы (ЦНС) — головная боль, головокружение, чувство опьянения и страха, тошнота, рвота, состояние эйфории, нарушение координации движений, сонливость, общая заторможенность, апатия и т.п.
Защита от опасных и вредных факторов
Для предотвращения выброса хлора, на предприятии должны чётко соблюдаться правила техники безопасности, проводиться инструктаж при обращении с АХОВ и проводиться контроль к допуску опасных веществ.
На предприятии должны быть средства защиты в случае аварийных ситуаций. Одним из таких средств защит является противогаз ГП-7.Противогаз предназначен для защиты органов дыхания, зрения и лица человека от отравляющих веществ, биологических аэрозолей и радиоактивной пыли (ОВ, БА и РП).
Рисунок 57 — Противогаз ГП-7
Противогаз ГП-7: 1 — лицевая часть; 2 — фильтрующе-поглощающая коробка; 3 — трикотажный чехол; 4 — узел клапана вдоха; 5 — переговорное устройство (мембрана); 6 — узел клапанов выдохов; 7 — обтюратор; 8 — наголовник (затылочная пластина); 9 — лобная лямка; 10 — височные лямки; 11 — щёчные лямки; 12 — пряжки; 13 — сумка.
Противогаз ГП-7 — одна из последних и самых совершенных моделей противогазов для населения. Обеспечивает высокоэффективную защиту от паров отравляющих, радиоактивных, бактериальных, аварийных химически опасных веществ (АХОВ).
Имеет малое сопротивление дыханию, обеспечивает надёжную герметизацию и небольшое давление лицевой части на голову. Благодаря этому им могут пользоваться люди старше 60 лет и больные с легочными и сердечно сосудистыми заболеваниями.
Рисунок 58 — время защитного действия ГП-7
Рисунок 59 — Технические характеристики ГП-7
Действия при аварии с выбросом хлора
При получении информации об аварии с АХОВ наденьте средства защиты органов дыхания, средства защиты кожи (плащ, накидка), покиньте район аварии в направлении, указанном в сообщении по радио (телевидению).
Выходить из зоны химического заражения следует в сторону, перпендикулярную направлению ветра. При этом избегайте перехода через туннели, овраги и лощины — в низких местах концентрация хлора выше.
Если из опасной зоны выйти невозможно, останьтесь в помещении и произведите его экстренную герметизацию: плотно закройте окна, двери, вентиляционные отверстия, дымоходы, уплотните щели в окнах и на стыках рам и поднимитесь на верхние этажи здания.
Рисунок 60 — Схема эвакуации от зоны заражения
Выйдя из опасной зоны, снимите верхнюю одежду, оставьте ее на улице, примите душ, промойте глаза и носоглотку.При появлении признаков отравления: покой, теплое питье, обратитесь к врачу.
Признаки отравления хлором: резкая боль в груди, сухой кашель, рвота, резь в глазах, слезотечение, нарушение координации движений.
Средства индивидуальной защиты: противогазы всех типов, марлевая повязка, смоченная водой или 2% раствором соды (1 чайная ложка на стакан воды).
Неотложная помощь: вынести пострадавшего из опасной зоны (транспортировка только лежа), освободить от одежды, стесняющей дыхание, обильное питье 2% раствора соды, промывание глаз, желудка, носа этим же раствором, в глаза — 30% раствор альбуцида. Затемнение помещения, темные очки.
5.2 Охрана окружающей среды
Здоровье человека напрямую зависит от окружающей среды, и в первую очередь от качества воды, которую он пьёт. Качество воды влияет на жизнедеятельность человеческого организма, его работоспособность и общее самочувствие. Недаром, экологии и, в частности, проблеме чистой воды уделяется так много внимания.
В наше время развитого технического прогресса всё больше и больше загрязняется окружающая среда. Особенно опасно загрязнение сточных вод промышленными предприятиями.
Наиболее широко распространенными загрязнителями сточных вод являются нефтепродукты — неидентифицированная группа углеводородов нефти, мазута, керосина, масел и их примесей, которые вследствие их высокой токсичности, принадлежат, по данным ЮНЕСКО, к числу десяти наиболее опасных загрязнителей окружающей среды. Нефтепродукты могут находиться в растворах в эмульгированном, растворенном виде и образовывать на поверхности плавающий слой.
