Производство бутилкаучука растет. Для его получения используется изобутилен, получаемый дегидрированием изобутана. Проектная мощность – 100 тыс. тонн в год изобутилена во фракции. Увеличение проектной мощности приводит к увеличению выбросов отходящих газов в атмосферу.
Цеха БК-2, БК-3 предназначены для получения изобутанизобутиленовой фракции путем каталитического дегидрирования изобутана с последующим разделением контактного газа методами охлаждения, компримирования, конденсации, абсорбции и ректификации.
Изобутан-изобутиленовая фракция представляет собой смесь легких углеводородов до С3, изобутилена, изобутана, нормальных бутиленов. Фракция изобутан-изобутиленовая является промежуточным продуктом при получении изобутилена. Применяется в качестве сырья для полиизобутилена, присадочных окталов, изооктана, каучука СКИ-3НТ и для других нужд народного хозяйства. На ООО «Тольяттикаучук» применяется в производстве изопрена, синтетических изопреновых каучуков и в производстве бутилкаучука.
Целью бакалаврской работы является модернизирование технологической схемы очистки отходящих газов, образующихся в процессе дегидрирования изобутилена.
Задачи бакалаврской работы провести анализ существующей системы очистки отходящих газов на ООО «Тольяттикаучук», разработать способ модернизации системы очистки отходящих газов ООО «Тольяттикаучук», с применением эколого-экономически эффективных технологических решений.
В данной бакалаврской предложена новая технологическая схема по очистки отходящих газов от катализаторной пыли, которая полностью отвечает экологической политики предприятия.
ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СИТЕМЫ ОЧИСТКИ ГАЗОВ В ПРОЦЕССЕ ДЕГИДРИРОВАНИЯ
1.1 Обзор литературы
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/bakalavrskaya/skrubber/
Процесс дегидрирования изобутана протекает при температуре 550 – 600 С, давлении не выше 0,65 кгс/см2, в «кипящем слое» алюмохромкалиевого катализатора ИМ-2201.
Основной реакцией процесса является реакция дегидрирования:
СН3 – СН – СН3 → СН3 – С = СН2 + Н2 – 125,7 кДж/моль (1)
СН3 СН3 протекающая с поглощением тепла.
Кроме основных реакций протекают и побочные:
СН3 – СН – СН3 → СН4 + СН2 = СН – СН3, (2)
СН3
СН3 – СН – СН3 → СН3 — СН3 + СН2 = СН2, (3)
СН3
СН3 – СН – СН3 → СН4 + 3С + 2Н2, (4)
СН3
Образовавшийся в результате реакции (3) углерод (кокс) отлагается на поверхности катализатора, снижая его активность. Для восстановления активности катализатора проводится его регенерация.
Очистка отходящих газов в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей ...
... для очистки отходящих газов химико-фармацевтических и лакокрасочных предприятий, пищевой промышленности и ряда других производств. Данная разновидность адсорбционной очистки ... методов очистки газов от технических загрязнений: NOx, SO2, H2S, NH3, оксида углерода, различных органических и неорганических веществ. Опишем эти основные методы и укажем их преимущества и недостатки. Абсорбционный метод ...
В регенераторе происходит сложный процесс восстановления активности катализатора. Он складывается из 3-х стадий:
1. Выжиг кокса:
С + О2 → СО2 (5)
2. Окисление катализатора. Одновременно со сгоранием кокса происходит окисление 3-х валентного хрома, содержащегося в катализаторе, в 6-ти валентный по реакции:
Сr3+ + O2 → Cr6+ (6)
2Cr2O3 + 3O2 → 4CrO3 (7)
3. Восстановление катализатора. Для придания катализатору активной формы необходимо восстановление 6-ти валентного хрома в 3-х валентный. Восстановление осуществляется топливным газом и происходит по реакции:
CrO3 + CnH2n + 2 → Cr2O3 + CO2 + CO + H2O (8)
Вода, образующаяся в результате реакции, является ядом катализатора, поэтому катализатор до подачи в реактор должен быть освобожден от воды. Десорбция воды из пор катализатора и с его поверхности осуществляется ингазом.
1.2 Патентная часть
Для определения технического уровня разрабатываемой темы бакалаврской работы был проведен патентный поиск по материалам патентного фонда ООО «Тольяттикаучук» и по Интернету.
Исследуемая тема индексируется согласно международной классификации (МПК) по следующим классам: С07 В 04/07 , С07 С 10/06.
Сбор и анализ технических решений проводится с целью нахождения наиболее эффективных и экономичных способов модернизации блока отходящих газов от катализаторной пыли. Выбранные технические решения сопостовляются со способом, разрабатываемым в дипломном проекте.
Для сопостовления полного списка изобретений, имеющих отношение к теме бакалаврской работы, проводится просмотр бюллетеней патентного ведомства РФ «Изобретения», реферативного сборника ВНИИПИ «Изобретения за рубежом», «Изобретения стран мира». Патенты – аналоги были внесены в таблицу 1.1:
Таблица 1.1 Патенты аналоги Номер документа Название документа Патентообладатель Источник
информации
1 2 3 4 Патент Способ очистки Щербань Г.Т. Интернет №2255096 отходящих газов Федотов Ю.И. Заявлен 15.05.2003 Башкирцев В.М.
Патент Способ повышения Щербань Г.Т. Интернет №2003114542 эффективности очистки Жданов И.Л. Заявлен 27.11.2004 отходящих газов Федорин Б.Б. Патент Устройство Михеева В.А. Интернет №2174521 электрофильтра для Серебряков Б.Р. Заявлен 27.03.2000 очистки газов от пыли Мустафин Х.В.
сухим способом Минскер К.С.
Абзалин З.А. Патент Устройство Курочкин Л.М. Интернет №2169738 электрофикационной Бусыгин В.М. Заявлен 27.09.2000 установки для очистки Мустафин Х.Ф.
газов Блинов А.А.
Рязанов Ю.И. Патент Устройство для очистки Шутилин Ю.Ф. Интернет №92012329 загрязненного газа Золотарев В.Л. Заявлен 16.12.1992 Салова С.Ф.
Полнер Н.Н.
Сравнительная характеристика отобранного изобретения и разрабатываемого проекта указана в таблице 1.2:
Таблица 1.2 Сравнительная характеристика изобретения Номер Характеристика Характеристика Примечания документа прототипа разрабатываемого
проекта Патент Использование: в области Использование : в Сравнительная №92008427 химического области характеристика
машиностроения. химического прототипа и
Способы и аппараты очистки отходящих газов от пыли. Методы очистки от пыли
... быть батарейные установки, состоящие из отдельных мультиэлементов диаметром 40 мм. Динамические пылеуловители. Очистка газов от пыли осуществляется за счет центробежных сил и сил Кориолиса, возникающих при вращении рабочего ... и направляют в циклон, где его очищают от пыли и вновь сливают с основной частью потока, прошедшего через решетку. Скорость газа перед жалюзийной решеткой должна быть достаточно ...
Сущность изобрете- машиностроения. разрабатываемого
ния заключается в том, Сущность предлагае проекта эффект
что забор отходящих мого проекта показывает, что
газов поступают по заключается в том, проектируемый узел
трубопроводам в что технологическая очистки отходящих
циклоны, а затем в схема очистки газов наиболее прост
электрофильтры, при отходящих газов в обслуживании и
этом в трубопроводах была упрощена. дает более высокий
устанавливают показатель
турбогенератороэлект- производственной
родвигательные насадки. мощности и
экономический
эффект.
1.3 Выбор и обоснование технологии производства
1.3.1 Методы очистки отходящих газов от пыли и конструкция аппаратов
На современном этапе развития производства для большинства промышленных предприятий очистку технологического воздуха от твердых, газообразных, аэрозольных и жидких вредных примесей следует рассматривать как компонент безотходной технологии.
Загрязняющие вещества удаляют из воздуха с помощью механических и силовых методов. В первом случае фильтрация воздуха осуществляется за счет применения различных жестких или гибких перегородок или насыпных слоев фильтрующего материала (механические фильтры), а во втором – за счет применения гравитационного, электрического, магнитного и других видов силовых полей (силовые фильтры).
Очистку технологических газов от пыли осуществляют в различных аппаратах, отличающихся друг от друга, как по конструкции, так и по принципу осаждения взвешенных частиц. По способу улавливания пыли их обычно подразделяют на аппараты сухой, мокрой и электрической очистки от пыли.
В основе работы сухих пылеуловителей лежат гравитационные, инерционные и центробежные механизмы осаждения. Самостоятельную группу аппаратов сухой очистки составляют пылеуловители фильтрационного действия. В основе работы мокрых пылеуловителей лежит контакт запыленных газов с промывной жидкостью, при этом осаждение частиц происходит на капли, поверхность газовых пузырей или пленку жидкости. В электрофильтрах осаждение частиц пыли происходит за счет сообщения их электрического заряда.
1.3.1.1 Отстаивание
Пылеосадительная камера – самое простое газоочистное оборудование, в котором для осаждения пыли используется сила тяжести твердых частиц. Из всех газоочистительных аппаратов пылеосадительные камеры, несмотря на свою громоздкость, наиболее просты в конструкции, изготовлении и обслуживании, материалом для них может служить низкосортный металл, сборный железобетон, кирпич и даже дерево, когда очистке подвергаются холодные газы.
Громоздкость пылеосадительных камер вызвана тем, что для эффективной очистки газов необходимо, чтобы частицы находились в камере возможно более продолжительное время, а простейший путь к этому — увеличение длины камеры. Для обеспечения равномерного распределения газового потока по всему сечению камеры на входе устанавливают диффузоры, газораспределительные решетки. Для повышения степени очистки, помимо увеличения длины камеры, уменьшают скорость потока и высоту осадительной камеры. Для снижения высоты осаждения в камере устанавливают осадительные полки. Для повышения эффективности пылеосадительных камер их снабжают цепными или проволочными завесами, отклоняющими перегородками, что позволяет помимо гравитационного использовать инерционный эффект, который наблюдается при обтекании газовым потоком препятствий.