Факторы загрязнений сточных вод нефтепродуктами
Одним из загрязнителей окружающей среды являются нефтесодержащие сточные воды. Они образуются на всех технологических этапах добычи и использования нефти.
Генеральным направлением решения проблемы предотвращения загрязнения окружающей среды является создание безотходных, малоотходных, бессточных и малосточных производств. В связи с этим при приемке, хранении, транспортировке и выдаче потребителям нефтепродуктов надлежит принимать все необходимые меры по предотвращению или максимально возможному сокращению их потерь. Данная задача должна решаться путем совершенствования технических средств и технологических приемов переработки нефти и нефтепродуктов на нефтебазах и перекачивающих станциях. Наряду с этим полезную роль могут выполнять местные сборные устройства различного назначения, позволяющие собирать проливы или протечки продуктов в чистом виде, не допуская их удаления с помощью воды.
При ограниченных возможностях использования вышеупомянутых средств на нефтебазах образуются сточные воды, загрязненные нефтепродуктами. В соответствии с требованиями существующих нормативных документов они подлежат довольно глубокой очистке. Технология очистки нефтесодержащих вод определяется фазоводисперсным состоянием образовавшейся системы нефтепродукт — вода. Поведение нефтепродуктов в воде обусловлено, как правило, меньшей их плотностью по сравнению с плотностью воды и чрезвычайно малой растворимостью в воде, которая для тяжелых сортов близка к нулю. В связи с этим основными методами очистки воды от нефтепродуктов являются механические и физико-химические. Из механических методов наибольшее применение нашло отстаивание, в меньшей мере — фильтрование и центрифугирование. Из физико-химических методов серьезное внимание привлекает флотация, которую иногда относят и к механическим методам.
Очистка сточных вод от нефтепродуктов отстойниками и песколовками
Песколовки предназначены для выделения механических примесей с размером частиц 200-250 мкм. Необходимость предварительного выделения механических примесей (песка, окалины и др.) обуславливается тем, что при отсутствии песколовок эти примеси выделяются в других очистных сооружениях и тем самым усложняют эксплуатацию последних.
Принцип действия песколовки основан на изменении скорости движения твердых тяжелых частиц в потоке жидкости.
Песколовки делятся на горизонтальные, в которых жидкость движется в горизонтальном направлении, с прямолинейным или круговым движением воды, вертикальные, в которых жидкость движется вертикально вверх, и песколовки с винтовым (поступательно-вращательным) движением воды. Последние в зависимости от способа создания винтового движения разделяются на тангенциальные и аэрируемые.
Самые простейшие горизонтальные песколовки представляют собой резервуары с треугольным или трапециидальным поперечным сечением. Глубина песколовок 0,25-1 м. Скорость движения воды в них не превышает 0,3 м/с. Песколовки с круговым движением воды изготавливаются в виде круглого резервуара конической формы с периферийным лотком для протекания сточной воды. Осадок собирается в коническом днище, откуда его направляют на переработку или отвал. Применяются при расходах до 7000 м3/сут. Вертикальные песколовки имеют прямоугольную или круглую форму, в них сточные воды движутся с вертикальным восходящим потоком со скоростью 0,05 м/с.
Конструкцию песколовки выбирают в зависимости от количества сточных вод, концентрации взвешенных веществ. Наиболее часто используют горизонтальные песколовки. Из опыта работы нефтебаз следует, что горизонтальные песколовки необходимо очищать не реже одного раза в 2-3 суток. При очистке песколовок обычно применяют переносный или стационарный гидроэлеватор.
Отстаивание — наиболее простой и часто применяемый способ выделения из сточных вод грубо дисперсных примесей, которые под действием гравитационной силы оседают на дне отстойника или всплывают на его поверхности.
Нефтетранспортные предприятия (нефтебазы, нефтеперекачивающие стан-ции) оборудуют различными отстойниками для сбора и очистки воды от нефти и нефтепродуктов. Для этой цели обычно используют стандартные стальные или железобетонные резервуары, которые могут работать в режиме резервуара-накопителя, резервуара-отстойника или буферного резервуара в зависимости от технологической схемы очистки сточных вод.