Методы очистки газа и газоочистительные аппараты
... 1. Методы очистки газов 1.1 Механическая очистка газов Механическая очистка газов ориентирована на задержание твердых крупных частиц. Сухой способ газоочистки основан на установке в трубах фильтров. В ... частиц (? 5 мкм), максимальной эффективностью обладают аппараты очистки газов от пылей типа «ВЗП» (встречные закрученные потоки) с эффективностью очистки до 99%. Мокрые способы очистки газов. ...
В настоящее время, ввиду громоздкости пылеуловителей и неудобства эксплуатации, в качестве самостоятельных пылеочистительных аппаратов пылеосадительные камеры используются редко.
Принцип действия циклона – одного из самых распространенных пылеочистительных аппаратов – основан на использовании центробежной силы, возникающей при вращательно-поступательном движении газового потока: центробежная сила отбрасывает частицы пыли к стенкам циклона, и они выпадают в бункер.
Существует два типа циклонов — цилиндрические и конические, которые могут использовать как «левое», так и «правое» вращение газового потока. С целью снижения габаритов и гидравлического сопротивления были разработаны прямоточные циклоны.
Несколько соединенных параллельно обычных и прямоточных циклонов могут быть соединены в единый пылеулавливающий аппарат батарейный циклон.
Циклоны можно использовать для очистки газа при высоких температурах и давлениях. Они не имеют движущихся частей, что повышает надежность в эксплуатации.
1.3.1.2 Мокрая очистка
Действие аппаратов мокрой очистки газов основано на захвате частиц пыли жидкостью, которая уносит их из аппаратов в виде шлама. Процессу улавливания пыли в мокрых пылеуловителях способствует конденсационный эффект – укрупнение частиц пыли за счет конденсации на них водяных паров. Поскольку в этих аппаратах процесс пылеочистки обычно сопровождается процессами абсорбции и охлаждения газов, они применяются и в качестве теплообменных аппаратов, и для очистки газообразных составляющих. Обычно в качестве орошающей жидкости, если не требуется химическая очистка, используется вода. Часто аппараты мокрой очистки газов используются в качестве предварительной ступени перед аппаратами других типов. По способу действия эти аппараты разделяют на группы:
- Полые газопромыватели — газы пропускаются через завесу распыленной жидкости, капли которой захватывают частицы пыли.
- Насадочные газопромыватели (скрубберы) — в корпус аппарата на опорную решетку засыпается насадка, чаще всего представляющая собой кольца различной конфигурации.
- Барботажные аппараты (барботеры) — запыленный газ проходит через слой жидкости в виде пузырьков, на поверхности которых и происходит осаждение частиц пыли.
- Пенные аппараты — чаще всего снабжены провальными тарелками (щелевыми или дырчатыми), которые орошаются жидкостью; образующаяся на них пена захватывает частицы пыли, удаляемые из аппараты в виде шлама.
- Пылеуловители ударно-инерционного действия — представляют собой вертикальную колонну; запыленный газовый поток ударяется о находящийся в ней нижний слой жидкости, и при повороте потока в обратном направлении частицы пыли осаждаются на поверхности воды.
- Мокрые аппараты центробежного действия — запыленный газовый поток приводится во вращение направляющими лопатками или тангенциальным подводом газа в корпус аппарата, орошаемого форсунками.
— Динамические газопромыватели — очищаемые газы приводятся в соприкосновение с жидкостью, которая разбрызгивается вращающимся механизмом. Наибольшее распространение получили дезинтеграторы, представляющие собой мокрый пылеуловитель-вентилятор.
Очистка дымовых газов от пыли с применением электрофильтров
... работе выбрана схема очистки дымовых газов от пыли и произведен расчет электрофильтра. Пылями называют дисперсионные аэрозоли с твердыми частицами, независимо от дисперсности. Пылью обычно также называют ... Поглощение влаги оказывает влияние на такие свойства пыли, как электрическая проводимость, Слипаемость, сыпучесть. Содержание влаги в пыли выражает влагосодержание или влажность. Влагосодержание - ...
- Скоростные газопромыватели (скрубберы Вентури) представляют собой трубу Вентури; движущийся в ней с высокой скоростью газовый поток дробит орошающую его жидкость на капли, на которых осаждается пыль и образуется шлам, удаляемый из аппарата.
1.3.1.3 Фильтрование
Фильтрация взвешенных в газовом потоке твердых или жидких частиц на поверхности или в объеме пористых сред осуществляется за счет броуновской диффузии, эффекта касания или зацепления, а также инерционных, электростатических, гравитационных сил. Промышленные фильтры по виду фильтрующего материала делятся на следующие группы:
- волокнистые фильтры — фильтры объемного действия, состоят из нескольких слоев фильтрующего материала различной толщины.
- мокрые волокнистые фильтры-туманоуловители – принцип их действия основан на захвате жидких частиц тумана волокнистым слое
— воздушные фильтры — служат для обеспыливания воздуха, используемого для вентиляции, кондиционирования, воздушного отопления и охлаждения, для подачи воздуха на технологические нужды. В качестве фильтрующего материала используются кассетные сеточные фильтры, кассетные фильтры из стеклянных и синтетических волокон и т.п. В самоочищающихся масленых фильтрах фильтрующий материал проходит через масленую ванну, в которой пыль оседает в виде шлама.
— рукавные фильтры — наиболее распространенные среди тканевых фильтров. Состоят из корпуса, внутри которого помещены рукава из шерстяной, хлопчатобумажной или стеклянной ткани. Загрязненный газ или воздух проходит через рукава, которые периодически регенерируются от задержанной пыли. Тканевые фильтры классифицируются по размерам фильтровальных рукавов, конфигурации фильтрующих элементов, типу применяемых фильтровальных материалов, способу регенерации ткани — встряхивание, обратная продувка, вибровстряхивание, импульсная продувка и др.
— электрофильтры — наиболее эффективные газоочистительные аппараты, т.к. эксплуатационные расходы на их содержание, по сравнению с другими пыле- и золоуловителями, гораздо ниже. Установка для электрической очистки газов включает в себя электрофильтр и агрегат питания. Подлежащий очистке газ поступает в электрофильтр, на электроды которого подается высокое напряжение, между электродами возникает коронный разряд, вследствие чего происходит заполнение межэлектродного пространства отрицательно заряженными ионами газа, которые под действием электрического поля движутся от коронирующих электродов к осадительным. Осадительные электроды подразделяются на трубчатые, коробчатые, прутковые, карманные, желобчатые, S-образные, тюльпанообразные и т.д. По способу удаления пыли электрофильтры делятся на мокрые и сухие. В сухих электрофильтрах встряхивание электродов производится ударно-молотковым, ударно-импульсным, вибрационным способами и др. В мокрых электрофильтрах осуществляется периодическая или непрерывная промывка электродов. По направлению движения очищаемого газа электрофильтры подразделяются на вертикальные и горизонтальные. Кроме того, электрофильтры бывают однозонными, в которых зарядка и осаждение частиц осуществляется в одной зоне, и двузонными — в них зарядка и осаждение осуществляются в разных зонах: ионизаторе и осадителе.
Расчет и проектирование циклона от зерновой пыли
... комплексов. Целью данной курсовой работы является расчет и проектирование циклона для очистки от зерновой пыли в технологии производства дрожжей. Для очистки воздуха от пыли я выбрал аппарат Циклон-ЦН15У, так ... полая: б - с горизонтальными полками; в, г - с вертикальными перегородками: / - запыленный газ; // - очищенный газ; /// - пыль; 1 - корпус; 2 -бункер; 3 - штуцер для удаления; 4 - полки; 5 - ...
В настоящее время предпочтение отдается тканевым фильтрам (ТФ) вследствие простоты их устройства и легкости обслуживания при значительно меньших материальных затратах по сравнению с фильтрами мокрой очистки и электрофильтрами.
1.3.1.4 Электроосаждение
Очистка воздуха от пыли в электрическом поле с помощью электрических пылеулавливатей (электрофильтров) – один из основных промышленных способов пылеудаления из воздушных потоков. Основное достоинство способа в том, что он позволяет использовать значительные силы, непосредственно действующие на частицы, а не на дисперсионный поток.
Электрическая очистка газов имеет следующие основные особенности:
- электрофильтры могут обеспечивать степень очистки 99,9% и выше при производительности от нескольких м3/час до нескольких миллионов м3/час, улавливая частицы размеров от сотен мкм до сотых долей мкм;
- гидравлическое сопротивление электрофильтров не превышает 0,2 кПа;
- электрофильтры могут конструироваться на давление выше и ниже атмосферного;
- концентрация взвешенных частиц, поступающих на очистку может изменяться от долей г/м3 до 50 г/м3, а в специальных конструкциях электрофильтров в несколько раз превышать указанный верхний предел концентраций;
- температура очищаемых в электрофильтрах газов может превышать 500 0С;
- расход электроэнергии на очистку газов в электрофильтрах обычно меньше, чем в других пылеуловителях, имеющих такую же степень очистки газов.
Однако нельзя считать, что электрофильтры применимы для любых условий, т.к. им присущи и недостатки:
стоимость электрофильтров обычно выше стоимости аппаратов, которыми его в ряде случаев можно заменить. Поэтому, если газы имеют невысокую температуру, а улавливаемые частицы крупные (основная масса крупнее 5 мкм), то их можно улавливать в инерционном аппарате, имеющем низкую стоимость (однако, в обоих случаях потеря на преодоление гидравлического сопротивления будут большими, чем в электрофильтрах).
Предложен способ очистки отходящих газов, позволяющий исключить максимальное потребление электроэнергии, а в отдельных случаях с выработкой электроэнергии для подачи ее энергосистему окружающих объектов.
Предложенный способ очистки окружающей среды включает забор отходящих газов, их подачу по трубопроводом в циклоны, затем в электрофильтры, при этом в трубопроводе устанавливают турбогенератороэлектродвигательные насадки, работающие первоначально от электроэнергии, поступающей из энергетической системы, затем от поступающего потока отходящих газов и от электроэнергии, которую вырабатывают турбогенераторными насадок, излишняя электроэнергия подается в энергосистему окружающих объектов, а излишние отходящие газы идут в повторное производство или в емкость с последующей подачей их повторно в производственный цикл или в атмосферу в период безоблачности, при этом отходящие газы подают необходимые примеси с помощью подключения дополнительных устройств, обеспечивающих их дозирующую подачу. Излишнюю электроэнергию подают в общую сеть электрофильтров, а также обеспечивают забор воздуха из атмосферы с помощью всасывающих форсунок на трубах, установленных снаружи дымовой трубы. Сбор излишних отходящих газов, пыли производят в емкость с последующей очисткой в процессе производства или сброс в атмосферу под давлением в дымовой трубе.
Способы очистки газообразных выделений при электролизе алюминия
... работы на металлургическом глиноземе. Традиционно используемая технология описывается способами, применяемыми для поглощения из газовой фазы фтористого водорода. Мокрая очистка ... существующего источника. Состав отходящего газа зависит от ... пробоотбора микрочастиц мокрые скруббера и циклоны ... температуры и плотности тока. Поскольку в анодах содержится сера, ее оксиды также уносятся анодными газами, ...
Устройство работает следующим образом.
Включив агрегаты питания, начинают работать циклоны, которые, засасывая отходящие газы, подают их в электрофильтры, производя попутно вращение турбогенераторов турбонасадок, которые в свою очередь, обеспечивая электроэнергией турбоэлектродвигатели, включают их в работу, обеспечивая с их помощью их всасывание и подачу подаваемых отходящих газов под более высоким давлением, находясь как в дымососе, так и в дымовой трубе с наружными трубами и внутри производств, обеспечивая подачу отходящих газов как в повторное производство, так и для выброса в атмосферу через накопительные емкости под высоким давлением. Излишние отходящие газы поступают в емкость, которые затем подаются в систему подачи процесса производства или выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу.
ГЛАВА 2. МОДЕРНИЗАЦИЯ СИТЕМЫ ОЧИСТКИ ГАЗОВ В ПРОЦЕССЕ ДЕГИДРИРОВАНИЯ ИЗОБУТАН НА ООО «ТОЛЬЯТТИКАУЧУК»
2.1 Характеристика сырья и готового продукта
Температура отходящих газов: в регенераторе – 650 0С, после котлаутилизатора – 300 0С. Объемный расход газовых выбросов – 20000 м3/год
Давление отходящих газов при рабочих условиях – 140000Па
tвых – температура отходящих газов на выходе из скруббера (+70 0С)
t н.вых — температура отходящих газов из нижней части скруббера (+63,9 0С)
t вх — температура дымовых газов на входе в скруббер (+400 0С)
t ц – температура циркулирующей воды (+35 0С)
Состав отходящих газов представлен в таблице 2.1, а химический состав пыли – в таблице 2.2.
Таблица 2.1 Состав отходящих газов Компоненты газового Объемная Объемная Количество ПДВ, выброса концентрация массовая выбрасываемых г/сек
YV, % концентрация YC веществ G, г/сек
, г/м3 Азот N2 80 1000 5130 Кислород О2 5 72,1 370 Оксид углерода СО 0,005 0,058 0,3 0,539 Диоксид углерода 14 275 1411 СО2 Метан, водород, 0,995 следы — легкие углеводороды Катализаторная пыль — 1,44 8,0 0,229
Таблица 2.2 Химический состав пыли Компоненты Концентрация ПДК вредных Количество ПДВ,
выбрасываемы веществ в выбрасываем г/сек
х веществ, атмосферном воздухе ых веществ,
мг/м3 производственных г/сек
помещений,мг/м3 Окись алюминия 1096 0,01 6,1 0,183 Окись калия 83 0,05 0,46 0,015 Окись хрома (VI) 10,08 0,001 0,056 0,0015 Окись хрома (ІІІ) 184 0,01 1,02 0,022 Окись кремния 59 0,05 0,33 0,008 Сумма окиси железа 7,6 — 0,04 (ІІІ) и окиси магния
ИТОГО: 1440 — 8,0
2.2 Описание технологической схемы производства
2.2.1. Существующая технологическая схема охлаждения и очистки отходящихгазов регенерации
Существующая технологическая схема очитки отходящих газов представлена (Приложение 1).
Регенерация катализатора осуществляется в регенераторе Р-14, куда катализатор поступает по переточной линии из нижней части реактора через стриппингующий (десорбирующий) стакан реактора.
Катализатор, поступающий в верхнюю часть регенератора в псевдоожиженном состоянии, стекает по семи секционирующим решеткам навстречу потоку воздуха, подаваемому в нижнюю часть регенератора через распределительное устройство.
Очистка отходящих газов от паров органических растворителей
... Аналитический обзор. Методы очистки отходящих газов от паров органических растворителей Для обезвреживания отходящих газов от газообразных и ... в составе отходящих газов с применением активных катализаторов, не требующих высокой температуры зажигания, например ... очистки. Поэтому технологические схемы мокрой очистки, как правило, сложны, многоступенчаты и очистные реакторы (особенно скрубберы) ...
Выжиг кокса, окисление 3-х валентного хрома, содержащегося в катализаторе, до 6-ти валентного, поддержание катализатора в «кипящем» состоянии, а также поддержание горения топлива осуществляется с помощью воздуха, подаваемого от воздухонагнетателя ВН-15 под распределительную решетку регенератора.
Тепла, выделяемого при сгорании кокса, недостаточно для обеспечения необходимой температуры катализатора, поэтому в регенератор подается природный газ. Для сжигания природного газ предназначены 3 газовые форсунки и 3 комбинированные, установленные в нижней части регенератора над распределительное устройство.
В нижней части регенератора установлен восстановительный стакан, переходящий в переточную линию. В стакане имеется два маточника, в который подается ингаз или природный газ.
Регенерированный и окисленный катализатор поступает в восстановительный стакан регенератора, где за счет подаваемого газавосстановителя – природного газ происходит восстановление катализатора переход 6-ти валентного хрома в 3-х валентный. Расход природного газа на восстановление катализатора в пределах не менее 100 м3/ч.
Десорбция продуктов восстановления из пор катализатора осуществляется ингазом, подаваемого в нижний маточник восстановительного стакана регенератора. Расход ингаза на десорбцию – в пределах 60 – 100 м3.
Газы регенерации, образующиеся в результате сгорания кокса, топлива, в результате восстановления катализатор проходят батарею циклонов, расположенную в верхней части регенератора, где отделяется катализаторная пыль. Уловленная в циклонах пыль по мере накопления через стояки циклонов ссыпается на верхнюю решетку регенератора. Далее газы регенерации поступают в котел-утилизатор, где охлаждается за счет испарения водяного конденсата, подаваемого в межтрубное пространство котла-утилизатора. При прохождении газов регенерации через котел-утилизатор Т-16 мелкодисперсная катализаторная пыль оседает на стенках трубок котла, что снижает теплопередачу и вызывает завышение температуры газа. Для очистки трубок от катализаторной пыли имеется возможность подачи небольшого количества горячего катализатора из линии перетока в поток газа регенерации в головку котлаутилизатора Т-16. Полученный пар поступает в коллектор вторичного пара для использования его на технологические нужды в ц. БК-2 и БК-3.
Из котлов-утилизаторов Т-16 газы регенерации поступают в скруббер С-17, где происходит их охлаждение и полная очистка от катализаторной пыли. После скруббера С-17 газы выбрасываются в атмосферу. Для предотвращения завышения давления в регенераторе на лини газов установлен гидрозатвор ПН-88 со столбом воды 6,5 м. Сброс газов регенерации после гидрозатвора производится в атмосферу.
Скруббер С-17 орошается по двум каскадам охлаждающей водой. Циркуляция воды в скруббере С-17 по нижнему каскаду осуществляется одним из насосов Н-29, часть воды при этом отводится в аппарат Е-49, Е32/І, для отстоя от катализаторного шлама. По верхнему каскаду циркуляция осуществляется одним из насосов Н-29.
Осветленная вода с верха отстойника Е-49, Е-32/І сливается в емкость Е-47, откуда насосом Н-48 подается на всас насоса Н-29.
Катализаторный шлам с низа отстойника Е-49, Е-32/І вывозится в специальное хранилище.
2.2.2. Предлагаемая технологическая схема очистки отходящих газов
Производство и распределение электроэнергии, газа и воды
... Таблица 1) 1) Количество действующих организаций в отрасли «Производство и распределение электроэнергии, газа и воды»в 2007 г. увеличилось на 7%, в абсолютном ... время в России разведано 56 месторождений термальных вод с потенциалом, превышающим 300 тыс. м³/сутки. ... снижается, что является следствием либерализации рынка и возможностью продавать часть энергии по тарифам, формирующимся на конкурентном ...
Предлагаемая схема очистки отходящих газов представлена (Приложение 2,3).
Как и по существующей схеме во вновь предлагаемой схеме отходящие газы регенерации проходят батарейный циклон и котелутилизатор Т-16.
Затем отходящие газы после охлаждения в котле-утилизаторе до температуры 300 С поступают на вторую ступень очистки – электрофильтр Ф-1.
Электрофильтр Ф-1 типа ЭГА – газоочистной аппарат, состоящий из стального корпуса, в котором размещено механическое оборудование: осадительные и коронирующие электроды, механизм встряхивания электродов, изоляторные узлы, газораспределительные решетки. При прохождении запыленного газа через электрофильтр частицы пыли заряжаются и под действием электрического поля осаждаются на осадительных электродах.
Удаление пыли с электродов производится при помощи механизмов встряхивания. Удаленная пыль ссыпается в бункера электрофильтра и посредством шлюзового питателя по транспортеру поступает на элеватор Э-2, а затем – в силос С-3. Из силоса посредством винтового вибрационного питателя уловленный катализатор по мере накопления отгружается и вывозится автотранспортом потребителю.
Очищенный от катализаторной пыли отходящие газы поступают в теплообменник Т-1 для подогрева конденсата из заводской сети, который затем направляется в котел-утилизатор Т-16 для получения вторичного пара.
Охлажденные таким образом отходящие газы поступают в всас дымососа В-5 и выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу.