Исходя из технологического процесса, загрязненные воды нефтебаз и нефтеперекачивающих станций неравномерно поступают на очистные сооружения. Для более равномерной подачи загрязненных вод на очистные сооружения служат буферные резервуары, которые оборудуют водораспределительными и нефтесборными устройствами, трубами для подачи и выпуска сточной воды и нефти, уровнемером, дыхательной аппаратурой и т.д. Так как нефть в воде находится в трех состояниях (легко-, трудноотделимая и растворенная), то попав в буферный резервуар, легко- и частично трудноотделимая нефть всплывает на поверхность воды. В этих резервуарах отделяют до 90-95% легко отделимых нефтей. Для этого в схему очистных сооружений устанавливают два и более буферных резервуара, которые работают периодически: заполнение, отстой, выкачка. Объем резервуара выбирают из расчета времени заполнения, выкачки и отстоя, причем время отстоя принимают от 6 до 24 ч. Таким образом, буферные резервуары (резервуары-отстойники) не только сглаживают неравномерность подачи сточных вод на очистные сооружения, но и значительно снижают концентрацию нефти в воде.
Перед откачкой отстоявшейся воды из резервуара сначала отводят всплывшую нефть и выпавший осадок, после чего откачивают осветленную воду. Для удаления осадка на дне резервуара устраивают дренаж из перфорированных труб.
Отличительная особенность динамических отстойников заключается в отделении примеси, находящейся в воде, при движении жидкости.
В динамических отстойниках или отстойниках непрерывного действия жидкость движется в горизонтальном или вертикальном направлении, отсюда и отстойники подразделяются на вертикальные и горизонтальные.
Вертикальный отстойник представляет собой цилиндрический или квадратный (в плане) резервуар с коническим днищем для удобства сбора и откачки осаждающегося осадка. Движение воды в вертикальном отстойнике происходит снизу вверх (для осаждающихся частиц).
Горизонтальный отстойник представляет собой прямоугольный резервуар (в плане) высотой 1,5-4 м, шириной 3-6 м и длиной до 48 м. Выпавший на дне осадок специальными скребками передвигают к приямку, а из него гидроэлеватором, насосами или другими приспособлениями удаляют из отстойника. Всплывшие примеси выводят с помощью скребков и поперечных лотков, установленных на определенном уровне.
В зависимости от улавливаемого продукта горизонтальные отстойники де-лятся на песколовки, нефтеловушки, мазутоловки, бензоловки, жироловки и т.п. Некоторые типы нефтеловушек представлены на рисунке 0.
Рисунок 61 — Нефтеловушки
В радиальных отстойниках круглой формы вода движется от центра к периферии или наоборот. Радиальные отстойники большой производительности, применяемые для очистки сточных вод, имеют диаметр до 100 м и глубину до 5 м.
Радиальные отстойники с центральным впуском сточной воды имеют повышенные скорости впуска, что обуславливает менее эффективное использование значительной части объема отстойника по отношению к радиальным отстойникам с периферийным впуском сточных вод и отбором очищенной воды в центре.
Чем больше высота отстойника, тем больше необходимо времени для всплытия частицы на поверхности воды. А это, в свою очередь, связано с увеличением длины отстойника. Следовательно, интенсифицировать процесс отстаивания в нефтеловушках обычных конструкций сложно. С увеличением размеров отстойников гидродинамические характеристики отстаивания ухудшаются. Чем тоньше слой жидкости, тем процесс всплытия (оседания) происходит быстрее при прочих равных условиях. Это положение привело к созданию тонкослойных отстойников, которые по конструкции можно разделить на трубчатые и пластинчатые.
Рабочий элемент трубчатого отстойника — труба диаметром 2,5-5 см и длиной около 1 м. Длина зависит от характеристики загрязнения и гидродинамических параметров потока. Применяют трубчатые отстойники с малым (10?) и большим (до 60?) наклоном труб.
Отстойники с малым наклоном трубы работают по периодическому циклу: осветление воды и промывка трубок. Эти отстойники целесообразно применять для осветления сточных вод с небольшим количеством механических примесей. Эффективность осветления составляет 80-85%.