2.3 Производственный контроль
Таблица 2.3 Производственный контроль отходящих газов № Анализируемый Контролируемые Методы Частота Кто п/п продукт показатели контроля контроля контролирует 1 2 3 4 5 6 1. Катализаторная Катализаторная Весовой, № Один раз в Лаборатория
пыль в газах пыль,не более 519 декаду отдела охраны
регенирации 0,228 г/сек природы
2. Катализаторная Катализаторная Весовой, № По требованию Лаборатория
пыль в пыль, не более 519 БК-4
контактном газе 0,1 г/нм 3. Вода Содержание По объему Два раза в смену Анализ
циркуляционная шлама, не более проводит
по нижнему 15 г/л аппаратчик
каскаду
скруббера С-8 4. Вода Содержание По объему Два раза в смену Анализ
циркуляционная шлама, не более проводит
по нижнему 15 г/л аппаратчик
каскаду
скруббера С-17 5. Воздух рабочей Содержание Хроматогра Один раз в сутки Лаборатория
зоны насосной углеводородов, фический, № ГСО
не более 100 509
мг/нм3
2.4 Технико-технологические расчеты
tвых – температура отходящих газов на выходе из скруббера (+ 70 0С)
tн.вых – температура отходящих газов из нижний части скруббера (+ 63,9 0С)
tвх – температура дымовых газов на входе в скруббер (+ 400 0С)
tц – температура циркулирующей воды (+ 35 0С)
2.4.1 Расчет батарейного циклона
Принимаем к установке батарею циклонов, состоящую из шести пар параллельно работающих циклонов. В группе один циклон ЦН-15, второй – ЦН-24 (Приложение 4).
Оптимальная скорость для группы циклонов ωОПТ – 3,8 м/с.
Определим необходимую площадь сечения циклона:
V
F , (9)
ОПТ
18,8
F 4,9 м 2
3,8
где V – объемный расход воздуха, поступающего в циклоны.
V0 273 t 0
V , (10)
3600 273
20000 273 650
V 18,8 м 3 / с
3600 273
Определим диаметр циклона.
D 1,13 F , (11)
D 1,13 4,9 2,5 м
Устанавливаем шесть параллельно работающих групп циклонов по два циклона в каждом; диаметр каждого циклона D = 1000 мм.
Находим действительную скорость газа в группе циклонов с D = 1000 мм:
V
, (12)
0,785 D 2
18,8
4,0 м / с
6 0,785 1,0 2
Определим величину отклонения действительной скорости от ωОПТ..
ОПТ.
, (13)
ОПТ
3,8 4,0
100 5,0 %
3,8
Диаметр циклонов и их количество были выбраны верно, т.к. величина отклонения действительной скорости от оптимальной скорости не превышает 15 процентов.
Согласно первоначальной технологической схеме батарея циклонов установлена в корпусе регенератора. Выбранный диаметр циклонов не позволяет установить их в корпусе, поэтому в предлагаемой технологической схеме очистки газов диаметр циклонов оставляем прежним – D = 800 мм.
Находим действительную скорость газа в группе циклонов по формуле с D = 800 мм.
18,8
6,2 м / с
6 0,785 0,8 2
Коэффициент гидравлического сопротивления циклонов установленных в группу определяется по формуле:
ГЦ К1К 2 500 К3 , (14)
где ζ500 – коэффициент гидравлического сопротивления одного циклона диаметром 500 мм, ζ500 = 115;
- К1 – поправочный коэффициент, зависящий от диаметра циклона, К1 = 1,0;
- К2 – поправочный коэффициент, зависящий от запыленности, К2 = 0,89;
- К3 – коэффициент, учитывающий дополнительные потери давления, связанные с компоновкой циклонов в группу; К3 = 60 – для круговой компоновки с нижним организованным подводом.
ГЦ 1,0 0,89 115 60 162
Находим потерю давления в циклоне:
р ГЦ
, (15)
где ρ2 – плотность газа при рабочих условиях.
2 0 , (16)
273 650
МГ 273 30,2 273
2 0,4 кг / м 3
22,4 273 650 22,4 273 650
6,2 2 0,4
р 162 1245 Па
Общее сопротивление циклона в группе: р ОбЩ 1245 2 2490 Па
Степень улавливания циклона составляет:
n nФi Фi
Ц , (17)
i 1 100
93 60 86 20 51 20
Ц 55,8 17 ,2 10,2 83,2 %
100 100 100
Коэффициент очистки газов в батарее снижается примерно на 10 % . Поэтому можно принять степень улавливания пыли в циклоне составляет примерно 73,2 %.
Концентрация пыли в отходящих газах после очистки составляет:
ГЦ СН
С К .Ц . СН , (18)
СН 73,2 1,44
СК . Ц . СН ГЦ
1,44 0,39 г/м3
100 100
ВЫВОД: Применение циклонов для очистки отходящих газов позволяет понизить концентрацию пыли.
2.4.2 Расчет скруббера
Аналогом для расчета скруббера для очистки отходящих газов от катализаторной пыли принят скруббер для очистки контактного газа от катализаторной пыли, установленный в ц. БК-2 (Приложение 5)
Скруббер разбит на две части переливной тарелкой. В нижней части скруббера устанавливается 4 тарелки, в верхней – 10 тарелок.
Необходимая температура отходящих газов на выходе из скруббера tвых= + 70 0С.
Принимаем температуру отходящих газов на выходе из нижней части скруббера tН.ВЫХ.= + 63,9 0С.
Чертеж скруббера представлен в приложении.
Расчет диаметра нижней части скруббера
Объем дымовых газов на входе в скруббер при рабочих условиях:
V P0 T0 t ВХ
VГ , (19)
Т0Р
20000 101325 273 400
VГ 35675 м 3 / ч
273 140000
где Т0 и Р0 – температура и давление при нормальных условиях,
Р – давление при рабочих условиях, Па.
Определяем массовый расход дымовых газов.
Молекулярная масса ОГ:
М ОГ М N2 nN2 M O2 nO2 M CO2 nCO2
, (20)
М ОГ 28 0,8 32 0,05 0,14 44 30,2 кг / кмоль
где М N2 и n N — молекулярная масса и объемная доля азота соответственно;
- М O2 и nО — молекулярная масса и объемная доля кислорода соответственно;
М CO2 и nCO2 — молекулярная масса и объемная доля двуокиси
углерода соответственно.
M ОГ
GГ V , (21)
22,4
30,2
GГ 20000 26964 кг / ч
22,4
Рекомендуемая скорость газа составляет 1,0 – 3,0 м/с; принимаем wГ = 2,0 м/с.
Рассчитываем диаметр аппарата:
VГ
D , (22)
3600 0,785 w Г
35675
D 2,51 м 2
3600 0,785 2,0
Принимаем D = 2,6 м2.
Определение температуры отходящих газов на выходе из нижней
части скруббера
Количество паров воды, уносимое ОГ из нижней части скруббера:
G Г p1
q Н .Ч . , (23)
M ОГ P — p1
GГ p1 26964 23,8
qН .Ч . 182 ,9 кмоль/ч
M ОГ P — p1 30,2 140 23,8
или 3291,7 кг/ч
где р1 – 23,8 кПа – давление насыщенного водяного пара при tН.ВЫХ. = 63,9 0С.
Тепло, отдаваемое ОГ в нижней части скруббера:
QН GГ с2t ВХ — c1t Н .ВЫХ , (24)
QН 26964 1,037 400 — 1,74 63,9 8186735 кДж / ч
где с1 – теплоемкость ОГ при температуре tН.ВЫХ. кДж / кг град ,
с2 – теплоемкость ОГ при температуре tВХ. кДж / кг град .
с1 0,8 1,926 0,05 1,518 0,14 0,89 1,74 кДж / кг град
с 2 = 0,8
- 1,045 + 0,05
- 0,942 + 0,14
- 1,11 = 1,037 кДж / кг
- град .
Расход тепла на испарение циркулирующей воды:
QИ .Н . qН .Ч . r1 , (25)
QИ .Н . 3291,7 2345 ,43 7720443 кДж / ч
где r1 – 2345,43 кДж/кг – теплота парообразования воды при tН.ВЫХ..
Производим расчет тепловых потерь в нижней части скруббера.
Площадь поверхности нижней части скруббера:
SН. DhН 0,785 D 2 , (26)
SН. 2,6 6 0,785 2,6 2 54,3 м 2
hн – 6 м – высота нижней части скруббера, м.
Средняя температура в нижней части скруббера:
t ВХ t Н . ВЫХ
t СР. Н . , (27)
400 63,9
t СР. Н . 232 0 С
Средняя разность температур:
tСР.Н . tСР.Н . tС , (28)
t СР.Н . 232 30 262 0 С
Коэффициент теплопередачи от неизолированной поверхности k принимаем равным 32 кДж / м 2 ч град
QПОТ.Н . k SН t СР , (29)
QПОТ.Н . 32 54,3 262 455086 кДж / ч
Т.к. Q Н Q И.Н Q ПОТ.Н. , (30)
8186735 = 7720443 + 455086
8186735 ≈ 8175529, то
первоначально принятая температура tН.ВЫХ. была принята верно.
Плотность орошения в нижней части скруббера UН принимаем равной 30 м 3 / м 2 ч .
Количество воды, циркулирующей в нижней части скруббера:
QВ . Н . 0,785 D 2 U Н , (31)
QВ . Н . 0,785 2,6 2 30 159 ,2 м 3 / ч
Плотность орошения в верхней части скруббера UВ принимаем 23 м3 / м 2 ч .
Количество воды, циркулирующей в верхней части скруббера, определяем по формуле:
Q В. В. 0,785 2,6 2 23 122,1 м 3 / ч .
2.4.3 Материальный баланс tвых – температура отходящих газов на выходе из скруббера (+ 70 0С)
tн.вых – температура отходящих газов из нижний части скруббера (+ 63,9 0С) tвх – температура дымовых газов на входе в скруббер (+ 400 0С) tц – температура циркулирующей воды (+ 35 0С)
Таблица 2.4.3.1 Материальный баланс
приход расход компоненты % М3/час компоненты % М3/час Дымовые газы 100 20000 Газовые выбросы 92 18400
Катализаторная пыль 8 1600 Итого 20000 Итого 20000
2.4.4 Тепловой баланс верхней части скруббера
I. Приход тепла.
1. С отходящим газом:
QД GГ с2 t Н .ВЫХ . , (32)
QД 26964 1,037 63,9 1740248 кДж / ч
2. С испаренной водой:
QИ 7220443 кДж / ч .
3. С циркулирующей водой при tЦ = 35 0С по формуле:
QЦ . В. G Ц с Н 2О t Ц , (33)
QЦ . В . 122100 4,19 35 17905965 кДж / ч
где GЦ — 122100 м3/ч расход циркулирующей воды,
с Н О — 4,19 кДж/кг·град – теплоемкость воды при температуре tц,
tц — +35 0С температура циркуляционной воды.
Итого прихода тепла в верхнюю часть скруббера
Q пр.в. = QД + QИ + QЦ.В., (34)
Qпр.в = 1740248 + 7220443 + 17905965 = 27366656 кДж/ч
Расход тепла.
1. С отходящим газом при tВЫХ. = 70 0С.
QД GГ c3 t ВЫХ . , (35)
QД 26964 1,7 70 2750357 кДж / ч
где с3 теплоемкость отходящих газов при tВЫХ. = 70 0С.
с3 0,8 1,922 0,05 0,1,51 0,14 0,884 1,7 кДж / кг град .
2. С уносимыми парами воды.
Количество воды, уносимое отходящим газом:
Gr * p 2
qВ , (36)
M or p p 2
26964 19,86
qВ 147 ,6 кгмоль / ч или 2656 ,7 кг / ч
30,2 140 19,86
где р2 – 19,8 кПа – давление насыщенного водяного пара при tВЫХ = 70 0С.
Расход тепла с уносимыми парами воды:
QВ qB r2 , (37)
QВ 2656,7 2358,4 6265613кДж / ч
где r2 — 2358,4 кДж/кг – теплота парообразования.
3. Потери тепла в верхней части скруббера.
Площадь поверхности верхней части скруббера:
SВ D hН 0,785 D 2 , (38)
SВ 2,6 11,2 0,785 2,6 2 96,7 м 2
где hн – 11,2 м – высота верхней части скруббера, м.
Средняя температура нижней части:
t Н .ВЫХ t ВЫХ
t СР.В. , (39)
63,9 70
t СР.В. 67 0 С
Средняя разность температур:
t СР.В. t СР.В tС , (40)
t СР.В. 67 30 97 0 С
Коэффициент теплопередачи от неизолированной поверхности принимается равным 32 кДж / м 2 ч град .
Теплопотери составят:
QПОТ.В. k SB t СР.В , (41)
QПОТ.В. 32 96,7 97 284658 кДж / ч
4. С циркулирующей водой при t, 0С
QЦ G Ц. q Н. Ч . q В cН О t , 2
(42)
QЦ 122100 3291,7 2656,7 4,19t
QЦ = 514259,7t Итого расход тепла составит:
Q Р АС, QД QВ Q ПОТ.Н. QЦ t (43)
Q Р АС 2750357 6265613 284658 514259t
QРАС = 9300628 + 514259t Из уравнения теплового баланса определяем t:
Q ПР Q РАС 27366656 9300628
t 35,1 0 С .
514259 514259
Расчет решетчатых тарелок Верхнее сечение
1. α0 = 122100 кг/ч
2. Y0 = GГ + qВ = 26964 + 2656,7 = 29620,7 кг/ч
Для живого сечения, приходящегося на жидкость:
2 3
0 Г
Y0 Ж
1 , (44)
2 3
0 Г
1 2
Y0 Ж
где ξ – 1,5 – коэффициент сопротивления сухой тарелки,
μ – 0,62 – коэффициент истечения через щель. Объем газа в верхнем сечении скруббера определяем по формуле :
GГ qВ
22,4 Р0 Т 0 t ВЫХ
М ОГ М ВОД.
VВ , (45)
Т0 Р0 Р
26964 2656 ,7
22,4 101,3 273 70
30,2 18
VВ
273 140
20588 ,7 м / ч
Y0
Г (46)
VВ
Y0 29620 ,7
Г 1,4
VВ 20588 ,7
2 3
122100 1,4
29620,7 1000 1,5 0,62 2
0,24
2 3
122100 1,4
29620,7 1000 1,5 0,62 2
Принимаем сечение щелей 20 % или 0,2 от общей площади тарелки, тогда общая площадь сечения щелей равна:
FЩ 0,785 D 2 0,2 , (47)
FЩ 0,785 2,6 2 0,2 1,06 м 2
Скорость газа в щелях
VВ
UЩ , (48)
FЩ
20588 ,7
UЩ 5,4 м / с
1,06 3600
Статическое давление барботажного слоя:
Г UЩ 2
Р 3
(49)
1 2g 1
0,5 1,5 1,4 5,4 2 2 0,00678
Р 3
9,4 Па
1 0,5 2 9,81 1 0,24 0,006
где β – 0,5 – местный коэффициент вспенивания (для воды),
σ – 0,00678 кг/м – поверхностное натяжение воды,
α – 0,006 м – ширина щели в верхнем сечении.
Потеря напора на тарелке:
Г UЩ 2
Р 3
1 (1 ) , (50)
2g 1 1 1
1,5 1,4 5,4 2 2 0,00678
Р 3
1 0,24 1 0,5 17 Па
2 9,81 1 0,5 1 0,24 0,006 1 0,5
Высота светлого слоя жидкости:
1000 Р
hС , (51)
Ж
1000 17
hС 17 мм.
1000
Высота вспененного слоя жидкости:
hC 1
hП 3,5hC , (52)
K K
hП 3,5 17 59,5 мм.
Высота сепарационного пространства:
S H hп , (53)
S 400 59,5 340 ,5 мм,
где Н – 400 мм – расстояние между тарелками.
Полученное значение высоты сепарационного пространства значительно больше критического значения, равного 180 – 200 мм.
Нижнее сечение
α0 = 159200 кг/ч
Y0 = GГ + qН.Ч., (54)
Y0= 26964 + 3291,7 = 30255,7кг/ч
Для живого сечения, приходящегося на жидкость, определяется по формуле.
Объем газа в верхнем сечении скруббера определяем:
GГ q Н .Ч .
22,4 Р0 Т 0 t ВЫХ
М ОГ М ВОД.
VВ , (55)
Т 0 Р0 Р
26964 3291,7
22,4 101,3 273 63,9
30,2 18
VВ
273 140
21515 ,9 м / ч
29620,7
Г
1,4
21515,9
2 3
159200 1,4
30255,7 1000 1,5 0,62 2
0,28
2 3
159200 1,4
30255,7 1000 1,5 0,62 2
Принимаем сечение щелей 25 % или 0,25 от общей площади тарелки, тогда общая площадь сечения щелей равна:
FЩ 0,785 D 2 0,25 0,785 2,6 2 0,25 1,33 м 2
Скорость газа в щелях:
VВ 21515,9
UЩ 4,5 м / с .
FЩ 1,33 3600
Статическое давление барботажного слоя определяем:
Г UЩ 2
Р 3
, (56)
1 2 g (1 )
0,5 1,5 1,4 4,5 2 2 0,00678
Р 3
8,1 Па
1 0,5 2 9,81 1 0,28 0,006
Потеря напора на тарелке:
Г UЩ 2
Р 3
1 (1 ) , (57)
2 g (1 )(1 ) (1 )
1,5 1,4 4,5 2 2 0,00678
Р 3
1 0,28 1 0,5 14,4 Па
2 9,81 1 0,5 1 0,28 0,006 1 0,5
Высота светлого слоя жидкости:
1000 Р
hС , (58)
Ж
1000 14,4
hС 14,4 мм.
1000
Высота вспененного слоя жидкости:
hC 1
hП , (59)
K K
hП 3,5 14,4 50,4 мм.
Высота сепарационного пространства:
S H hП , (60)
S 400 50,4 349 ,6 мм
где Н – 400 мм – расстояние между тарелками.
Полученное значение высоты сепарационного пространства значительно больше критического значения, равного 180 – 200 мм.
Расчет эффективности пылеулавливания
Интенсивность работы газопромывателя определяется коэффициентом пылеулавливания КП.
Для смачиваемой пыли при dТ ≥ 15 мк коэффициент пылеулавливания опредляется:
КП hП 1,95wГ 0,09 , (61)
КП 0,055 1,95 2,0 0,09 3,86 м / ч
Степень улавливания пыли на одной полке определяется по уравнению:
2К П
1 , (62)
2wГ К П
2 3,86
1 0,98
2 2,0 3,86
Эффективность улавливания пыли в скруббере составляет:
n
1 1 1Н , (63)
1 1 0,98 0,999 или 99,9 %
Концентрация пыли в отходящих газах после скруббера оставляет:
hC С К .Ц .
С К .С . С К .Ц . , (64)
99,9 0,39
С К .С . 0,39 0,00039 г/м3 или 0,0022 г/с.
ВЫВОД: Т.о. аппарат, предлагаемый к расчету, пригоден к проведению в нем охлаждения отходящих газов и очистки их от катализаторной пыли.
2.4.5 Расчет электрофильтра
Принимаем следующие характеристики электродов:
диаметр коронирующих электродов D 2,5 10 3 м
расстояние между электродами d 0,3 м
расстояние между плоскостями осадительных и
коронирующих электродов Н 0,15 м
Фракционный состав пыли перед электрофильтром представлен в таблице 2.4.5.1
Таблица 2.4.5.1 – Фракционный состав пыли перед электрофильтром
d, мкм 25 20 15 10 5
Фi , % 10 10 10 35 35
Находим относительную плотность газа:
р0 р1 Т0
, (65)
р0 Т0 t1
где р0 – атмосферное давление;
- р1 – избыточное давление, Па;
- t1 – температура газа, 300 0С.
140000 273
0,66
101325 273 300
Критическая напряженность электрического поля:
Е0 3,04 0,0311 10 6 , (66)
D
где D1 – диаметр коронирующих электродов.
2 0,66
Е0 3,04 0,66 0,0311 10 6 4,2 10 6 В / м
2,5 10 3
Критическое напряжение коронирующего электрода:
D H D
U0 Е0 ln , (67)
2 d d
где d – расстояние между электродами, 0,30 м;
Н – расстояние между плоскостями электродов, 0,15 м:
3 3
2,5 10
6 3,14 0,15 3,14 2,5 10
U0 4,2 10 ln
2 0,30 0,30
5,25 10 3 1,57 ( 3,64) 27,4 10 3 В
При:
Н 0,23
0,657 R0 = 1,85 10 4 м 2 / В с .
d 0,35
Линейная плотность тока
4 R0 u
I0 u u0 , (68)
H D
d 2 9 109 ln
d d
где R0 – подвижность ионов, 1,8 10 4 м 2 / В с ;
- ν – коэффициент, зависящий от взаимного расположения электродов, 7,7 10 2 ;
- u – напряжение, приложенное к электродам, 46 кВ.