В круто наклонных трубчатых отстойниках расположение трубок приводит к сползанию осадка вниз по трубкам, и в связи с этим отпадает необходимость их промывки.
Продолжительность работы отстойников практически не зависит от диаметра трубок, но возрастает с увеличением их длины.
Стандартные трубчатые блоки изготовляют из поливинилового или полистирольного пластика. Обычно применяют блоки длиной около 3 м, шириной 0,75 м и высотой 0,5 м. Размер трубчатого элемента в поперечном сечении составляет 5х5 см. Конструкции этих блоков позволяют монтировать из них секции на любую производительность; секции или отдельные блоки легко можно устанавливать в вертикальных или горизонтальных отстойниках.
Пластинчатые отстойники состоят из ряда параллельно установленных пластин, между которыми движется жидкость. В зависимости от направления движения воды и выпавшего (всплывшего) осадка, отстойники делятся на прямоточные, в которых направления движения воды и осадка совпадают; противоточные, в которых вода и осадок движутся навстречу друг другу; перекрестные, в которых вода движется перпендикулярно к направлению движения осадка. Наиболее широкое распространение получили пластинчатые противоточные отстойники.
Рисунок 62 — Отстойники
Достоинства трубчатых и пластинчатых отстойников — их экономичность вслед-ствие небольшого строительного объема, возможность применения пластмасс, которые легче металла и не корродируют в агрессивных средах.
Общий недостаток тонкослойных отстойников — необходимость создания емкости для предварительного отделения легко отделимых нефтяных частиц и больших сгустков нефти, окалины, песка и др. Сгустки имеют нулевую плавучесть, их диаметр может достигать 10-15 см при глубине в несколько сантиметров. Такие сгустки очень быстро выводят из строя тонкослойные отстойники. Если часть пластин или труб будет забита подобными сгустками, то в остальных повысится расход жидкости. Такое положение приведет к ухудшению работы отстойника. Принципиальные схемы отстойников приведены на рисунке 0.
5.3 Выводы по пятой главе
В данном разделе были рассмотрены основные вопросы безопасности жизнедеятельности и охраны окружающей среды. Был произведен анализ опасных и вредных производственных факторов. Так же была произведена разработка защитных мер при выбросе хлора. Кроме того, в этой главе были рассмотрены основные задачи по защите окружающей среды, была предложена установка горизонтального отстойника, для очистки сточных вод от нефтепродуктов.
Заключение
В данном дипломном проекте была разработана программная часть для системы автоматического контроля очистки сточных вод после автомойки.
Были рассмотрены основы функционирования и современные способы очистки сточных вод. А так же возможность автоматизации этих процессов. Был произведен анализ существующих аппаратных (логических программируемых контроллеров ПЛК) и программных средств для систем управления.
Разработана аппаратная часть управляющей системы управления процессом очистки сточных вод автомойки.
Разработан алгоритм функционирования системы в среде CoDeSys. Разработан интерфейс визуального отображения в среде Trace Mode 6.
Список литературы
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/diplomnaya/avtomatizatsiya-ochistki-stochnyih-vod/
автоматизация очистка сточный вода
1. Лекции, по курсам «Электроника» и «Технические измерения и приборы». Харитонов В.И.
2. «Управление техническими системами» Харитонов В.И., Бунько Е.Б., К.И. Меша, Е.Г. Мурачёв.
3. «Электроника» Савелов Н.С., Лачин В.И.
4. Техническая документация по мойке автомобилей МГУП «Мосводоканал».
5. Журомский В.М. Курс лекций по курсу «Технические средства»
6. Казиник Е.М. — Методическое указание к выполнению организационно экономической части — Москва, издательство МГТУ МАМИ, 2006. — 36с.
7. Сандуляк А.В., Шарипова Н.Н., Смирнова Э.Е. — Методическое указание по выполнению раздела «безопасность жизнедеятельности и охрана окружающей среды» — Москва, издательство МГТУ МАМИ, 2008. — 22с.
8. Техническая документация МГУП «Мосводоканал»
9. Стахов — Очистка нефтесодержащих сточных вод предприятий хранения и транспорта нефтепродуктов -Ленинград Недра.
10. Ресурсы сайта http://www.owen.ru.