4 3,14 2 1,85 10 4 7,7 10 2 46 10 3 I0 3
46 10 3 27,4 10 3
3,14 0,15 3,14 2,5 10
0,30 2 9 10 9 ln
0,30 0,30
0,114 10 3
А/м
Динамическая вязкость газа при рабочих условиях определяется по формуле:
273 с Т1 2
, (69)
Т1 с 273
Где μ0 – значение коэффициента динамической вязкости при стандартных условиях, Па с .
с – константа;
- Т1 – температура, К.
По каждому из компонентов газа находим искомую величину.
2
273 114 673
N2 17,0 10 6 0,29 10 4 Па с
573 114 273
2
273 114 673
О2 20,3 10 6 0,35 10 4 Па с
573 114 273
2
273 114 673
СО 2 13,7 10 6
0,23 10 4 Па с
573 114 273
Определяем коэффициент динамической вязкости газа:
М СМ n
yi M i
, (70)
СМ i 1 i
М СМ 0,80 28 0,05 32 0,14 44
108 ,59 10 4
СМ 0,29 10 4 0,35 10 4 0,23 10 4
Тогда динамическая вязкость газа составит:
М СМ
СМ , (71)
108 ,59 10 4
30,2
СМ 0,28 10 4
Па с
108 ,59 10 4
Скорость дрейфа частиц разного размера к пылеосадительному электроду (для d=2-50 мкм):
0.118 10 11 E 2 g A s
ni di 1 , (72)
di
где А = 0,815; s=10-7;
- Е — напряженность электрического поля, В/м.
Напряженность электрического поля для пластинчатого электрофильтра:
8I 0 H
Е , (73)
4 0R d
где R – подвижность ионов, рассчитываемая по формуле:
101325
R R0 1,85 10 4
0,72 1,34 10 4
м2 / В с
140000
8 0,114 10 3 0,15
Е 0,175 10 6 В / м
4 3,14 8,85 10 12 1,34 10 4
0,30
Результаты расчета сведем в таблицу 2.4.5.2:
Таблица 2.4.5.2 – Скорость дрейфа частиц
Размер частиц, мкм 25 20 15 10 5
Скорость дрейфа i , м/с 0,318 0,254 0,191 0,128 0,064
0,118 10 11 (0,175 10 6 ) 2 9,81 0,815 10 7
1 25 10 6
1 0,318 м / с
0,28 10 4 25 10 6
0,118 10 11 (0,175 10 6 ) 2 9,81 0,815 10 7
2 20 10 6
1 0,254 м / с
0,28 10 4 20 10 6
0,118 10 11 (0,175 10 6 ) 2 9,81 0,815 10 7
3 15 10 6
1 0,191 м / с
0,28 10 4 15 10 6
0,118 10 11 (0,175 10 6 ) 2 9,81 0,815 10 7 4 10 10 6
1 0,128м / с
0,28 10 4 10 10 6
0,118 10 11 (0,175 10 6 ) 2 9,81 0,815 10 7
5 5 10 6
1 0,064 м / с
0,28 10 4 5 10 6
Принимаем к установке электрофильтр марки ЭГА1-14-7,5-4-4 с характеристиками приведенными в таблице 2.4.5.3.
Таблица 2.4.5.3 – Характеристика электрофильтра ЭГА1-14-7,5
Количество газовых проходов, шт. 14
Активная высота электродов, м 7,5
Активная длина поля, м 2,56
Количество полей, шт. 4
Площадь активного сечения, м2 28,7
Общая площадь осаждения, м2 2210
Габаритные размеры:
длина 17,62
ширина 4,4
высота 13,9
Удельная поверхность осаждения:
S
f с, (74)
V
2210
f 263 м 2 / м 3 с
8,4
где V – объемный расход отходящего газа при рабочих условиях.
20000 273 300 101325
V 8,4 м 3 / с
3600 140000 273
Действительная скорость дрейфа частиц в электрическом поле:
gni
0,5 ni
, (75)
Расчет действительной скорости дрейфа для частиц разных размеров сводим таблицу 2.4.5.4
Таблица 2.4.5.4 Действительная скорость дрейфа Размер частиц, мкм 25 20 15 10 5 Действительная скорость 0,159 0,127 0,096 0,064 0,032 дрейфа, gni , м / с
Степень очистки газа в электрофильтре
1 е
f
ср
gn i
, (76)
Для частиц разных размеров значение отношения f gni оформляем в виде таблицы 2.4.5.5.
Таблица 2.4.5.5 Расчет произведения f gni
Размер частиц, 25 20 15 10 5
мкм
f gni 41,8 33,4 25,2 16,8 8,4
Значения фракционной степени очистки газа приводим в таблице 2.4.5.6.
Таблица 2.4.5.6 Значения фракционной степени очистки газа Размер частиц, мкм 25 20 15 10 5
(1 е
f gn i
100 , % 100 100 100 100 99,9 ср
Общая степень очистки газа в электрофильтре:
n nфi Фi
, (77)
i 1 100
100 5 100 10 100 15 100 30 99,9 40
99,9 %.
100 100 100 100 100
Концентрация пыли в отходящих газах после электрофильтра составляет
СН
СК СН , (78)
99,9 0,39
СК 0,39 0,00039 г/м3 или 0,022 г/с Вывод: Электрофильтр можно принят к установки, т.к. достигается необходимая степень очистки.
ГЛАВА 3. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА ИЗОБУТАН-БУТИЛЕНОВОЙ ФРАКЦИИ
3.1 Мероприятия по безопасному ведению
Выделяют организационные и технические мероприятия, обеспечивающие безопасное ведение технологического процесса.
К организационным относятся:
- разработка инструктивных материалов, регламентов, норм и правил ведения технологического процесс;
- организация обучения и инструктажа обслуживающего персонала;
- осуществление контроля и надзора за соблюдением норм технологического режима, правил и норм техники безопасности и т.п.
К техническим мероприятиям относятся:
- снятие напряжений при обслуживании электрофильтра;
- проверка отсутствия напряжения в токоведущих частях – недопущение самостоятельного включения;
- вывешивание плакатов по техники безопасности;
- заземление оборудования;
- испытание на прочность и герметичность трубопроводов и оборудования;
- ограждение движущихся частей механизмов встряхивания.
3.2 Пожарная безопасность
Для устранения статического электричества заземляют токоведущие части электрофильтра, транспортера, силоса и элеватора с помощью нейтрализаторов статического электричества.
Для защиты от атмосферного статического электричества применяют молниезащиту.
В качестве средств пожаротушения применяют огнетушители углекислотные ОУ-80.
3.3 Анализ опасности очистки отходящих газов
В таблице приведены опасные и вредные производственные факторы, присутствующие на установке очистки отходящих газов.
Таблица 3.3.1 Опасные и вредные производственные факторы Группа Факторы Источники факторов Физические Запыленность воздуха Зон переработки
рабочей зоны транспортировки катализатора; в
случае нарушения герметизации
оборудования
Вибрации: Транспортные средства;
механизмы встряхивания
Акустические Транспортные средства;
колебания: механизмы встряхивания
шум Зоны около электрофильтра
Статическое Зоны около линий
электричество электропередач
Электромагнитные поля Электрические сети,
Электрический ток электрофильтр, распределители,
UMAX =46 кВ трансформаторы, оборудование с
электроприводом
Пыль катализатора ИМ-2201 не обладает пожаровзрывоопасными свойствами. Свойства катализаторной пыли приведены в таблице 3.3.2
Таблица 3.3.2 Характеристика катализатора ИМ-2201
Характеристика Значение Класс опасности (ГОСТ 12.1.07- 3 76) Агрегатное состояние твердый, сыпучий, мелкозернистый Удельный вес, г/см3 1,0 – 1,4 ПДК или ОБУВ в воздухе 2 рабочей зоны производственных помещении, мг/м3 Характеристика токсичности Длительное дыхание вызывает
снижение обоняния, поражение (воздействия на организм
гайморовых пазух, изъязвление носовых человека) перегородок.
В соответствии с НПБ-105-03 п.2.2 производство по взрывопожарной и пожарной опасности относится к категории Г, т.к. присутствуют негорючие материалы в раскаленном состоянии.
В соответствии со СНиП 2.09.04.-87 процесс очистки отходящих газов от катализаторной пыли относится к 1б группе производственных процессов.
ГЛАВА 4. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ РАБОТЫ
4.1. Краткая характеристика сравниваемых вариантов
Таблица 4.1.1 Краткая характеристика сравниваемых вариантов
Базовый вариант Проектируемый вариант С увеличением производственных За счет замены устаревшего мощностей данное оборудование не оборудования повысилась выдерживает предлагаемых производительность и упростилась нагрузок технологическая схема
Таблица 4.1.2 Расчёт годовой производственной мощности основного оборудование № Показатели Количество п/п базовый проект 1 Календарная продолжительность года, сутки 365 365 2 Плановые простои оборудования, сут. 14 14 3 Эффективное время работы оборудования, сут. 351 351 4 Эффективное время работы оборудования, час. 8424 8424 5 Часовая производительность оборудования, 1,8 2,4
м3/ч 6 Годовая производственная мощность, м3/год. 15000 20000
4.2 Расчёт капитальных затрат на оборудование
Капитальные затраты на приобретение и монтаж оборудования складываются из прямых затрат на его приобретение и сопутствующих затрат: формула.
КП.об = Коб + Ксоп, (79)
где КП.об – капитальные затраты на оборудование; Коб – прямые затраты на приобретение оборудования; Ксоп – сопутствующие затраты на оборудование.
Таблица 4.2.1 Прямые капитальные вложения в основное оборудование № Наименование Количес Стоимость оборудования, руб.
оборудования тво за ед. всего 1 2 3 4 5 1 Электрофильтр 1 2500000 2500000
Итого: 1 2500000 2500000
Произведем расчёт сопутствующих капитальных вложений.
Сопутствующие капитальные вложения складываются из следующих затрат:
- на проектирование новой техники и технологии Кпр;
- затрат на доставку приобретённого оборудования, Кдост;
- затраты на монтаж оборудования, Кмонт;
- затраты на обвязку трубопроводами, Ктруб;
- затраты на оснащение контрольно-измерительными приборами (КИП), Ккип;
- затраты пуско-наладочные работы Кпн;
- затрат на демонтаж и утилизацию заменяемого оборудования или узлов Кдем.
Рассчитываем затраты на проектирование рассчитываются по формуле
Кпр=Тпр·ЗКчас, (80)
где Тпр – трудоёмкость проектирования (в часах) техники, технологии;
- ЗКчас – часовая заработная плата конструктора, руб.
Условно для расчётов трудоёмкость проектирования можно принять 640 часов. Для инженерно-технических работников, устанавливается месячный оклад (Ок).
Определим часовую заработную плату (ЗКчас) конструктора по формуле:
Ок
З Кчас , (81)
Где 168- среднемесячный часовой фонд конструктора.
ЗКчас= 15000/168=89,3 руб.
Теперь рассчитываем затраты на проектирование по формуле:
Кпр=Тпр·ЗКчас = 640
- 89,3 =57152руб.
Остальные затраты примем по укрупнённым нормам в процентах от стоимости оборудования:
- затраты на доставку приобретенного оборудования Кдост – 2 %
- затраты монтаж оборудования Кмонт= 10% ;
- затраты на обвязку трубопроводами Ктруб – 8% ;
- затраты на оснащение КИП Ккип – 3%;
- затраты на пуско-наладочные работы Кпн – 2% ;
- затраты на демонтаж устаревшего оборудования Кдем – 5% .
Сопутствующие капитальные затраты на оборудование рассчитываются по формуле:
К дост К м онт К труб К кип К пн К дем
К соп К пр К об К ост , (82)
100 %
2 10 10 5 2 5
К соп 72183 2500000 922 ,183 руб;
100 %
Так как демонтируемое оборудование отправляется на склад и пока
К ост 0. не реализуется то,
Для установки нового производственного оборудования нового здания не требуется, поэтому затрат на капитальное строительство нет, затрат на модернизацию оборудования нет.
Рассчитываем общую сумму капитальных вложений по формуле:
Кпоб = Коб + Ксоп, (83)
где Кобщ – общая сумма капитальных вложений (инвестиций);
- Ксоп – сопутствующие капитальные затраты на оборудование.
Кобщ = 2500000 + 922,183=3422183руб.;
4.3 Расчёт экономической эффективности бакалаврской работы
Определим ожидаемую прибыль Прож (условно-годовую экономию) от снижения себестоимости продукции по формуле :
Прож=(Сп.баз–Сп.пр)·Мпр, (84)
где Сбаз – себестоимость одной тонны продукции по базовому варианту;
- Сбаз – себестоимость одной тонны продукции по проекту.
Определим налог на прибыль:
Прож К нал
Н пр , (85)
где Кнал – ставка налога на прибыль (24%).
Определим чистую ожидаемую прибыль:
Прчист=Прож–Нпр, (86)
После определения чистой прибыли определяется расчётный срок окупаемости капитальных вложений (инвестиций), необходимых для осуществления проектируемого варианта:
К общ
Т ок , (87)
Прчист
где Ток – срок окупаемости капитальных вложений.
Определяем общую текущую стоимость доходов (чистой дисконтированной прибыли) в течение принятого горизонта расчета определяется по формуле:
ТГ
Д ОБЩ . ДИСК Прчист t
, руб. , (88)
t 1 1 Е
где ТГ – принятый горизонт расчета, лет;
- Е – процентная ставка на капитал (например, при 10% – Е=0,1;
- при 20% –Е=0,2 и т.д.).
t – первый, второй, третий и т.д. год получения прибыли в пределах
принятого горизонта расчета.
Интегральный экономический эффект (чистый дисконтированный доход) определяется по формуле:
ЭИНТ ЧДД Д ОБЩ. ДИСК К общ. , руб. , (89)
Если общая стоимость доходов (Добщ.диск) меньше текущей стоимости затрат (Кобщ.), то есть Эинт (ЧДД)<0, то проект неэффективен. В этом случае инвестору будет выгоднее положить деньги на депозитный счёт в банк на срок, равный принятому горизонту расчёта и получить доход на капитал, который рассчитывается по формуле:
Т
Д КАП К общ 1 Е К общ , руб. , (90)
Если общая стоимость доходов (Добщ.диск) больше текущей стоимости затрат (Кобщ.), то есть Эинт (ЧДД)>0, то проект эффективен. Вложенные в проект инвестиции начнут окупаться, как только общий дисконтированный доход, сравняется с размером общих капитальных вложений, т.е. когда Эинт (ЧДД)=Кобщ. При эффективном проекте определяется индекс доходности:
Д ОБЩ . ДИСК
ИД , (91)
К общ
Индекс доходности показывает прибыль на каждый вложенный рубль.
Составим таблицу расчетов экономической эффективности (таблица 4.3.1).
Табл. 4.3.1 Показатели экономической эффективности бакалаврской работы Наименование показателя Расчёт по формуле Сумма, руб Ожидаемая прибыль 528,4*20000 10568000 Налог на прибыль 10568000*24/100 2536320 Чистая прибыль 10568000-2536320 8031680 Расчётный срок 3422183/8031680 0,43 (157 дней) окупаемости капитальных вложений, лет Общая текущая 8031680*1/(1+0,15) 6984070 стоимость доходов Чистый 6984070-3422183 3561887 дисконтированный доход Индекс доходности 6984070/3422183 2,04
Выводы и заключения
Табл. 4.3.2 Технико-экономические показатели бакалаврской работы № Показатели Значение показателя п/п базовый проектный 1. Производственная мощность, м3/год 15000 20000 2. Себестоимость продукции 3300,42 2772,02 3. Условно-годовая экономия 10568 4. Капитальные вложения 3422183 5. Чистая прибыль 8031680 6. Интегральный экономический эффект 3561887 7. Срок окупаемости 0,43(157 дней) 8. Индекс доходности 2,07
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной бакалаврской работе рассмотрена существующая схема обезвреживания отходящих газов регенерации в производстве изобутанизобутиленовой фракции на ООО «Тольяттикаучук». Также был произведен литературный обзор методов очистки высокотемпературных газов от пыли. В результате был разработан альтернативный вариант технологической схемы очистки отходящих газов от пыли с использованием электрофильтра.
Эффективность очистки как по старому, так и по новому варианту составляет 99,9 %.
Также были рассмотрены вопросы техники безопасности при ведении технологического процесса.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
[Электронный ресурс]//URL: https://inzhpro.ru/bakalavrskaya/skrubber/
1. Архипов Г. В. Автоматическое регулирование поверхностных теплообменников / Г. В. Архипов. — Москва : Энергия, 1971. — 304 с. : ил.
2. Антикайн П. А. Рекуперативные теплообменные аппараты / П. А. Антикайн, М. С. Аронович, А. М. Бакластов. — Москва ; Ленинград : Госэнергоиздат, 1962. — 231 с.
3. Адушкин, В.В. Расчет безопасных расстояний при газовом взрыве в атмосфере. Сборник Взрывное дело / В.В. Адушкин, С.М. Кочарго, А.Г. Лялин. – М.: Недра, 1975.
4. Афанасьев Н. Д. Процессы и аппараты химической технологии : лаб. практикум / Н. Д. Афанасьев; ТГУ ; каф. «Машины и аппараты хим. и пищевых производств и предприятий строит. материалов». — ТГУ. Тольятти : ТГУ, 2007. — 66 с. : ил.
5. Афанасьев Н. Д. Процессы и аппараты химической технологии : учеб.-метод. пособие по выполнению курсового проекта / Н. Д. Афанасьев; ТГУ ; каф. «Машины и аппараты химических и пищевых производств и предприятий строит. материалов». — ТГУ. — Тольятти : ТГУ, 2007. — 20 с.
6. Анализ продуктов производства синтетических каучуков / Всесоюз. науч.-исслед. ин-т синтет. каучука им. акад. С.В. Лебедева «ВНИИСК» ; авт.-сост.: Н. А. Исакова [и др.] ; под ред. И.В. Гармонова. Москва ; Ленинград : Химия, 1964. — 316 с.
7. А.с. № 1666464 (1991) Способ получения модифицированного цис-1,4- полиизопрена / О.И. Тукжиков.
8. Брайнес, Я.М. Введение в теорию и расчеты химических и нефтехимических реакторов / Я.М. Брайнес – Л.: Химия, 1976, — 231с.
9. Броунштейн Б. И. Гидродинамика, массо- и теплообмен в колонных аппаратах / Б. И. Броунштейн, В. В. Щеголев. — Ленинград : Химия, 1988. — 336 с. : ил.
10. Быстров П. И. Гидродинамика коллекторных теплообменных аппаратов / П. И. Быстров, В. С. Михайлов. — Москва : Энергоиздат, 1982. 224 с. : ил.
11. Бажан, П.И. Справочник по теплообменным аппаратам / П.И. Бажан, Г.Е. Каневец, В.М. Селиверстов. – М.: Машиностроение, 1989. 366 с.
12. Блох Г. А. Органические ускорители вулканизации каучуков / Г. А. Блох. — 2-е изд., перераб. и доп. — Ленинград : Ленингр. отд-ние, 1972. — 559 с. : ил.
13. Бесчастнов, М.В. Промышленные взрывы. Оценка и предупреждение / М.В. Бесчастнов – М.: Химия, 1991, — 432с.
14. Варгафтик, Н.Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей / Н.Б. Варгафтик // Физматгиз. – М.: 1963. – 708 с.
15. Высокотемпературные теплообменные аппараты : труды Горьковского политехн. ин-та им. А. А. Жданова : [сборник тр.]. Т. 31. Вып. 13 / [отв. ред. В. М. Будов]. — Горький : [б. и.], 1975. — 58 с.
16. ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.
17. ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. — Изд. (апр. 2003) с поправкой (ИУС 2-97).
— Взамен ГОСТ 14249-80 ; введ. 01.01.90. — Москва : Изд-во стандартов, 2003. — 53 с. : ил.
18. ГОСТ 22161-76. Машины, механизмы, паровые котлы, сосуды и аппараты судовые. Нормы и правила гидравлических и воздушных испытаний. — Переизд. Март 1986 с изм. 1,2,3. — Взамен ГОСТ 1999-60, ГОСТ 2029-70, ГОСТ 7718-55, кроме двигателей внутреннего сгорания ; введ. 01.01.78. — Москва : Изд-во стандартов, 1986. — 16 с.
19. ГОСТ 25822-83 [СТ СЭВ 3649-82]. Сосуды и аппараты. Аппараты воздушного охлаждения. Нормы и методы расчета на прочность. — Введ. 01.01.84. — [Б. м.] : [б. и.], [1984?]. — 19 с.
20. ГОСТ 26303-84 (СТ СЭВ 4350-83).
Сосуды и аппараты высокого давления. Шпильки. Методы расчета на прочность. — Введ. 01.07.85. — [Б. м.] : [б. и.], [1985?]. — 10 с.
21. ГОСТ 25859 –83.,(СТ СЭВ 3648 –82), Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках.
22. ГОСТ 24655-89 (СТ СЭВ 6221-88).
Каучуки синтетические. Методы определения массовой доли дифенил-п-фениллендиамина. — Введ. 01.06.90, 1989. — 7 с.
23. Дытнерский Ю.И. Основные процессы и аппараты химической технологии : Пособие по проектированию. М. «Химия», 1991 г.
24. Дытнерский Ю. И. Процессы и аппараты химической технологии : учеб. для вузов. В 2 кн. Ч. 2. Массообменные процессы и аппараты / Ю. И. Дытнерский. — 2-е изд. — Москва : Химия, 1995. — 368 с.
25. Дытнерский Ю. И. Процессы и аппараты химической технологии : учеб. для вузов. В 2 кн. Ч. 1. Теоретические основы процессов химической технологии. Гидромеханические и тепловые процессы и аппараты / Ю. И. Дытнерский. — 2-е изд. — Москва : Химия, 1995. — 400 с.
26. Двухфазные потоки и вопросы теплообмена / [отв. ред. И. Т. Аладьев]. — Москва : Наука, 1970. — 159 с. : ил.
27. Дианов В. Г. Автоматизация производственных процессов нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности : [учеб. пособие] / В. Г. Дианов. — Москва : Химия, 1968. — 326 с.
28. Кирпичников, П.А. Химия и технология синтетического каучука / П.А. Кирпичников, Л.А. Аверко-Антонович, Ю.О. АверкоАнтонович. – Л.: Химия, 1987. — 423 с.
29. Крамерс, Х. Химические реакторы/ Х. Крамерс, К. Вестертерп. – М.: Химия, 1977. — 504с.
30. Контактные теплообменники / Е. И. Таубман [и др.]. — Москва : Химия, 1988. — 256 с. : ил.
31. Краснов В. И. Ремонт теплообменников / В. И. Краснов, М. З. Максименко. — Москва : Химия, 1990. — 101 с. : ил.
32. Касаткин А. Г. Основные процессы и аппараты химической технологии : учеб. для хим.-технол. вузов и фак-тов / А. Г. Касаткин. — Изд. 5-е, перераб. — Москва ; Ленинград : Гос. науч.-техн. изд-во химич. лит., 1950. — 792 с. : ил.
33. Касаткин А. Г. Основные процессы и аппараты химической технологии : учеб. для вузов / А. Г. Касаткин. — Изд. 13-е, стер. ; Гриф МО. — Москва : Альянс, 2006. — 750 с. : ил.
34. Корсаков-Богатков С. М. Химические реакторы как объекты математического моделирования / С. М. Корсаков-Богатков. — Москва : Химия, 1967. — 223 с. : ил.
35. Крючков А. П. Каучук : науч.-попул. очерк / А. П. Крючков. Москва ; Ленинград : Химия, 1965. — 104 с. : ил.
36. Колебательные спектры и молекулярные процессы в каучуках : [сборник статей] / ВНИИСК. — Москва ; Ленинград : Химия, 1965. — 150 с.
37. Крючков А. П. Общая технология синтетических каучуков : учеб. для ПТУ / А. П. Крючков. — Изд. 3-е, перераб. и доп. — Москва ; Ленинград : Химия, 1965. — 470 с. : ил.
38. Кирпичников П. А. Химия и технология синтетического каучука : учеб. пособие для студентов хим.-технол. специальностей вузов / П. А. Кирпичников, Л. А. Аверко-Антонович, Ю. О. Аверко-Антонович. Ленинград : Химия, 1970. — 527 с. : ил.
39. Кулагин Л. В. Форсунки для распыливания тяжелых топлив / Л. В. Кулагин, М. Я. Морошкин. — Москва : Машиностроение, 1973. — 200 с.
40. Лебедев, И.И. Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза / И.И. Лебедев — М.: Химия, 1981, — 590с.
41. Лабутин А. Л. Антикоррозионные и герметизирующие материалы на основе жидких каучуков / А. Л. Лабутин, К. С. Монахова, Н. С. Федорова. — Москва ; Ленинград : Химия, 1966. — 207 с. : ил.
42. Литвин О. Б. Основы технологии синтеза каучуков : учеб. пособие / О. Б. Литвин. — Изд. 2-е, перераб. и доп. — Москва : Химия, 1964. 648 с. : ил.
43. Нестеров В. Д. Вихревые динамические теплообменники / В. Д. Нестеров, Ю. Н. Васильев. — Москва : Недра, 1982. – 159 c. : ил.
44. Огородников, С.К. Производство изопрена / С. К. Огородников, Г. С. Идлис; Под ред. Ю. А. Горина. — Л. : Химия, 1973. — 296 с. : ил.
45. Отчет НИР №02850039469. Модификация цисполиизопренового каучука СКИ-3 малеиновым ангидридом. – В сб. Рефератов НИР и ОКР, сер. 17, 1986, №36.
46. Основные процессы и аппараты химической технологии : пособие по проектированию : учеб. пособие для втузов / под ред. Ю. И. Дытнерского. — Москва : Химия, 1983 . — 271 c. : ил.
47. Нормы пожарной безопасности : Пожарная техника. Огнетушители. Требования к эксплуатации : НПБ 166-97 : дата введения 01.03.98. — Москва : ВЦОПТ, 1999. — 16 с.
48. НПБ 10105-2003 Нормы пожарной безопасности. Определение категорий наружных установок по пожарной опасности.
49. Павлов, К.Ф. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии / К.Ф Павлов, П.Г.Романков, А.А. Носков. – Л.: Химия, 1987, — 576 с.
50. ПБ 09 –540-03. Общие правила взрывобезопасности для взрывопожарных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, – М.: Госгортехнадзор России, 2003. — 108 с.
51. Плановский А. Н. Процессы и аппараты химической технологии : учебник для техникумов / А. Н. Плановский, В. М. Рамм, С. З. Каган. — Изд. 5-е, стер. — Москва : Химия, 1968. — 847 с.
52. Процессы и аппараты химической технологии. Т. 15 / Гос. ком. СССР по науке и технике ; АН СССР ; ВИНИТИ ; [гл. ред. А. И. Михайлов] ; науч. ред. В. В. Кафаров. — Москва : ВИНИТИ, 1987. — 160 с. : ил
53. Процессы и аппараты химической технологии : учеб. пособие для вузов / А. А. Захарова [и др.]; под ред. А. А. Захаровой. — Гриф УМО. Москва : Академия, 2006. — 522 с. : ил.
54. Процессы и аппараты химической технологии : лабораторный практикум : учеб. пособие / А. И. Ершов [и др.]; под ред. А. И. Ершова. Минск : Университетское, 1988. — 173 с.
55. Плановский А. Н. Процессы и аппараты химической технологии : учеб. для техникумов / А. Н. Плановский, В. М. Рамм, С. З. Каган. — Изд. 4-е, стер. — Москва : Химия, 1967. — 847 с. : ил.
56. Процессы и аппараты химической технологии. Т. 16 / Гос. ком. СССР по науке и технике ; АН СССР ; ВИНИТИ ; [гл. ред. А. И. Михайлов] ; науч. ред. В. В. Кафаров. — Москва : ВИНИТИ, 1988. — 182 с. : ил.
57. Процессы и аппараты химической технологии. Т. 10 / Гос. ком. СССР по науке и технике ; АН СССР ; ВИНИТИ ; [гл. ред. А. И. Михайлов] ; науч. ред. В. В. Кафаров. — Москва : ВИНИТИ, 1982. — 170 с. : ил.
58. Павлов К. Ф. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии : учеб. пособие / К. Ф. Павлов, П. Г. Романков, А. А. Носков; под ред. П. Г. Романкова. — Изд. 10-е, перераб. и доп. — Ленинград : Химия, 1987. — 575 с. : ил.
59. Предприятие п/я В-8878. Технический проект IV очереди строительства производства синтетических каучуков и мономеров. Часть IV — Технологическая. Раздел А — технология производства. Том №14. Книга №1. М. 1970 г.
60. Распыливание жидкостей / Ю. Ф. Дитякин [и др.]. — Изд. 2-е, доп. и перераб. — Москва : Машиностроение, 1977. — 207 с. : ил.
61. Рейхсфельд, В.О. Реакционная аппаратура и машины заводов основного органического синтеза и синтетического каучука / В.О. Рейхсфельд, В.С. Шеин, В.И. Ермаков. – Л.: Химия, 1985. — 264 с.
62. Робертс, А. Натуральный каучук / А. Робертса – М.: Мир, 1990, – 665с.
63. РД 26 –15 –88.(ОСТ 26 –01 –396 –78).
Нормы и методы расчета на прочность и герметичность фланцевых соединений.
64. Д 26 –14 –88. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Элементы теплообменных аппаратов.
федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Тольяттинский государственный университет»
ИНСТИТУТ ХИМИИ И ИНЖЕНЕРНОЙ ЭКОЛОГИИ
(институт, факультет)
Рациональное природопользование и ресурсосбережение
